一种超高压泄压阀的制作方法

文档序号:10531467
一种超高压泄压阀的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种超高压泄压阀,包括顶出油缸,活塞,顶杆,顶杆复位弹簧,上阀套,高压介质入口,拉环,阀座,下阀套,阀芯,阀芯复位弹簧以及高压介质出口;所述顶出油缸固定在所述上阀套上,所述活塞安装在所述顶出油缸内部,所述顶杆与所述活塞相连接并伸出所述顶出油缸之外,所述顶杆复位弹簧被所述顶杆贯穿,所述拉环设置于上阀套和下阀套之间,阀座安装于所述拉环的内部,所述阀芯位于所述下阀套内部,阀芯复位弹簧位于所述下阀套内部。本发明所述的一种超高压泄压阀将高压介质和低压介质分离开来,便于快速将所述高压介质释放出去,提高了释放高压介质的效率,节约了工业生产过程的时间成本,提高了生产效率。
【专利说明】
一种超高压泄压阀
技术领域
[0001]本发明涉及陶瓷机械设备领域,尤其涉及一种超高压泄压阀。
【背景技术】
[0002]市场上超高压泄压阀都是泄压流量较少,泄压频率较低,从而泄压过程较长,实际工业生产过程中的生产效率低,对于要求单次泄压流量大,泄压频率大的静压设备,目前市场几乎是空白。针对以上问题,有必要提出一种新的超高压泄压阀,解决以上问题。
[0003]本发明提出一种超高压泄压阀,能够实现单次泄压大流量,提高了工业生产效率。

【发明内容】

[0004]本发明要解决的技术问题是提供一种超高压泄压阀,能够实现单次泄压大流量,提高了工业生产效率。
[0005]为了解决上述技术问题,本发明提出一种超高压泄压阀,包括顶出油缸,活塞,顶杆,顶杆复位弹簧,上阀套,高压介质入口,拉环,阀座,下阀套,阀芯,阀芯复位弹簧以及高压介质出口;
所述顶出油缸固定在所述上阀套上,所述活塞安装在所述顶出油缸内部,所述顶杆与所述活塞相连接并伸出所述顶出油缸之外且到达所述阀座内;
所述顶杆复位弹簧被所述顶杆贯穿,所述高压介质入口设置于所述上阀套上,所述拉环设置于上阀套和下阀套之间;
阀座安装于所述拉环的内部,所述阀芯位于所述下阀套内部,阀芯复位弹簧位于所述下阀套内部,用于使阀芯复位;
高压介质出口位于所述下阀套上。
[0006]
优选地,在所述油缸和所述上阀套的衔接之处还设置有单向密封件,所述单向密封件包裹所述顶杆的四周。
[0007]优选地,所述顶杆复位弹簧的内径大于或等于所述顶杆的外径。
[0008]优选地,所述上阀套上设置有通孔,所述通孔呈T字形,其中所述T字形通孔的上部用于容纳所述顶杆,T形尾部的端口与所述高压介质入口相连通。
[0009]优选地,所述上阀套上设置有顶杆导向套,所述顶杆导向套用于固定所述单向密封件。
[0010]优选地,所述阀座的下面设置有阀芯接口,所述阀芯接口为锥面结构。
[0011]优选地,所述阀芯位于第一通孔内部,其包括柱状体第一凸点和第二凸点,所述第一凸点与柱状体之间设置有锥面结构,所述阀芯上的锥面结构与所述阀座上的锥面结构相匹配。
[0012]优选地,所述柱状体的四周还设置有泄压阻尼孔套,所述泄压阻尼孔套是由设置有多个小孔的铜壳制成。
[0013]优选地,所述第二凸点位于所述柱状体的下面,其外径小于柱状体的外径,并与柱状体之间构成一个台阶结构,所述第二凸点伸入述阀芯复位弹簧的内部。
[0014]优选地,所述顶出油缸和所述上阀套之间设有便于观察所述单向密封件的空间。
[0015]与现有技术相比,本发明的有益效果在于:
1、本发明所述的一种超高压泄压阀将高压介质和低压介质(控制介质)分离开来,便于快速将所述高压介质释放出去,提高了释放高压介质的效率,节约了工业生产过程的时间成本,提尚了生广效率。
