水泥泵车及其弯管结构的制作方法

本发明涉及管道技术领域，特别是涉及一种水泥泵车及其弯管结构。

背景技术：

为方便物料运输，通常，在水泥泵车上均设置物料输送管，物料输送管由至少两个直管及至少一个弯管组件对接形成，通过设置弯管组件，可改变物料的输送方向，以使得物料能够准确地输送至指定的位置。

但是，在物料进行输送的过程中，由于物料是具有一定速度的，因此，物料在通过弯管组件的过程中，将对弯管组件的内壁造成冲击及磨损，导致弯管组件容易破损穿洞。

技术实现要素：

基于此，有必要针对上述弯管组件容易破损的问题，提供一种不易破损的水泥泵车及其弯管结构。

一种弯管结构，所述弯管结构包括：

弯管组件，所述弯管组件包括弧形的内弯管及套设于所述内弯管外的弧形的外弯管，所述内弯管及所述外弯管均为金属构件，所述内弯管具有易磨损区域；以及

耐磨件，夹持于所述内弯管与所述外弯管之间，并覆盖所述易磨损区域。

在其中一个实施例中，所述内弯管具有沿其弧长方向间隔设置的两个开口，所述内弯管的每个开口均具有一中心线，所述内弯管上两个开口的中心线相交于所述弯管组件的第一交点，且所述弯管组件过所述第一交点的径向线经过所述内弯管及所述外弯管，并与所述外弯管相交于第二交点；其中，定义过所述第二交点并与所述外弯管相切的平面为基准面，所述耐磨件朝向所述基准面上的投影，完全覆盖所述易磨损区域朝向所述基准面的投影。

在其中一个实施例中，所述内弯管的外壁开设有凹槽，所述耐磨件至少部分收容于所述凹槽内。

在其中一个实施例中，所述凹槽具有沿所述内弯管的弧长方向间隔设置的第一槽壁及第二槽壁，以及沿所述内弯管的周向间隔设置的第三槽壁及第四槽壁；

所述耐磨件在所述内弯管的弧长方向上限位于所述第一槽壁与所述第二槽壁之间，且所述耐磨件在所述内弯管的周向上限位于所述第三侧壁与所述第四侧壁之间。

在其中一个实施例中，所述凹槽具有连接于所述第一槽壁与所述第二槽壁之间的底壁，所述耐磨件背向所述底壁的表面与所述内弯管的外壁位于同一圆弧面上。

在其中一个实施例中，还包括胶粘层，所述胶粘层粘接于所述内弯管与所述外弯管之间。

在其中一个实施例中，所述耐磨件的耐磨系数大于所述内弯管的耐磨系数，所述耐磨件的耐磨系数也大于所述外弯管的耐磨系数。

在其中一个实施例中，所述耐磨件为管状结构，所述耐磨件套设于所述内弯管与所述外弯管之间。

在其中一个实施例中，所述外弯管每端的外壁形成有环形的安装槽，每个所述安装槽围绕所述外弯管的周向设置。

一种水泥泵车，包括如上述任意实施例所述的弯管结构。

上述水泥泵车及其弯管结构，由于内弯管及外弯管均为金属构件，因此，弯管结构具有较佳的耐冲击性能；此外，由于耐磨件夹持于内弯管与外弯管之间，并覆盖易磨损区域，因此，当内弯管的易磨损区域受物料冲击及摩擦磨破穿孔时，还具有耐磨件覆盖在内弯管上穿孔的位置，进而可减缓物料与外弯管的接触，使得外弯管更不容易破洞。由此可见，本申请中的水泥泵车及其弯管结构具有较佳的耐冲击性能及耐磨性。

附图说明

图1为本发明一实施例中弯管结构的结构示意图；

图2为图1所示的弯管结构的剖面图。

附图说明：

100、弯管结构；10、弯管组件；11、第一开口；12、第二开口；13、内弯管；132、凹槽；14、外弯管；142、安装槽；20、耐磨件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请一并参阅图1及图2，一种用于制备及输送物料(如混凝土，或者沙石)的水泥泵车(图未示)，包括弯管结构100及至少两个直管(图未示)，每个弯管结构100相对的两端均与一条直管连接并连通，以形成输送物料的输送管道。

