组装式微孔板消声器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及无纤维通风消声技术领域。
【背景技术】
[0002]消声器是通风系统噪声控制的主要措施，目前应用较多的是纤维阻性消声器，对中高频有较好的消声效果，仅适用于中低速气流的环境，当管道中流速较高时，气流会把消声器内的纤维材料吹走，污染环境，并且影响消声器的声学性能。另外，由于纤维材料的表面粗糙，阻性消声器的气流阻力较大。而微孔板消声器由含微孔的薄板构成，不含任何纤维材料，内表面光顺，气流阻力小，可在高温、高气流等恶劣环境下使用，同时具有较好的中低频吸声特性，因此微孔板消声器是未来的一个发展方向。
[0003]目前国内已有一些微孔板消声器的产品型号(如WX型微孔板消声器、Wff型微孔板消声弯头等)，但经过检测，大部分消声器产品没有能发挥出应有的效果。
【发明内容】
[0004]本申请人针对现有技术存在的上述缺点，提供一种组装式微孔板消声器，对消声器后空腔进行分离，形成各自独立封闭的小空腔，可充分实现微孔板本身的声学性能；同时采用组装式结构，可实现微孔板和外壳的随时拆卸，以便更换不同参数的微孔板从而适应不同噪声频带的声源特征，实现消声量的最大化。
[0005]本发明所采用的技术方案如下:
[0006]一种组装式微孔板消声器，包括矩形管状结构的消声器主体，消声器主体的两端通过法兰与管道连接；消声器主体的矩形通道内设置有消声片及微孔板吸声结构；消声片沿着矩形通道的中心轴线设置，包括位于上下两侧的第一微孔板、中间的钢板及沿着矩形通道轴线设置的多块隔板；所述微孔板吸声结构位于矩形通道内的四周侧，包括单层吸声结构及双层吸声结构，双层吸声结构包括内外两层的内层微孔板及外层微孔板，内层微孔板与外层微孔板之间安装有多块沿矩形通道轴向设置的第一隔板，内层微孔板与消声器主体的外盖板间安装有多块沿矩形通道轴向设置的第二隔板；所述单层吸声结构包括单层的第二微孔板，第二微孔板两端通过内侧板安装于消声器主体上，第二微孔板与消声器主体的外侧板间安装有多块沿矩形通道轴向设置的第三隔板及沿水平方向设置的第四隔板。
[0007]作为上述技术方案的进一步改进:
[0008]两单层消声结构相对位于矩形通道的左右两侧，两双层消声结构相对位于矩形通道的上下两侧。
[0009]第一微孔板、第二微孔板、内层微孔板、外层微孔板、内侧板、外侧板、外盖板、第一隔板、第二隔板、第三隔板、第四隔板均带有折边，通过折边开孔并借助螺栓连接，连接面采用橡胶垫密封。
[0010]本发明的有益效果:
[0011]1、采用单、双层微孔板组合的吸声结构，可有效拓宽吸声频带，在中低频段有较高的吸声性能。
[0012]2、对微孔板后空腔进行隔离后，可有效提高声腔共振的效率，从而充分发挥微孔板的吸声性能；
[0013]3、采用螺栓连接的组装式结构，可实现微孔吸声板的拆装替换，以便更换不同参数的微孔板以适应不同噪声频带的声源特征，实现消声量的最大化。同时可用作试验模型，当需要测试不同参数微孔板组成的消声器时，本发明的组装式结构可发挥拆装替换的优势，可多次重复使用；
[0014]4、采用无纤维的纯薄板结构，避免产生粉尘，同时气流阻力较小，可应用于洁净度要求较高的场合与高流速、高温环境。
【附图说明】
[0015]图1为本发明的主剖视图。
[0016]图2为图1的B-B截面图。
[0017]图3为图1的A-A截面图。
[0018]图4为图1的A处局部放大图。
[0019]图5为本发明中单层消声结构的结构示意图。
[0020]图6为本发明中消声片的剖视图。
[0021]图中:1、法兰；2、内层微孔板；3、外层微孔板；4、第一隔板；5、第二隔板；6、第一微孔板；7、消声片；8、矩形通道；9、外盖板；10、第二微孔板；11、第三隔板；12、外侧板；13、内侧板；14、隔板；15、折边；16、橡胶垫；17、钢板。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图，说明本发明的【具体实施方式】。
[0023]如图1、图2、图3及图6所示，本实施例的组装式微孔板消声器，包括矩形管状结构的消声器主体，消声器主体的两端通过法兰I与管道连接；消声器主体的矩形通道8内设置有消声片7及微孔板吸声结构；消声片7沿着矩形通道8的中心轴线设置，包括位于上下两侧的第一微孔板6、中间的钢板17及沿着矩形通道8轴线设置的多块隔板14，隔板间距250mm ;第一微孔板6与钢板17之间形成的后空腔深度均为20mm，第一微孔板6的微孔孔径0.4mm，板厚0.4mm，穿孔率I %。
