电动汽车用弧形摩擦传动自适应自动变速器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种机动车变速器，特别涉及一种电动汽车用弧形摩擦传动自适应自动变速器。
【背景技术】
[0002]现有技术中，汽车、摩托车、电动自行车基本上都是通过调速手柄或加速踏板直接控制节气门或电流控制速度，或采用手控机械自动变速机构方式实现变速。手柄或加速踏板的操作完全取决于驾驶人员的操作，常常会造成操作与车行状况不匹配，致使电机或发动机运行不稳定，出现堵转现象。
[0003]机动车在由乘骑者在不知晓行驶阻力的情况下，仅根据经验操作控制的变速装置，难免存在以下问题:1.在启动、上坡和大负载时、由于行驶阻力增加，迫使电机或发动机转速下降在低效率区工作。2.由于没有机械变速器调整扭矩和速度，只能在平原地区推广使用，不能满足山区、丘陵和重负荷条件下使用，缩小了使用范围；3.驱动轮处安装空间小，安装了发动机或电机后很难再容纳自动变速器和其它新技术；4.不具备自适应的功能，不能自动检测、修正和排除驾驶员的操作错误；5.在车速变化突然时，必然造成电机或发动机功率与行驶阻力难以匹配。6.续行距离短、爬坡能力差，适应范围小。
[0004]为了解决以上问题，本申请发明人发明了一系列的凸轮自适应自动变速装置，利用行驶阻力驱动凸轮，达到自动换挡和根据行驶阻力自适应匹配车速输出扭矩的目的，具有较好的应用效果；前述的凸轮自适应自动变速器虽然具有上述优点，稳定性和高效性较现有技术有较大提高，但是部分零部件结构较为复杂，变速器体积较大，长周期运行零部件变形明显，没有稳定支撑，导致运行噪声较大，影响运行舒适性并影响传动效率，从而能耗较高；并且，快慢档接合、分离机构轴向接合面行程长，分离接合不够彻底，不利于提高传动精度，长周期使用后会影响整体形位公差，从而影响传动的稳定性。
[0005]因此，需要一种对上述凸轮自适应自动变速装置进行改进，不但能够自适应随行驶阻力变化不切断驱动力的情况下自动进行换挡变速，解决扭矩一转速变化小不能满足复杂条件下道路使用的问题；长周期运行依然保证稳定支撑，降低运行噪声，保证运行舒适性并提高传动效率，从而降低能耗；改变快慢档接合、分离机构轴向接合面行程长的现状，分离接合快速而彻底，利于提高传动精度，长周期使用后依然会保证整体形位公差，从而保证传动的稳定性。
【发明内容】
[0006]有鉴于此，本发明的目的是提供一种用于电动汽车的弧形摩擦传动的自适应自动变速器，不但能够自适应随行驶阻力变化不切断驱动力的情况下自动进行换挡变速，解决扭矩一转速变化小不能满足复杂条件下道路使用的问题；长周期运行依然保证稳定支撑，降低运行噪声，保证运行舒适性并提高传动效率，从而降低能耗；改变快慢档接合、分离机构轴向接合面行程长的现状，分离接合快速而彻底，利于提高传动精度，长周期使用后依然会保证整体形位公差，从而保证传动的稳定性。
[0007]本发明的电动汽车用弧形摩擦传动自适应自动变速器，包括箱体和与箱体转动配合且将动力输出的传动轴，还包括慢挡传动机构和设置在传动轴上的机械智能化自适应变速总成；
[0008]机械智能化自适应变速总成包括从动摩擦盘、主动摩擦盘和变速弹性元件；
[0009]主动摩擦盘和从动摩擦盘以摩擦面相互配合的方式形成传递快档的盘式摩擦传动副，主动摩擦盘的摩擦面和从动摩擦盘的摩擦面中，其中一摩擦面的径向截面为圆弧形外凸结构，另一摩擦面的径向截面为圆弧形内凹结构，弧形外凸结构和弧形内凹结构之间以相嵌的方式形成传递快档的盘式摩擦传动副；变速弹性元件施加使从动摩擦盘与主动摩擦盘贴合传动的预紧力；所述从动摩擦盘外套于传动轴且与其通过主传动凸轮副传动配合；
[0010]所述传动轴一端伸出箱体通过输出减速机构将动力输出至汽车后桥。
[0011]进一步，所述慢挡传动机构包括超越离合器和中间减速传动机构，所述超越离合器包括外圈、内圈和滚动体，所述外圈和内圈之间形成用于通过滚动体啮合或分离的啮合空间，所述内圈外套于一传动轴套且内圈的内圆设有用于与传动轴套配合的螺旋凸轮；所述主动摩擦盘通过中间减速机构将动力输入至超越离合器外圈；