弯管结构100包括弯管组件10及耐磨件20，弯管组件10包括内弯管13及套设于内弯管13外的外弯管14，内弯管13及外弯管14均为弧形，且内弯管13及外弯管14均为金属构件，内弯管13具有易磨损区域，耐磨件20夹持于内弯管13与外弯管14之间，并覆盖易磨损区域。

具体地，易磨损区域是现有技术中仅具有内弯管13的弯管组件10或者同时具备内弯管13及外弯管14的弯管组件10，经过无数次实践总结所获得的内弯管13的侧壁上的一个区域，弯管组件10的弧度不同，则形成的易磨损区域也不相同，具体可根据实验获得，但可以确认的是，在弯管组件10使用一段时间之后，易磨损区域相较于内弯管13的其他区域均先磨损破洞。

在传统的弯管组件10中，弯管组件10使用一段时间后，内弯管13的易磨损区域受物料的冲击和摩擦，磨损穿洞，进而，随着弯管组件10的继续使用，物料还将从破洞处与外弯管14接触，并对外弯管14进行冲击及摩擦，导致外弯管14穿洞，造成整个弯管组件10完全穿洞破损，需要更换。

而在本申请中，由于内弯管13及外弯管14均为金属构件，金属构件具有较佳的耐冲击性能，因此，弯管组件10也具有较佳的耐冲击性能，使得弯管组件10在受到物料的冲击力的作用下也不易破损碎裂；此外，由于耐磨件20夹持于内弯管13与外弯管14之间，并覆盖易磨损区域的，因此，当内弯管13的易磨损区域受物料冲击及摩擦磨破穿孔时，还具有耐磨件20覆盖在内弯管13上穿孔的位置，进而可减缓物料与外弯管14接触，使得外弯管14更不容易破洞，因此，整个弯管结构100的使用寿命也更长。由此可见，通过设置耐磨件20，使得本申请中的弯管结构100具有较高的耐冲击性能及耐磨性能。

具体的，内弯管13及外弯管14均为两端开口的结构，且内弯管13上的两个开口与外弯管14上的两个开口均一一对应，且内弯管13及外弯管14上对应的开口为同心设置。内弯管13的每个开口均具有一中心线，内弯管13上两个开口的中心线相交于弯管组件10的第一交点，且弯管组件10过第一交点的径向线经过内弯管13及外弯管14，并与外弯管14相交于第二交点；其中，定义过第二交点并与外弯管14相切的平面为基准面，耐磨件20朝向基准面上的投影，完全覆盖易磨损区域朝向基准面的投影。

可以理解地，第一交点可能位于内弯管13的中空区域内，也能位于易磨损区域，也可能位于外弯管14上，但是可以确定的是，弯管组件10过第一交点的径向线必定经过易磨损区域及外弯管14。

具体地，定义内弯管13的两个开口分别为第一开口11及第二开口12，且第一开口11为物料输入口，第二开口12为物料输出口，第一开口11的中心线为第一中心线(如图2中的a-a线条)，第二开口12的中心线为第二中心线(如图2中的b-b线条)。在水泥泵车工作的过程中，配接于弯管组件10的第一开口11并与第一开口11连通的直管为第一直管，配接于弯管组件10的第二开口12并与第二开口12连通的直管为第二直管，一般地，第一直管的中心线与第一中心线重合，第二直管的中心线与第二中心线重合。从第一直管输出的物料经第一开口11进入至弯管组件10时，物料的初速度的方向一般是与第一中心线的延伸方向重合或者大致重合的，随着物料的继续滑动，物料与易磨损区域接触，并对易磨损区域造成冲击及磨损，而后，物料的速度方向发生改变，并从第二开口12输出。由于耐磨件20朝向基准面上的投影，完全覆盖易磨损区域朝向基准面的投影，因此，当内弯管13的易磨损区域受物料冲击及摩擦磨破穿孔时，还具有耐磨件20覆盖在内弯管13上穿孔的位置，进而可减缓物料与外弯管14接触，使得外弯管14更不容易破洞，从而可进一步提升整个弯管结构100的使用寿命。可选地，耐磨件20可以为片状结构，且耐磨件20仅覆盖于易磨损区域。这样，在保证弯管结构100具有较佳的耐磨性能的前提下，还可减少耐磨件20的使用，便于降低弯管结构100的制造成本。

