一种采铝机行走轮的滴油系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种采铝机行走轮的滴油系统，属于采铝机技术领域。
【背景技术】
[0002]我国铝土矿山的开采目前仍采用人工炮采，开采投入大、产出小，工人劳动强度大、开采效率低。其主要原因为铝土矿体硬度大(铝土岩可达f 5以上)、密度高(达
2.7xl03kg/m3 )、机械磨损严重，尤其是与铝土矿体直接接触的开式传动零件，如设备行走齿轮等。虽然通过增大模数、增加硬化层深度等方式从齿轮技术与制造能力上可以较大改善行走齿轮的磨损问题，但是对于现有低厚度对应中小功率采铝机的小尺寸行走齿轮及狭小的安装空间而言，仍无法完全采用，从而磨损问题得不到根本解决。铝土矿山综合机械化开采设备-采铝机的行走轮的磨损问题，在很大程度上影响了采铝机的可靠性。
[0003]如何能够在确保采铝机足够低的最低开采高度的情况下，解决行走轮的机械磨损问题，成为本领域亟需解决的技术难题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种适用于采铝机行走轮的润滑系统，为行走轮提供直接的有效润滑，同时克服由于机身上的矿土等杂质对加油路径形成阻挡的技术困难，从而彻底解决采铝机行走轮磨损的问题；同时还要保证采铝机足够低的最低开采高度，提升其适用性。
[0005]本发明采取以下技术方案:
[0006]—种采铝机行走轮的滴油系统，包括机身1、油箱座2、油箱3、行走轮4、导向滑靴5 ；油箱座2紧固于机身I端面、油箱3设置于油箱座2顶部、行走轮4与导向滑靴5设置于油箱座2下方;油箱3的冲击式滴油阀32通过油箱座2的滴油槽21向下方的行走轮4的齿面滴油;所述油箱3包括与行走轮4位置对应的至少一个冲击式滴油阀32、所述冲击式滴油阀32包括阀壳321、阀芯325，所述受力后阀芯321沿阀壳321向下撞击，并可在弹簧324作用下复位，阀壳321与阀芯325之间的间隙形成过油通道，过油通道底部为出油口；所述阀芯325下压带动其底部固定的槽板329向下撞击附在机身上的矿土 8，去除滴油路径上的阻隔;所述阀芯325向上回弹润滑油63滴落在槽板329上，并沿槽板329与阀芯325之间的缝隙向下流淌至位于阀芯325底部球面型的阀芯滴油头3258上，再滴落在行走轮4的齿面上。
[0007]进一步的，所述油箱3还包括挡圈33、油堵34、透气塞35;箱体31紧固于油箱座2，冲击式滴油阀32由挡圈33紧固于箱体31并位于行走轮齿面上方，箱体31顶面两侧分别设置透气塞35与油堵34;冲击式滴油阀32通过快速按压内部的阀芯325可将粘附在机身上并阻隔了滴油路径的矿体8振开并去除，同时阀芯325将油池杂质71通过阀芯堆积槽3255的向下移动而排出；冲击式滴油阀32内部设置的弹簧324使得阀芯迅速回弹，回弹过程中下滴的油液63与阀芯堆积槽3255排出的油池杂质71混合的稀释物63’，由槽板329与阀壳321接触后产生的结合力将混合稀释物63’排向槽板329的两侧;经多次重复冲击挤压后，冲击式滴油阀32滴油顺畅，滴至齿面。
[0008]进一步的，油箱座2包括滴油槽21、油箱安装槽22;滴油槽21设置于油箱座2的两侧并竖直开透、滴油槽21本身对称面与下方行走轮4齿宽的对称面基本重合;油箱安装槽22设置于油箱座2顶部，油箱安装槽22的深度满足油箱3安装后油箱安装槽22与油箱3的顶面基本平齐。
[0009]进一步的，所述导向滑靴5包括弧形口51;弧形口51的宽度大于行走轮4齿宽，并且在导向滑靴5左右摆动极限位置时都不影响冲击式滴油阀32对行走轮齿面的滴油。
