一种滚珠丝杠副的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于滚珠丝杠副技术领域，具体涉及一种滚珠丝杠副。
【背景技术】
[0002]随着机械产品向高速、高效、自动化方向发展，工业机器人、数控加工中心及机电一体化机械的发展，滚珠丝杠副的应用越来越广泛。
[0003]特别是GQ2510滚珠丝杠副在精密雕刻机的应用更是广泛，所以市场需求量很大。以往的GQ2510滚珠丝杠副结构的返向器是圆形返向器或腰形返向器，一圈单独一个循环链，常常存在内螺纹轨道和返向器出入口存在误差，使钢球在运行中返向不流畅，这就是行业中俗称“手感差”，而且圆形返向器或腰形返向器结构的滚珠螺母加工工艺性差，加工内螺纹时必须对刀(相对返向器孔)，而且目测，准确性差，效率低。因2510滚珠丝杠副的螺母配合外径小，相对丝杠公称直径导程偏大，在螺母外圆上钻￠20的孔，降低了螺母强度，二影响美观；由于内螺纹滚道和返向器孔对刀复杂，所以螺母体上返向器孔太大，加工性能差，螺母淬火易断裂，装配后噪音大还不够牢固；加工效率低下，“手感差”保证不了丝杠精度。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于解决上述的技术问题而提供一种新型的GQ2510滚珠丝杠副。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0006]—种滚珠丝杠副，包括滚珠丝杆、与所述滚珠丝杆相配合的螺母、返向装置、密封圈、滚珠以及滚珠链;所述螺母的内壁上具有一个返向装置安装槽，所述返向装置安装在所述返向装置安装槽中并与所述返向装置安装槽紧密配合，所述返向装置的两端通过所述密封圈密封，所述返向装置包括一个一体注塑成型的板体，所述板体包括有安装配合面与返向通道面，所述安装配合面与返向通道面均为弧形面，所述返向通道面开设有五个并列设置的一致的S形槽式返向通道，且所述返向通道间的轴向距离一致，所述返向装置安装在所述返向装置安装槽中后，所述返向通道的出入口与所述螺母的内螺纹对齐。
[0007]所述返向通道间的轴向距离为80mm。
[0008]所述返向通道的内壁面为光滑弧形面。
[0009]本实用新型通过在滚珠丝杠副的螺母的内壁上具有一个返向装置安装槽，所述返向装置安装在所述返向装置安装槽中并与所述返向装置安装槽紧密配合，所述返向装置包括一个一体注塑成型的板体，所述板体包括有安装配合面与返向通道面，所述安装配合面与返向通道面均为弧形面，所述返向通道面开设有五个并列设置的一致的S形槽式返向通道，且返向通道间的轴向距离一致，所述返向装置安装在所述返向装置安装槽中后，所述返向通道的出入口与所述螺母的内螺纹对齐，从而使得GQ2510滚珠丝杠副的返向器采用了板式一体返向器代替了圆形返向器或腰形返向器，解决了目前圆形返向器或腰形返向器存在的内螺纹轨道和返向器出入口存在误差，钢球在运行中返向不流畅的问题，以及采用圆形返向器或腰形返向器要在螺母外圆上有几个大大的孔，减低了螺母的刚性的问题。
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型实施例提供的滚珠丝杠副的螺母剖面示意图；
[0011 ]图2为本实用新型实施例提供的螺母的侧视示意图；
[0012]图3为本实用新型实施例提供的返向装置的示意图；
[0013]图4为图1的径向剖面示意图。
【具体实施方式】
[0014]下面，结合实例对本实用新型的实质性特点和优势作进一步的说明，但本实用新型并不局限于所列的实施例。
[0015]参见图1?4所示，一种滚珠丝杠副，包括滚珠丝杆、与所述滚珠丝杆相配合的内壁或内孔中具有螺纹12的螺母1、返向装置2、安装在螺母上的密封圈安装位置11处的密封圈、滚珠以及滚珠链;所述螺母的内壁上具有一个返向装置安装槽13，所述返向装置2安装在所述返向装置安装槽13中并与所述返向装置安装槽紧密配合，所述返向装置的两端通过所述密封圈密封，所述返向装置包括一个一体注塑成型的板体，所述板体包括有安装配合面22与返向通道面20，所述安装配合面与返向通道面均为弧形面，所述返向通道面开设有五个并列设置的一致的S形槽式返向通道21，且所述返向通道间的轴向距离一致，所述返向装置安装在所述返向装置安装槽中后，所述返向通道的出入口与所述螺母的内螺纹对齐。
[0016]较优的，所述返向通道间的轴向距离，即导程S为10mm。
[0017]其中，所述返向通道的内壁面为光滑弧形面。
[0018]所述的板体的外侧的安装配合面做成圆弧状，使螺母装配更方便，所述返向装置的结构有效消除内螺纹轨道和返向器“S”槽出入口误差，使钢球在返向时更顺畅，降低了滚珠丝杠副的噪音。