当然，耐磨件20的设置形式也不限于上述一种，在另一实施例中，耐磨件20为管状结构，耐磨件20套设于内弯管13与外弯管14之间。如此，无论内弯管13何处磨损穿洞，均具有耐磨件20可覆盖住内弯管13的穿洞处，以防止物料与外弯管14接触，从而使得弯管结构100具有较佳的耐磨性能。

可选地，内弯管13及外弯管14均可以使用钢铁铸件、铜铸件等具有较佳的耐磨性能的金属制作形成。可选地，耐磨件20可以同样使用金属、玻璃、陶瓷或者其他耐磨的材质制作形成。在一实施例中，耐磨件20的耐磨系数大于内弯管13的耐磨系数，耐磨件20的耐磨系数也大于外弯管14的耐磨系数。这样，即使内弯管13磨损破洞之后，物料在运输的过程中与耐磨件20接触，耐磨件20也不容易磨损破洞，如此，使得整个弯管组件10具有较优地耐磨性能，因而使用寿命也更长。可选地，耐磨件20可以为碳化硅、或者氮化硅等具有较高的耐磨系数的陶瓷材料制作形成，较优地为使用氮化硅制作形成。根据实验总结，现有技术中具有内弯管13及外弯管14的弯管组件10，当运输的物料在2万方至5万方的范围内时，内弯管13及外弯管14将磨穿失效，而本申请中具有耐磨件20的弯管结构100运输的物料在8万方至10万方的范围内才发生磨损穿洞。由此可见，本申请中的弯管结构100具有较优的耐磨损性能及耐冲击性能。

可选地，内弯管13与外弯管14之间可通过固定件、胶黏件或者其他构件进行固定。在一实施例中，弯管结构100还包括胶粘层(图未示)，胶粘层粘接于内弯管13与外弯管14之间。具体地，内弯管13的外壁上设置耐磨件20的区域与外弯管14的内壁之间除去耐磨件20的间隙，以及内弯管13的外壁上未设置耐磨件20的区域与外弯管14的内壁之间的间隙均通过胶粘层填充，也就是说，耐磨件20背向内弯管13外壁的一侧与外弯管14的内壁之间，以及内弯管13的外壁上未设置耐磨件20的区域与外弯管14的内壁之间的间隙均通过胶粘层填充，如此，内弯管13、外弯管14及耐磨件20之间具有较佳的安装牢靠性，可防止内弯管13、外弯管14及耐磨件20中的任意两个相对移动，使得弯管结构100的整体结构更紧凑，耐冲击性能也更好。此外，由于内弯管13的外壁与外弯管14的内壁之间的间隙已被胶粘层填充，故还可防止物料从内弯管13的外壁与外弯管14的内壁之间的间隙流入至内弯管13的外壁与外弯管14的内壁之间而加重弯管结构100的重量，因此，弯管结构100具有较佳的工作可靠性。

具体地，内弯管13的外壁开设有凹槽132，耐磨件20至少部分收容于凹槽132内。可以理解地，凹槽132的槽壁也属于内弯管13的外壁的一部分。通过设置凹槽132，可方便对耐磨件20进行定位，使得操作者能够快速的操作耐磨件20覆盖易磨损区域。而且，凹槽132的设置，耐磨件20至少部分收容于凹槽132内，还可减小内弯管13的外壁与外弯管14的内壁之间的间距，从而可减少内弯管13与外弯管14之间的胶粘层的厚度，不仅可以减小弯管结构100的体积，还可节省材料。