[0016]2、本发明在所述油缸和所述上阀套的衔接之处还设置有单向密封件,防止控制介质沿所述顶杆渗漏到所述顶出油缸之外。
[0017]3、本发明在所述顶出油缸和上阀套之间设有便于观察单向密封件的空间,为了便于查看单向密封件的密封情况,并隔离高压和低压装置。
[0018]4、本发明在所述阀芯的四周还设置有由设置有多个小孔的铜壳制成泄压阻尼孔套,一方面,能够防止阀芯跑偏,另一方面能够降低高压介质的流速,保护高压高速条件下的阀芯不受损害。
【附图说明】
[0019]图1为本发明一种超高压泄压阀的剖面结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案,下面结合附图和优选实施例对本发明作进一步的详细说明。
[0021]如图1所示,一种超高压泄压阀,包括顶出油缸I,活塞2,顶杆3,顶杆复位弹簧4,上阀套5,高压介质入口 6,拉环7,阀座8,下阀套9,阀芯10,阀芯复位弹簧11以及高压介质出口12;所述顶出油缸I固定在所述上阀套5上,所述活塞2安装在所述顶出油缸I内部,所述顶杆3与所述活塞2相连接并伸出所述顶出油缸I之外,到达所述阀座8内部,所述顶杆复位弹簧4被所述顶杆3贯穿,所述高压介质入口 6设置于所述上阀套5的一侧,所述拉环7设置于上阀套5的下面,阀座8安装于所述拉环7的内部,下阀套9位于所述拉环7的下面,所述阀芯10位于所述下阀套9内部并部分伸出下阀套9之外到达所述阀座8内部,阀芯复位弹簧11位于所述下阀套9内部,用于使阀芯复位,高压介质出口 12位于所述下阀套9的下面。
[0022]所述顶出油缸I通过螺丝或其他方式固定在所述上阀套上,其包括控制介质入口,活塞安装区,顶杆复位弹簧安装区,以及顶杆安装区。所述控制介质入口用于注入控制介质或释放控制介质,活塞安装区用于安放活塞,所述活塞可以在压力的作用下上下运动,顶杆复位弹簧安装区用于安放顶杆复位弹簧,是一种台阶结构。
[0023]所述活塞2设置于所述顶出油缸I的活塞安装区,其可以在压力作用下上下运动,所述顶杆的顶部与所述活塞相连接,并穿过所述弹簧和顶杆安装区,经过上阀套,到达所述阀座内,进一步地,为了防止控制介质沿所述顶杆渗漏到所述顶出油缸之外,本发明在所述油缸和所述上阀套的衔接之处还设置有单向密封件13,所述单向密封件包裹在所述顶杆四周。
[0024]所述顶杆复位弹簧4的上面与所述活塞2相连接,其下面与所述顶杆复位弹簧安装区的台阶相连接,所述顶杆复位弹簧的内径大于或等于所述顶杆的外径,便于所述顶杆穿过所述顶杆复位弹簧。
[0025]注入控制介质时,顶出油缸内压力增大,推动活塞向下运动,压缩顶杆复位弹簧,顶杆跟随活塞一起向下运动,释放控制介质时,顶出油缸内压力减小,处于压缩状态下的顶杆复位弹簧推动所述活塞向上运动,顶杆跟随所述活塞一起向上运动。
[0026]所述上阀套5与所述高压介质入口6连接,其包括通孔,顶杆导向套14以及顶出油缸安装区。所述高压介质入口通过密封垫或法兰固定在上阀套上的通孔上。所述通孔呈“T”字形,其中“T”字形的上部用于容纳所述顶杆,另一端的端口与所述高压介质入口相连通;且所述“T”字形通孔的上部分孔径大于所述顶杆的外径,便于高压介质通过通孔流向阀座。其他实施例中,所述“T”字形通孔的上部分孔径也可以等于所述顶杆的外径,为了使高压介质能够流向阀座,可以在通过通孔的顶杆部分区域设置连通所述阀座和所述高压介质入口的小孔,用来实现高压介质通过通孔和顶杆流向阀座。所述顶杆导向套14用于固定所述单向密封件13,防止高压介质与所述控制介质相混合。顶出油缸安装区用于安装所述油缸,为了便于查看单向密封件的密封情况,并隔离高压和低压装置,本实施例中,所述顶出油缸和上阀套之间设有便于观察单向密封件的空间16。
