一种高温稳定性好的陶瓷刹车片及其制备方法

文档序号:10649211阅读:467来源:国知局
一种高温稳定性好的陶瓷刹车片及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种高温稳定性好的陶瓷刹车片及其制备方法,涉及陶瓷刹车片技术领域,主要由三聚氰胺?苯酚?甲醛共聚树脂、聚邻苯二甲酸二丙烯酯、陶瓷纤维、碳化硅片晶、氧化铍、石墨粒、骨质瓷废瓷粉、碳化铬、二硼化钛、氮化铝、海泡石绒、钨纤维、二氧化锆、涤纶浆粕、六钛酸钾晶须、二硫化钼、玻璃纤维等制成。本发明的陶瓷刹车片原料之间搭配合理,大大提高了材料的使用寿命,采用三聚氰胺?苯酚?甲醛共聚树脂、聚邻苯二甲酸二丙烯酯与碳化硅片晶、碳化铬、二硼化钛、氮化铝、钨纤维等成分相互配合,极大的增强了刹车片的高温稳定性、耐磨性以及强度,提高特殊条件下刹车片的剪切强度、冲击强度、降低磨损、提高制动片的综合性能。
【专利说明】
-种高溫稳定性好的陶瓷刹车片及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明设及陶瓷刹车片技术领域,更具体地说是一种高溫稳定性好的陶瓷刹车片 及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 刹车片也叫刹车皮。在汽车的刹车系统中,刹车片是最关键的安全零件,所有刹车 效果的好坏都是刹车片起决定性作用,所W说好的刹车片是人和汽车的保护神。刹车片一 般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成,钢板要经过涂装来防诱,涂装过程用SMT-4炉溫跟踪 仪来检测涂装过程的溫度分布来保证质量。其中隔热层是由不传热的材料组成,目的是隔 热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成,刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦,从而达 到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用,摩擦块会逐渐被磨损,一般来讲成本越低的刹车片 磨损得越快。
[0003] 传统使用的汽车刹车片有石棉基、半金属和低金属刹车片,运几类刹车片在应用 中都存在一定的缺陷:石棉基刹车片热失严重,不适应高速运行制动,且石棉是一种致癌物 质,目前已禁止使用;半金属刹车片主要由鹤纤维作为骨架材料,=聚氯胺-苯酪-甲醒共聚 树脂作为粘合剂,铁粉作为耐磨剂,再加入各种功能性填料复合而成,其比重大、脆性大、摩 擦溫度高、低频噪音大、对对偶磨损较大且高溫衰退严重,易造成高溫刹车失效,严重影响 车辆制动时的安全性;较先进的低金属刹车片是W少量的鹤纤维加矿物纤维为基体,磨损 较大、制动舒适性不好,在高溫摩擦性能稳定性方面也存在不利影响。市场迫切需要一种摩 擦性能较佳、制动舒适性好、环保型的陶瓷性刹车片。