[0019]所述返向装置安装槽中是所述在螺母的内孔加工形成的一个通键槽，和圆弧的键板式返向装置同尺寸，即所述返向装置安装槽13的槽底部14形状为与所述返向装置的安装配合面相适应的弧形面，把返向装置插进安装槽内即可完成安装，不需要对螺母进行修整，“S”通道或槽的出入口和螺母的内螺纹完全对齐，从而使钢球返向顺畅，可以平稳灵活的运动，高工艺性，加工简单快捷，加工效率提高30%，且降低了加工成本，成本降低30%，且“S”通道或槽为5个，从而相同螺母外形的常规微型滚丝杠副滚珠的有效循环数增多，承载增大，载荷增大1/4。使矩阵式返向器能够在常规滚珠丝杠副中得以应用。
[0020]需要说明的是，目前的矩阵式返向器在滚珠丝杠副的应用中普遍采用的是间隔一个或二个有效滚道，这就增加了螺母长度，影响有效行程，也增加了螺母的加工难度，所以在GQ2510常规滚珠丝杠副中是行不通的。由于大导程滚珠丝杠副螺距比较大，几个“S”槽之间间距也较大，不影响矩阵式返向结构在大导程滚珠丝杠副中的应用;但以往矩阵式返向器和螺母结合面是一直面，一是在螺母外径比较小的情况下影响螺母强度，二是螺母装配时螺母本体和返向器安装时，由于毛刺或倒角原因会导致装配不顺畅。
[0021]本实用新型GQ2510滚珠丝杠副中，螺母采用圆弧面的返向装置，返向装置上有并列的5个返向通道，可以用三维模拟把“S”通道或槽的曲线做的较平缓，使得滚珠返向更顺畅，最后把返向装置注塑成型，这样，在螺母长度相同的情况下就有原来的4圈有效承载变成5圈承载。此结构使装配螺母时更方便快捷，也有效消除内螺纹轨道和反返向器“S”槽出入口误差，使钢球在返向时更顺畅，降低了滚珠丝杠副的噪音，从而保证了机床的高定位精度，提高了生产效率，降低了生产成本，本实用新型填补了矩列式返向结构在滚珠丝杠副中运用的空白。据统计，GQ2510滚珠丝杠副采用矩阵式返向结构可提高生产效率30%，降低加工成本30%，还能有效保证丝杠副的定位精度。
[0022]滚珠作为丝杠与螺母间的动力传输而运动的，当伺服电机带动滚珠丝杠旋转时，通过滚珠传输带动螺母移动，从而带动工作台运动，本实用新型结构新颖，通过对返向器进行优化设计.不但降低了加工成本，提高了生产效率，还使丝杠副寿命得到了提高，机床稳定定性也大大加强。
[0023]可以看出，本实用新型通过在滚珠丝杠副的螺母的内壁上具有一个返向装置安装槽，所述返向装置安装在所述返向装置安装槽中并与所述返向装置安装槽紧密配合，所述返向装置包括一个一体注塑成型的板体，所述板体包括有安装配合面与返向通道面，所述安装配合面与返向通道面均为弧形面，所述返向通道面开设有五个并列设置的一致的S形槽式返向通道，且返向通道间的轴向距离一致，从而使得该滚珠丝杠副的返向器采用了板式一体返向器代替了圆形返向器或腰形返向器，解决了目前圆形返向器或腰形返向器存在的内螺纹轨道和返向器出入口存在误差，钢球在运行中返向不流畅的问题，以及采用圆形返向器或腰形返向器要在螺母外圆上有几个大大的孔，减低了螺母的刚性的问题。
[0024]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种滚珠丝杠副，其特征在于，包括滚珠丝杆、与所述滚珠丝杆相配合的螺母、返向装置、密封圈、滚珠以及滚珠链;所述螺母的内壁上具有一个返向装置安装槽，所述返向装置安装在所述返向装置安装槽中并与所述返向装置安装槽紧密配合，所述返向装置的两端通过所述密封圈密封，所述返向装置包括一个一体注塑成型的板体，所述板体包括有安装配合面与返向通道面，所述安装配合面与返向通道面均为弧形面，所述返向通道面开设有五个并列设置的一致的S形槽式返向通道，且所述返向通道间的轴向距离一致，所述返向装置安装在所述返向装置安装槽中后，所述返向通道的出入口与所述螺母的内螺纹对齐。2.根据权利要求1所述滚珠丝杠副，其特征在于，所述返向通道间的轴向距离为10mm。3.根据权利要求1或2所述滚珠丝杠副，其特征在于，所述返向通道的内壁面为光滑弧形面。
【专利摘要】本实用新型涉及一种滚珠丝杠副，包括滚珠丝杆、与滚珠丝杆相配合的螺母、返向装置、密封圈、滚珠及滚珠链；所述螺母内壁上具有一个返向装置安装槽，返向装置安装在所述返向装置安装槽中并与所述返向装置安装槽紧密配合，所述返向装置的两端通过所述密封圈密封，所述返向装置包括一个一体注塑成型的板体，所述板体包括有安装配合面与返向通道面，所述安装配合面与返向通道面均为弧形面，所述返向通道面开设有五个并列设置的一致的S形槽式返向通道，且所述返向通道间的轴向距离一致，安装在返向装置安装槽中后，反向通道的出入口与螺母的内螺纹对齐。本实用新型不但可使钢珠流动顺畅且不会降低螺母的刚性，且返向装置加工简单方便。
【IPC分类】F16H25/22
【公开号】CN205331341
【申请号】CN201521003688
【发明人】张义坤, 崔凤琴
【申请人】天津泰瑞机械装备科技股份有限公司
【公开日】2016年6月22日
【申请日】2015年12月7日