[0027]所述拉环7设置于所述上阀套5和下阀套9中间,用于固定所述阀座。
[0028]所述阀座位于所述拉环的内部,其中间设置有阀体通孔,所述阀体通孔的上面设置有顶杆接口,所述阀体通孔的下面设置有阀芯接口。所述顶杆接口的形状及位置与所述顶杆尾部的形状及大小相匹配,用于与所述顶杆相连接,所述阀芯接口为锥面结构,用于与所述阀芯连接。
[0029]所述下阀套设置于所述拉环的下面,其与所述高压介质出口连通包括台阶状通孔。所述台阶状通孔包括第一通孔,第二通孔和第三通孔,以上所述的三个通孔相互连通,其孔径从上到下依次减小,第一通孔和第二通孔之间构成了第一台阶,第二通孔和第三通孔之间构成了第二台阶。第一通孔的孔径最大且位于最上面与所述阀座相连接,用于安放阀芯,故所述第一通孔的孔径大于所述阀芯的外径,第二通孔位于台阶状通孔的中间位置,其孔径大于第三通孔孔径,小于第一通孔孔径,用于安放所述阀芯复位弹簧,第三通孔的孔径最小并与所述高压介质出口相连通。
[0030]所述阀芯位于第一通孔内部,其包括柱状体,第一凸点和第二凸点。所述柱状体位于所述阀芯的中间,第一凸点和第二凸点分别位于所述柱状体的两端,具体地,第一凸点的外径小于柱状体的外径,且第一凸点与柱状体之间设置有锥面结构,所述阀芯上的锥面结构与所述阀座上阀芯接口的锥面结构相匹配,故放阀芯上的锥面结构与所述阀座上的锥面结构相连接,即可实现阀芯与阀座之间的密封连接。所述柱状体位于第一通孔内部,柱状体的四周还设置有泄压阻尼孔套15,所述泄压阻尼孔套15是由设置有多个小孔的铜壳制成,其孔径大于第二通孔孔劲,小于第一通孔孔径,所述泄压阻尼孔套15位于第一通孔内部,其顶部与所述阀座相连接,底部与所述第一台阶相连接,且包围在所述阀芯的柱状体的四周,一方面,能够防止阀芯跑偏,另一方面能够降低高压介质的流速,保护高压高速条件下的阀芯不受损害。
[0031]所述第二凸点位于所述柱状体的下面,其外径小于柱状体的外径,并于柱状体之间构成一个台阶结构,所述第二凸点伸入所述阀芯复位弹簧的内部,防止复位弹簧跑偏。
[0032]所述阀芯复位弹簧位于第二通孔内,其外径大于第三通孔孔径和第二凸点的孔径,小于柱状体的外径,其上面与所述阀芯的柱状体和第二凸点构成的台阶结构相连接,其下面与所述第三通孔和第二通孔构成的第二台阶相连接。
[0033]本发明所述的一种超高压泄压阀具体的泄压过程如下:向顶出油缸内部注入控制介质,顶出油缸内压力增大,推动活塞向下运动,压缩顶杆复位弹簧,顶杆跟随活塞一起向下运动,到达阀芯的第二凸点后推动阀芯向下运动,阀芯复位弹簧处于压缩状态,阀芯上的锥面结构慢慢离开所述阀座上的锥面结构,阀芯和阀座之间有了缝隙之后,高压介质从高压介质出口依次经过第三通孔,第二通孔,第一通孔,阀芯和阀座之间的间隙,最后经过“T”字形通孔从高压介质入口释放出去,本发明所述的一种超高压泄压阀将高压介质和低压介质(控制介质)分离开来,便于快速将所述高压介质释放出去,提高了释放高压介质的效率,节约了工业生产过程的时间成本,提高了生产效率。
[0034]本发明所述的一种超高压泄压阀具体的充压过程与泄压过程类似,不同之处在于由高压介质入口出入高压介质,依次经过“T”字形通孔,阀座与阀芯之间的间隙,第一通孔,第二通孔,第三通孔,最后从高压介质出口充压。
[0035]本发明所述的一种超高压泄压阀具体的保压过程如下:充压完成以后,释放控制介质时,顶出油缸内压力减小,处于压缩状态下的顶杆复位弹簧推动所述活塞向上运动,顶杆跟随所述活塞一起向上运动,顶杆慢慢离开所述阀芯的第一凸点,处于压缩状态的阀芯复位弹簧推动阀芯向上运动,阀芯上的锥面结构与阀座上的锥面结构相接触,形成了一个密封结构,即可实现保压过程。