【发明内容】

[0004] 本发明的目的是为了弥补现有技术的不足,提供一种高溫稳定性好的陶瓷刹车片 及其制备方法。
[0005] 本发明的目的是通过W下技术方案实现的:
[0006] -种高溫稳定性好的陶瓷刹车片,由W下重量份原料制成聚氯胺-苯酪-甲醒 共聚树脂4-6、聚邻苯二甲酸二丙締醋3-5、陶瓷纤维25-30、碳化娃片晶6-8、氧化被4-6、石 墨粒2-4、骨质瓷废瓷粉3-5、碳化铭2-4、二棚化铁2-4、氮化侣3-5、海泡石绒5-7、鹤纤维1- 3、二氧化错4-6、涂绝浆巧1 -3、六铁酸钟晶须2-4、二硫化钢1 -3、玻璃纤维3-5。
[0007] -种高溫稳定性好的陶瓷刹车片的制备方法,包括W下步骤:
[000引(1)配料:按重量份称取各原料;
[0009] (2)混料:将称量好的各物料投入高速混料机中,混料时间5-7分钟;
[0010] (3)成型:按刹车片型号称取混合料,倒入热压模中,压制压力控制在260-280kgf/ cm2,热压溫度180-200°C,排气11-13次,保压时间根据刹车片的厚度而定,控制在55-65s/ mm;
[ocm] (4)热处理:将刹车片在两小时从室溫升溫到160°C,保溫4-6小时,再在I小时升溫 至|J210°C,保溫4-6小时,然后随炉冷却至室溫;
[0012] (5)再将上述制得的产品按技术要求进行磨削、倒角,开槽,然后在660-680°C的溫 度下进行高溫烧蚀表面处理,再经喷涂、印标,加工成为汽车刹车片。
[001引本发明的优点在于:
[0014] 本发明的陶瓷刹车片原料之间搭配合理,大大提高了材料的使用寿命,采用=聚 氯胺-苯酪-甲醒共聚树脂、聚邻苯二甲酸二丙締醋与碳化娃片晶、碳化铭、二棚化铁、氮化 侣、氧化被、鹤纤维、六铁酸钟晶须等成分相互配合,极大的增强了刹车片的高溫稳定性、耐 磨性W及强度,提高特殊条件下刹车片的剪切强度、冲击强度、降低磨损、提高制动片的综 合性能。
【具体实施方式】
[0015] 实施例1,一种高溫稳定性好的陶瓷刹车片,由W下重量份(kg)原料制成:S聚氯 胺-苯酪-甲醒共聚树脂4、聚邻苯二甲酸二丙締醋3、陶瓷纤维25、碳化娃片晶6、氧化被4、石 墨粒2、骨质瓷废瓷粉3、碳化铭2、二棚化铁2、氮化侣3、海泡石绒5、鹤纤维1、二氧化错4、涂 绝浆巧1、六铁酸钟晶须2、二硫化钢1、玻璃纤维3。
[0016] 一种高溫稳定性好的陶瓷刹车片的制备方法,包括W下步骤:
[0017] (1)配料:按重量份称取各原料;
[0018] (2)混料:将称量好的各物料投入高速混料机中,混料时间5分钟;
[0019] (3)成型:按刹车片型号称取混合料,倒入热压模中,压制压力控制在260kgf/cm2, 热压溫度180°C,排气11次,保压时间根据刹车片的厚度而定,控制在55-65s/mm;
[0020] (4)热处理:将刹车片在两小时从室溫升溫到160°C,保溫4小时,再在1小时升溫到 210°C,保溫4小时,然后随炉冷却至室溫;
[0021] (5)再将上述制得的产品按技术要求进行磨削、倒角,开槽,然后在66(TC的溫度下 进行高溫烧蚀表面处理,再经喷涂、印标,加工成为汽车刹车片。
[0022] 实施例2, 一种高溫稳定性好的陶瓷刹车片,由W下重量份(kg)原料制成:S聚氯 胺-苯酪-甲醒共聚树脂5、聚邻苯二甲酸二丙締醋4、陶瓷纤维28、碳化娃片晶7、氧化被5、石 墨粒3、骨质瓷废瓷粉4、碳化铭3、二棚化铁3、氮化侣4、海泡石绒6、鹤纤维2、二氧化错5、涂 绝浆巧2、六铁酸钟晶须3、二硫化钢2、玻璃纤维4。
[0023] -种高溫稳定性好的陶瓷刹车片的制备方法,包括W下步骤:
[0024] (1)配料:按重量份称取各原料;
[0025] (2)混料:将称量好的各物料投入高速混料机中,混料时间6分钟;
[0026] (3)成型:按刹车片型号称取混合料,倒入热压模中,压制压力控制在270kgf/cm2, 热压溫度190°C,排气12次,保压时间根据刹车片的厚度而定,控制在55-65s/mm;
[0027] (4)热处理:将刹车片在两小时从室溫升溫到160°C,保溫5小时,再在1小时升溫到 210°C,保溫5小时,然后随炉冷却至室溫;
[0028] (5)再将上述制得的产品按技术要求进行磨削、倒角,开槽,然后在67(TC的溫度下 进行高溫烧蚀表面处理,再经喷涂、印标,加工成为汽车刹车片。
[0029] 实施例3, 一种高溫稳定性好的陶瓷刹车片,由W下重量份(kg)原料制成:S聚氯 胺-苯酪-甲醒共聚树脂6、聚邻苯二甲酸二丙締醋5、陶瓷纤维30、碳化娃片晶8、氧化被6、石 墨粒4、骨质瓷废瓷粉5、碳化铭4、二棚化铁4、氮化侣5、海泡石绒7、鹤纤维3、二氧化错6、涂 绝浆巧3、六铁酸钟晶须4、二硫化钢3、玻璃纤维5。
[0030] -种高溫稳定性好的陶瓷刹车片的制备方法,包括W下步骤:
[0031] (1)配料:按重量份称取各原料;
[0032] (2)混料:将称量好的各物料投入高速混料机中,混料时间7分钟;
[0033] (3)成型:按刹车片型号称取混合料,倒入热压模中,压制压力控制在280kgf/cm2, 热压溫度200°C,排气13次,保压时间根据刹车片的厚度而定,控制在65s/mm;
[0034] (4)热处理:将刹车片在两小时从室溫升溫到160°C,保溫6小时,再在1小时升溫到 210°C,保溫6小时,然后随炉冷却至室溫;
[0035] (5)再将上述制得的产品按技术要求进行磨削、倒角,开槽,然后在680°C的溫度下 进行高溫烧蚀表面处理,再经喷涂、印标,加工成为汽车刹车片。
[0036] 上述实施例1-3制得的陶瓷刹车片的主要性能检测结果如下表所示:
[0037] 表1实施例1-3制得的陶瓷刹车片的主要性能检测结果 [00;3 引
【主权项】
1. 一种高温稳定性好的陶瓷刹车片,其特征在于:由以下重量份原料制成:三聚氰胺-苯酚-甲醛共聚树脂4-6、聚邻苯二甲酸二丙烯酯3-5、陶瓷纤维25-30、碳化硅片晶6-8、氧化 被4_6、石墨粒2_4、骨质瓷废瓷粉3_5、碳化络2_4、二硼化钦2_4、氮化错3_5、海泡石绒5_7、 钨纤维1 -3、二氧化锆4-6、涤纶浆柏1 -3、六钛酸钾晶须2-4、二硫化钼1 -3、玻璃纤维3-5。2. 根据权利要求1所述的一种高温稳定性好的陶瓷刹车片的制备方法,其特征在于:包 括以下步骤: (1) 配料:按重量份称取各原料; (2) 混料:将称量好的各物料投入高速混料机中,混料时间5-7分钟; (3) 成型:按刹车片型号称取混合料,倒入热压模中,压制压力控制在260-280kgf/cm2, 热压温度180-200°C,排气11-13次,保压时间根据刹车片的厚度而定,控制在55-65s/mm; (4) 热处理:将刹车片在两小时从室温升温到160°C,保温4-6小时,再在1小时升温到 210 °C,保温4-6小时,然后随炉冷却至室温; (5) 再将上述制得的产品按技术要求进行磨削、倒角,开槽,然后在660-680°C的温度下 进行高温烧蚀表面处理,再经喷涂、印标,加工成为汽车刹车片。
【文档编号】F16D69/02GK106015412SQ201610662638
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年8月12日
【发明人】颜丽雅
【申请人】颜丽雅
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