[0024]如图2、图5所示，微孔板吸声结构位于矩形通道8内的四周侧，包括单层吸声结构及双层吸声结构，双层吸声结构包括内外两层的内层微孔板2及外层微孔板3，内层微孔板2与外层微孔板3之间安装有多块沿矩形通道8轴向设置的第一隔板4，隔板间距250mm ;内层微孔板2与消声器主体的外盖板9间安装有多块沿矩形通道8轴向设置的第二隔板5，隔板间距250mm ;单层吸声结构包括单层的第二微孔板10，第二微孔板10两端通过内侧板13安装于消声器主体上，第二微孔板10与消声器主体的外侧板12间安装有多块沿矩形通道8轴向设置的第三隔板11 (隔板间距250mm)及沿水平方向设置的第四隔板14。
[0025]两单层消声结构相对位于矩形通道8的左右两侧，两双层消声结构相对位于矩形通道8的上下两侧。
[0026]第一微孔板6、第二微孔板10、内层微孔板2、外层微孔板3、内侧板13、外侧板12、外盖板9、第一隔板4、第二隔板5、第三隔板11、第四隔板14均带有折边15 (见图4)，通过折边15开孔并借助螺栓连接，连接面采用橡胶垫16密封。
[0027]本发明中，单、双层微孔板消声结构中的微孔板是基于小孔的赫姆赫兹共振器原理，根据风机噪声源的普遍特性及穿孔板吸声体的计算理论，给出以下设计参数:
[0028](a)单层微孔板参数:
[0029]孔径d = 0.4mm，板厚 t = 0.4mm，穿孔率 p = I %，腔深 D = 80mm ;
[0030](b)双层微孔板参数:
[0031]外层:孔径d = 0.4mm，板厚 t = 0.4mm，穿孔率 p = 2.1 %，腔深 D = 40mm ;
[0032]内层:孔径d = 0.4mm，板厚 t = 0.4mm，穿孔率 p = I %，腔深 D = 80mm ；
[0033]传统消声器的单层或双层消声结构中的板后空腔沿管道轴线方向的长度较大，此时容易引起声波干涉现象，大为降低微孔板的吸声性能；本发明在板后空腔中增加隔板，沿管道轴线方向把板后空腔分为4个独立腔体，每个腔体长度为250mm，该长度对大部分频率的声波来说可避免干涉。
[0034]以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。
【主权项】
1.一种组装式微孔板消声器，其特征在于:包括矩形管状结构的消声器主体，消声器主体的两端通过法兰(I)与管道连接；消声器主体的矩形通道(8)内设置有消声片(7)及微孔板吸声结构；消声片(7)沿着矩形通道(8)的中心轴线设置，包括位于上下两侧的第一微孔板(6)、中间的钢板(17)及沿着矩形通道(8)轴线设置的多块隔板(14);所述微孔板吸声结构位于矩形通道(8)内的四周侧，包括单层吸声结构及双层吸声结构，双层吸声结构包括内外两层的内层微孔板⑵及外层微孔板⑶，内层微孔板⑵与外层微孔板⑶之间安装有多块沿矩形通道⑶轴向设置的第一隔板⑷，内层微孔板⑵与消声器主体的外盖板(9)间安装有多块沿矩形通道(8)轴向设置的第二隔板(5);所述单层吸声结构包括单层的第二微孔板(10)，第二微孔板(10)两端通过内侧板(13)安装于消声器主体上，第二微孔板(10)与消声器主体的外侧板(12)间安装有多块沿矩形通道(8)轴向设置的第三隔板(11)及沿水平方向设置的第四隔板(14)。
2.按照权利要求1所述的组装式微孔板消声器，其特征在于:两单层消声结构相对位于矩形通道(8)的左右两侧，两双层消声结构相对位于矩形通道(8)的上下两侧。
3.按照权利要求1所述的组装式微孔板消声器，其特征在于:第一微孔板(6)、第二微孔板(10)、内层微孔板(2)、外层微孔板(3)、内侧板(13)、外侧板(12)、外盖板(9)、第一隔板(4)、第二隔板(5)、第三隔板(11)、第四隔板(14)均带有折边(15)，通过折边(15)开孔并借助螺栓连接，连接面采用橡胶垫(16)密封。
【专利摘要】本发明涉及一种组装式微孔板消声器，包括消声器主体，消声器主体的两端通过法兰与管道连接；消声器主体的矩形通道内设置有消声片及微孔板吸声结构；消声片沿着矩形通道的中心轴线设置，包括位于上下两侧的微孔板、中间的钢板及沿着矩形通道轴线设置的多块隔板；所述微孔板吸声结构包括单层吸声结构及双层吸声结构，双层吸声结构包括内外两侧微孔板，两微孔板之间安装有多块第一隔板及第二隔板；所述单层吸声结构包括单层的微孔板，微孔板与消声器主体的外侧板间安装有多块沿矩形通道轴向设置的第三隔板及沿水平方向设置的第四隔板。本发明能有效地吸声宽频带尤其是中低频，适用于高温、高流速及无粉尘环境的消声。
【IPC分类】F16L55-033
【公开号】CN104832742
【申请号】CN201510272827
【发明人】黄伟稀, 孙玉东, 吴文伟, 何涛
【申请人】中国船舶重工集团公司第七○二研究所
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年5月25日