[0036]与现有技术相比,本发明的有益效果在于:
1、本发明所述的一种超高压泄压阀将高压介质和低压介质(控制介质)分离开来,便于快速将所述高压介质释放出去,提高了释放高压介质的效率,节约了工业生产过程的时间成本,提尚了生广效率。
[0037]2、本发明在所述油缸和所述上阀套的衔接之处还设置有单向密封件,防止控制介质沿所述顶杆渗漏到所述顶出油缸之外。
[0038]3、本发明在所述顶出油缸和上阀套之间设有便于观察单向密封件的空间,为了便于查看单向密封件的密封情况,并隔离高压和低压装置。
[0039]4、本发明在所述阀芯的四周还设置有由设置有多个小孔的铜壳制成泄压阻尼孔套,一方面,能够防止阀芯跑偏,另一方面能够降低高压介质的流速,保护高压高速条件下的阀芯不受损害。
[0040]以上所述是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种超高压泄压阀,包括顶出油缸,活塞,顶杆,顶杆复位弹簧,上阀套,高压介质入口,拉环,阀座,下阀套,阀芯,阀芯复位弹簧以及高压介质出口; 所述顶出油缸固定在所述上阀套上,所述活塞安装在所述顶出油缸内部,所述顶杆与所述活塞相连接并伸出所述顶出油缸之外且到达所述阀座内; 所述顶杆复位弹簧被所述顶杆贯穿,所述高压介质入口设置于所述上阀套上,所述拉环设置于上阀套和下阀套之间; 阀座安装于所述拉环的内部,所述阀芯位于所述下阀套内部,阀芯复位弹簧位于所述下阀套内部,用于使阀芯复位; 高压介质出口位于所述下阀套上。2.根据权利要求1所述的超高压泄压阀,其特征在于,在所述油缸和所述上阀套的衔接之处还设置有单向密封件,所述单向密封件包裹所述顶杆的四周。3.根据权利要求1所述的超高压泄压阀,其特征在于,所述顶杆复位弹簧的内径大于或等于所述顶杆的外径。4.根据权利要求1所述的超高压泄压阀,其特征在于,所述上阀套上设置有通孔,所述通孔呈T字形,其中T字形通孔的上部用于容纳所述顶杆,T字形通孔的下部的端口与所述高压介质入口相连通。5.根据权利要求2所述的超高压泄压阀,其特征在于,所述上阀套上设置有顶杆导向套,所述顶杆导向套用于固定所述单向密封件。6.根据权利要求1所述的超高压泄压阀,其特征在于,所述阀座的下面设置有阀芯接口,所述阀芯接口为锥面结构。7.根据权利要求6所述的超高压泄压阀,其特征在于,所述阀芯位于第一通孔内部,其包括柱状体第一凸点和第二凸点,所述第一凸点与柱状体之间设置有锥面结构,所述阀芯上的锥面结构与所述阀座上的锥面结构相匹配。8.根据权利要求7所述的超高压泄压阀,其特征在于,所述柱状体的四周还设置有泄压阻尼孔套,所述泄压阻尼孔套是由设置有多个小孔的铜壳制成。9.根据权利要求7所述的超高压泄压阀,其特征在于,所述第二凸点位于所述柱状体的下面,其外径小于柱状体的外径,并与柱状体之间构成一个台阶结构,所述第二凸点伸入述阀芯复位弹簧的内部。10.根据权利要求2所述的超高压泄压阀,其特征在于,所述顶出油缸和所述上阀套之间设有便于观察所述单向密封件的空间。
【文档编号】F16K1/32GK105889607SQ201610448410
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年6月21日
【发明人】梁日成, 范志勇, 冯斌, 卢进聪, 杨华亮
【申请人】佛山市南海金刚新材料有限公司, 佛山市陶瓷研究所股份有限公司
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