[0010]进一步的，所述箱体31包括箱体面311、柱体312、隔板313、过油槽314、柱体上油孔315、柱体下油孔316、柱体下端面317、柱体下孔面318、柱体内端面319、柱体上孔面310;箱体面311与油箱安装槽22的内侧面对应，并由油箱安装槽22的内侧面定位安装;柱体312与油箱座2的滴油槽21同轴，并于周边设置一定安装间隙；隔板313设置于箱体31的对称面、与长度方向垂直，增加箱体31的强度;过油槽314设置于箱体31底部与顶部，并处于两端，适应采铝机不同仰俯状态时箱体31过油通畅;柱体上油孔315设置于箱体31上部，并与阀壳321的上槽孔3211对应;柱体下油孔316设置于箱体31下部，与阀壳321的下槽口 3216对应;柱体下端面317与柱体内端面319形成阀壳321的轴向安装基础，柱体下端面317与挡圈33对应、柱体内端面319与阀壳外端面3215对应;柱体下孔面318与柱体上孔面310形成阀壳321的径向安装基础，柱体下孔面318与阀壳下轴面3218对应、柱体上孔面310与阀壳上轴面3214对应。
[0011]进一步的，所述冲击式滴油阀32包括阀壳321、外上密封322、内上密封323、弹簧324、阀芯325、外下密封326、螺纹套327、内下密封328、槽板329、销320 ；外上密封322对阀壳上轴面3214与柱体上孔面310间隙形成密封，内上密封323对阀芯上轴面3252与阀壳上孔面3212间隙形成密封，弹簧324设置于阀芯内端面3253与阀壳内端面3213之间，阀芯325的阀芯上轴面3252与阀壳321的阀壳上孔面3212同轴，外下密封326对阀壳下轴面3218与柱体下孔面318间隙形成密封，螺纹套327设置于阀壳321与阀芯325之间并处于下部，内下密封328对阀芯321与螺纹套327间隙形成密封，槽板329设置于阀芯325下部末端并通过销320定位。
[0012]更进一步的，所述阀壳321包括上槽口 3211、阀壳上孔面3212、阀壳内端面3213、阀壳上轴面3214、阀壳外端面3215、下槽口 3216、过油孔3217、阀壳下轴面3218、挡圈槽3219、阀壳内支撑端面3210、阀壳内螺纹32IA、阀壳下端面32IB;阀壳321的上槽口 3211为圆周上均布开设的2-4个径向圆柱孔并且于阀壳上轴面3214处具有环形槽结构；阀壳321的下槽口3216为圆周上均布开设的2-4个径向圆柱孔并且于阀壳下轴面3218处具有环形槽结构；阀壳321的过油孔3217与阀芯325形成过油通道；阀壳内支撑端面3210支撑螺纹套上端面3271，阀壳内螺纹321A与螺纹套外螺纹3276紧固；阀壳下端面321B支撑槽板329;阀壳上孔面3212与阀壳内螺纹321A形成阀芯325的径向定位基础，阀壳上孔面3212与阀芯上轴面3252对应，阀壳内螺纹321A通过螺纹套327与阀芯下轴面3256相对应。
[0013]更进一步的，所述弹簧324包括弹簧顶面3241、弹簧底面3242;弹簧顶面3241与阀芯内端面3253接触，弹簧底面3242与阀壳内端面3213接触，同时弹簧324处于阀壳上孔面3212 内。
[0014]更进一步的，所述阀芯325包括冲击顶3251、阀芯上轴面3252、阀芯内端面3253、阀芯挤压端面3254、阀芯堆积槽3255、阀芯下轴面3256、阀芯卸载槽3257、阀芯滴油头3258;冲击顶3251在阀芯325冲击挤压前凸出阀壳321的顶面，在阀芯325冲击挤压后则凹入阀壳321的顶面；阀芯上轴面3252与阀壳上孔面3212相对，阀芯下轴面3256与螺纹套内孔面3274相对，形成阀芯325的径向定位；阀芯内端面3253通过弹簧324支撑于阀壳内端面3213，阀芯325通过销320连接的槽板329支撑于阀壳下端面321B，形成阀芯325的轴向定位；阀芯挤压端面3254具有一定的环形面积；阀芯堆积槽3255设置于内下密封328的上方，为阀芯下轴面3256上开设的向轴心方向凹入的较深弧形槽；阀芯卸载槽3257设置于内下密封328的下方，为阀芯下轴面3256上开设的向轴心方向凹入的多个小尺寸浅槽；阀芯滴油头3258设置于阀芯325下方末端，具有半球状结构。
[0015]更进一步的，所述螺纹套3