[0012]进一步，所述输出减速机构包括输出主动齿轮、第一输出从动齿轮、输出中间轴和第二输出从动齿轮，所述输出主动齿轮传动配合设置于传动轴并与第一输出从动齿轮啮合传动，第一输出从动齿轮与第二输出从动齿轮设置于输出中间轴且联动，所述第二输出从动齿轮将动力输出至差速器；
[0013]进一步，转动配合外套于传动轴至少设有一个中间凸轮套，所述中间凸轮套一端与从动摩擦盘通过凸轮副I传动配合，另一端通过凸轮副II与传动轴套传动配合并将慢挡动力由超越离合器内圈传递至从动摩擦盘；
[0014]进一步，所述超越离合器还包括支撑辊组件，所述支承辊组件至少包括平行于超越离合器轴线并与滚动体间隔设置的支承辊，所述支承辊外圆与相邻的滚动体外圆接触，所述支承辊以在超越离合器的圆周方向可运动的方式设置；
[0015]进一步，所述凸轮副I和凸轮副II均为端面凸轮副；
[0016]进一步，所述支承辊组件还包括支承辊支架，所述支撑辊以可沿超越离合器圆周方向滑动和绕自身轴线转动的方式通过支承辊支架支撑于外圈内圆和内圈外圆之间；
[0017]进一步，所述支承辊支架包括对应于支承辊两端设置的撑环I和撑环II，所述撑环I和撑环II分别设有用于供支承辊两端穿入的沿撑环I和撑环II圆周方向的环形槽，所述支承辊两端与对应的环形槽滑动配合；还包括位于撑环I外侧的支撑于外圈和内圈之间的滚动轴承I和位于撑环II外侧的支撑于外圈和内圈之间的滚动轴承II ;所述撑环I的环形槽槽底和撑环II的环形槽槽底均设有轴向通孔；
[0018]进一步，所述主传动凸轮副由所述从动摩擦盘一体成型的从动盘轴套内圆设有的内螺旋凸轮和传动轴设有的外螺旋凸轮相互配合形成，所述主动摩擦盘以可轴向滑动的方式外套于从动盘轴套形成盘式摩擦传动副；
[0019]进一步，与主动摩擦盘固定连接设置有筒状结构的支撑架，该支撑架远离主动摩擦盘的一端转动配合支撑于变速箱体，所述变速弹性元件位于支撑架与传动轴之间的空间且外套于外套于支撑轴。
[0020]本发明的有益效果是:本发明的电动汽车用弧形摩擦传动自适应自动变速器，具有现有凸轮自适应自动变速装置的全部优点，如能根据行驶阻力检测驱动扭矩一转速以及行驶阻力一车速信号，使电机或发动机输出功率与车辆行驶状况始终处于最佳匹配状态，实现车辆驱动力矩与综合行驶阻力的平衡控制，在不切断驱动力的情况下自适应随行驶阻力变化自动进行换挡变速；可以满足山区、丘陵和重负荷条件下使用，使电机或发动机负荷变化平缓，机动车辆运行平稳，提高安全性；
[0021]同时，采用摩擦盘形成分离结合的结构，具有反应灵敏的优点，且轴向尺寸较小；同时，采用摩擦面的径向截面凹凸形相互嵌合的结构，在有限的径向尺寸条件下，保证摩擦面的接合，不但利于保证主动摩擦盘和从动摩擦盘的同轴度，还利于增大摩擦面，保证在有限的弹性力条件下保持良好的传动；还利于保证分离、接合的灵敏，提高传动精度，适用于电动汽车领域。
【附图说明】
[0022]下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
[0023]图1为本发明的轴向剖面结构示意图；
[0024]图2为超越离合器结构示意图；
[0025]图3为超越离合器轴向剖视图。
【具体实施方式】
[0026]图1为本发明的轴向剖面结构示意图，图2为超越离合器结构示意图，图3为超越离合器轴向剖视图，如图所示:本发明的电动汽车用弧形摩擦传动自适应自动变速器，包括箱体和与箱体转动配合且将动力输出的传动轴I ;还包括慢挡传动机构和设置在传动轴I上的机械智能化自适应变速总成；
[0027]机械智能化自适应变速总成包括从动摩擦盘6、主动摩擦盘7和变速弹性元件；
[0028]主动摩擦盘7和从动摩擦盘6以摩擦面相互配合的方式形成传递快档的盘式摩擦传动副，主动摩擦盘7的摩擦面和从动摩擦盘6的摩擦面中，其中一摩擦面的径向截面为圆弧形外凸结构，另一摩擦面的径向截面为圆弧形内凹结构，弧形外凸结构和弧形内凹结构之间以相嵌的方式形成传递快档的盘式摩擦传动副；本发明中，主动摩擦盘7的摩擦面的径向截面为内凹的圆弧形，从动摩擦盘6的摩擦面的径向截面为外凸的圆弧形，使用时外凸的圆弧形和内凹的圆弧形相对而形成嵌合结构，达到接合摩擦和分离的效果，当然，外凸的圆弧和内凹的圆弧均