一种自润滑电机专用滑动轴承的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及滑动轴承技术领域，尤其是涉及一种自润滑电机专用滑动轴承。
【背景技术】
[0002]使用自润滑滑动轴承的电机因不需要外界循环油系统，具有初期设备资金投入少，安装维护方便，操作及运行状态监控简便的优点，因此在现代工业中得到了广泛的应用。在公知的技术中，电机使用的自润滑滑动轴承依靠和转轴一起旋转的油环将轴承箱内自身储存的润滑油带入转轴与轴瓦之间的间隙起润滑作用，常规的油环为截面呈梯形的圆环，仅依靠油的黏度吸附在油环上，再随着转轴的转动带到相对运动表面，所带的油量有限，效果不理想，现有市面上也出现了内设T型油槽的油环，除了增加油吸附在油环上的接触面以外，T型油槽还是一种油的容器，当油环转动时像水车一样将油带起，T型油槽随着油环的转动到达转轴的顶部时，T型油槽内的润滑油注入转轴与轴瓦之间的间隙，然而T型油槽在油环转到其中间高度时就会导致大部分的油直接倾泻回入油箱，T型油槽从油环的中间高度上升到顶端时又会有不少油泄露，真正注入转轴与轴瓦之间的油已非常少，因此急需对油环的油槽结构进行改进，使其在从油环底端到中间高度到顶端逐渐旋转升高的过程中油不会大量流失，同时原有结构的轴承座内部为一整体的油室，油室内润滑油不循环，且热油比重轻，浮在表面，油环随转轴转动带到轴瓦上的油为热油，急需对润滑油进行冷却降温O
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种自润滑电机专用滑动轴承，有效降低了内部的润滑油的温度，散热性能大大提高，油环的带油量大，降低了摩擦产生的温升。
[0004]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是:一种自润滑电机专用滑动轴承，包括轴承箱、轴瓦、转轴和油环，所述轴承箱内部形成左油室、中间油室和右油室，所述左油室和右油室的底部依次通过喇叭口通道和弧形通道连接到散热器的两端入口，所述散热器的外壁设有沿其长度方向分布的内散热片，散热器内部中间处设有隔板，散热器上位于隔板两侧各设一根伸入中间油室的出油管，散热器位于轴承箱底部的水箱内，所述水箱底部外壁设有外散热片，水箱的上下端分别设有进水管和出水管，所述油环的底端伸入中间油室的润滑油内，油环的内壁周向均布油槽，所述油槽包括连通的梯形槽和直槽，所述直槽连通油环的内壁，所述梯形槽的上底上设有对称的两个方形的直槽，两个直槽均倾斜设置且形成V字形结构，直槽上设有上下分布的封堵住直槽的相同的方形的上挡板和下挡板，所述上挡板和下挡板平行设置且上挡板和下挡板均与直槽垂直分布，上挡板的靠近直槽外侧的上端面设有上喇叭口槽，所述上喇叭口槽的大径端位于上挡板的上端面，上喇叭口槽的小径端连通位于上挡板的靠近直槽外侧的下端面的多个上通孔，所述下挡板的靠近直槽内侧的下端面设有下喇叭口槽，所述下喇叭口槽的大径端位于下挡板的下端面，下喇叭口槽的小径端连通位于下挡板的靠近直槽内侧的上端面的多个下通孔，所述上挡板和下挡板之间形成长a、宽b、高c的方形空间，所述方形空间内设有长d、宽e、高f的方形的吸油毡，所述吸油毡的长度d小于下通孔和下挡板的外侧端之间的最小距离g，吸油毡的宽度e大于边缘处的上通孔和在方形空间的宽度方向与该上通孔距离较远侧的最大距离h且小于方形空间的宽度b，吸油毡的高度f小于方形空间的高度C，吸油毡的相对的两个角上设有沿其宽度方向的弧形缺口，靠近上通孔的弧形缺口位于直槽内侧，靠近下通孔的弧形缺口位于直槽外侧，所述弧形缺口的半径r为吸油毡的长度d的1/4?1/3。
[0005]所述散热器为蛇形管散热器。
[0006]本实用新型的有益效果是:通过散热器和水箱共同配合对来自左油室和右油室的温度较高的润滑油进行散热后送回中间油室，使得中间油室内被油环带走的为温度较低的润滑油，提高了轴承的散热性，降低了轴承的温度，改善了轴承的使用性能；油环通过梯形槽和直槽配合可以存储大量的油，且直槽内的可随油环转动而移位的吸油毡在吸油的基础上起到隔绝油的流通线路的作用，使得油环在从底端到顶端的旋转过程中油不会大量泄漏，可以有效降低摩擦产生的温升。