进一步地，凹槽132具有沿内弯管13的弧长方向(如图1中的双向箭头c所指的方向)间隔设置的第一槽壁及第二槽壁，以及沿内弯管13的周向(如图1中的双向箭头d所指的方向)间隔设置的第三槽壁及第四槽壁；耐磨件20在内弯管13的弧长方向上限位于第一槽壁与第二槽壁之间，且耐磨件20在内弯管13的周向上限位于第三侧壁与所述第四侧壁之间。具体的，凹槽132的形状及尺寸与耐磨件20的形状及尺寸均适配的，第一槽壁及第二槽壁分别与耐磨件20沿内弯管13的弧长方向间隔设置的两个端面抵接并对耐磨件20进行限位，第三侧壁与第四侧壁分别与耐磨件20沿内弯管13的周向间隔设置的两个端面抵接并对耐磨件20进行限位。由此可见，在弯管组件10的周向、弧长方向以及径向上，耐磨件20均被限位，从而使得耐磨件20具有较佳的安装牢靠性，从而可防止耐磨件20从弯管组件10上掉落，使得弯管结构100具有较佳的耐磨性。

更进一步地，凹槽132具有连接于第一槽壁与第二槽壁之间的底壁，耐磨件20背向底壁的表面与内弯管13的外壁位于同一圆弧面上。也就是说，在内弯管13的径向上，耐磨件20的厚度与凹槽132的深度相匹配，且耐磨件20背向凹槽132的表面的弧度与内弯管13的外壁弧度相匹配。因此，当耐磨件20收容于凹槽132内，且当外弯管14套设于内弯管13后，整个弯管结构100的径向尺寸不发生变化，从而使得弯管结构100在具有较佳的耐磨性的同时，还可维持其体积不变，使得弯管结构100具有小型化的特点具体地，凹槽132的深度可以为2mm至3mm，对应的，耐磨件20的厚度也为2mm至3mm。

下面，对整个弯管结构100的装配过程进行详细说明。

首先在内弯管13的外壁上开设凹槽132，再将耐磨件20卡持于凹槽132内，而后在内弯管13的外壁上未设置耐磨件20的区域以及耐磨件20背向凹槽132的表面涂覆胶粘层，最后将外弯管14套设于内弯管13上并与胶粘层粘接，弯管结构100随即装配成型。

外弯管14每端的外壁形成有环形的安装槽142，每个安装槽142围绕外弯管14的周向设置。每个直管与外弯管14连接的一端均设置有环形凸台，环形凸台围绕直管的周向设置，并与外弯管14上连接直管的一端的安装槽142嵌合。具体地，以直管包括第一直管及第二直管，且第一直管及第二直管分别连接于外弯管14相对的两端为例，第一直管与外弯管14连接的一端设置有环形凸台，第二直管与外弯管14连接的一端也设置有环形凸台，第一直管上的环形凸台与外弯管14上连接第一直管的一端的安装槽142嵌合，第二直管上的环形凸台与外弯管14上连接第二直管的一端的安装槽142嵌合。通过在外弯管14每端的外壁形成有环形的安装槽142，使得直管与弯管结构100之间具有较佳的安装可靠性，从而可防止直管与弯管结构100在物料输送的过程中因物料的冲击而分离，因此，弯管结构100具有较佳的工作可靠性。

上述水泥泵车及其弯管结构100，由于内弯管13及外弯管14均为金属构件，因此，弯管结构100具有较佳的耐冲击性能；此外，耐磨件20夹持于内弯管13与外弯管14之间，并覆盖易磨损区域，因此，当内弯管13的易磨损区域受物料冲击及摩擦磨破穿孔时，还具有耐磨件20覆盖在内弯管13上穿孔的位置，进而可减缓物料与外弯管14的接触，使得外弯管14更不容易破洞。由此可见，本申请中的水泥泵车及其弯管结构100具有较佳的耐冲击性能及耐磨性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。