【附图说明】
[0007]图1为本实用新型的结构不意图；
[0008]图2为图1中A处的放大图；
[0009]图3为本实用新型的散热器的俯视图；
[0010]图4为本实用新型的油环的结构示意图；
[0011]图5为本实用新型的油槽位于油环底端时的结构示意图；
[0012]图6为图5中B-B向的剖视图；
[0013]图7为图5中C处的放大图；
[0014]图8为本实用新型的油槽位于油环中间高度时的结构示意图；
[0015]图9为本实用新型的油槽位于油环顶端时的结构示意图。
[0016]图中:轴承箱1、左油室11、中间油室12、右油室13、喇叭口通道14、弧形通道15、轴瓦2、转轴3、油环4、散热器5、隔板51、出油管52、内散热片53、水箱6、外散热片61、进水管62、出水管63、油槽7、梯形槽71、直槽72、上挡板73、下挡板74、吸油毡75、上喇叭口槽76、上通孔77、弧形缺口 78、下喇叭口槽79、下通孔710。
【具体实施方式】
[0017]下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
[0018]如图1?图9所示，一种自润滑电机专用滑动轴承，包括轴承箱1、轴瓦2、转轴3和油环4，轴瓦2和油环4均位于轴承箱I内部，转轴3穿过轴承箱I，轴瓦2和伸入轴承箱I内的转轴3为间隙配合，轴瓦2中间设有油环4，油环4挂在转轴3上跟着转轴3转动。
[0019]所述轴承箱I内部形成左油室11、中间油室12和右油室13，中间油室12位于轴瓦2内侦U，左油室11和右油室13位于轴瓦2外侧，油环4带来的油从中间油室12流向左油室11和右油室13。
[0020]所述左油室11和右油室13的底部依次通过喇叭口通道14和弧形通道15连接到散热器5的两端入口，喇叭口通道14能增加油的流入量，同时和弧形通道15配合使得热油能轻易进入散热器5，所述散热器5为蛇形管散热器，蛇形管散热器的流道弯弯曲曲，延长了内部的流体的行进路线和时间，热交换性能好，所述散热器5的外壁设有沿其长度方向分布的内散热片53，散热器5内部中间处设有隔板51，散热器5上位于隔板51两侧各设一根伸入中间油室12的出油管52，从左油室11和右油室13过来的热油分别从散热器5两端的入口进入，最终从各自一侧的出油管52进入中间油室12，互不干扰，只使用一个散热器5对两处流体进行分别散热，节约了成本，减小了设备的安装空间，实用性好。
[0021]散热器5位于轴承箱I底部的水箱6内，包括喇叭口通道14的下部和弧形通道15均位于水箱6内，水箱6内充满水，水位的最高处至少达到可以淹没内散热片53的顶端位置，所述水箱6底部外壁设有外散热片61，也可选择在水箱6其它几个外壁上视情况安装外散热片61，水箱6的上下端分别设有进水管62和出水管63，本实用新型中的进水管62位于水箱6的一侧壁上部，出水管63位于水箱6底部，可以隔一段时间通过进水管62和出水管63进行换水；当需要加强换热效果时，可以通过外部的水循环系统连接进水管62和出水管63时刻对水箱6进行水循环。通过散热器5和水箱6共同配合对热油进行热交换后送回中间油室12，使得中间油室12内被油环4带走的为温度较低的润滑油，提高了轴承的散热性，降低了轴承的温度，改善了轴承的使用性能。
[0022]所述油环4的底端伸入中间油室12的润滑油内，油环4的内壁周向均布油槽7，本实用新型中的油槽7的数量为12个，相当于日常使用的时钟上的12个大刻度，所述油槽7包括连通的梯形槽71和直槽72，所述直槽72连通油环4的内壁，所述梯形槽71的上底上设有对称的两个方形的直槽72，两个直槽72均倾斜设置且形成V字形结构，直槽72上设有上下分布的封堵住直槽72的相同的方形的上挡板73和下挡板74，所述上挡板73和下挡板74平行设置且上挡板73和下挡板74均与直槽72垂直分布，上挡板73的靠近直槽72外侧的上端面设有上喇叭口槽76，所述上喇叭口槽76的大径端位于上挡板73的上端面，上喇叭口槽76的小径端连通位于上挡板73