单向阀的制作方法

文档序号:10764869
单向阀的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开的单向阀,包括阀体、阀芯以及止动挡板,阀体包括第一腔室、第二腔室和第三腔室,第一腔室与第二腔室之间设置有阀口,阀口的内径小于第一腔室的内径,阀芯通过远离、靠近阀口打开、关闭阀口;阀芯的外壁与第一腔室的内壁之间形成有多个第一通道;止动挡板包括支撑部和至少两个爪部,支撑部内形成有一通孔,爪部延伸出支撑部的外侧,爪部包括折弯部和脚部,脚部与止动挡板容纳腔的内壁相抵接,支撑部、爪部、第一腔室的内壁和止动挡板容纳腔的内壁之间形成有至少两个第二通道,一个第二通道至少与一个第一通道连通。本实用新型的单向阀结构简单、加工方便、成本较低,且响应速度较快。
【专利说明】
单向阀
技术领域
[0001]本实用新型涉及流体控制领域,具体涉及一种单向阀。
【背景技术】
[0002]在以提倡节能环保的前提下,汽车行业也在不断的进步,电动汽车已经走上了市场。在电动汽车车用空调里面,单向阀已经成为了不能缺少的组成部分。目前电动汽车车用空调系统中单向阀大多数是采用焊接式且结构复杂,随着对单向阀在车用空调系统中安装方便性以及后续维修跟换的方便性,对单向阀结构上的问题及待解决。
【实用新型内容】
[0003]为了解决上述技术问题,本实用新型提供了一种结构简单安装方便的单向阀,具有止动挡板加工和安装方便,且响应速度快,能够有效的解决上述技术问题。
[0004]本实用新型的技术方案提供一种单向阀,包括内设有流体通道的阀体、可打开关闭所述流体通道的阀芯以及止动挡板,其特征在于,所述阀体包括用于容纳所述阀芯的第一腔室、以及可与外部连接的第二腔室和第三腔室,所述第一腔室与第二腔室之间设置有阀口,所述阀口靠近所述第一腔室部分的内径小于所述第一腔室的内径,所述阀芯通过远离、靠近所述阀口打开、关闭所述阀口;所述第一腔室与所述第三腔室之间设置有内径大于所述第一腔室和第三腔室的止动挡板容纳腔,所述阀芯的外壁与所述第一腔室的内壁之间形成有多个第一通道;
[0005]所述止动挡板包括支撑部和至少两个爪部,所述支撑部内形成有一通孔,所述爪部延伸出所述支撑部的外侧,所述爪部包括折弯部和脚部,所述脚部与所述止动挡板容纳腔的内壁相抵接,所述支撑部、爪部、第一腔室的内壁和止动挡板容纳腔的内壁之间形成有至少两个第二通道,一个所述第二通道至少与一个所述第一通道连通。
[0006]所述折弯部与支撑部的中心之间的最远距离Rl与所述第一腔室的内径dl、第三腔室d3之间满足:dl <d3< 2R1,且与各脚部外切的圆的直径大于所述止动挡板容纳腔的内径。
[0007]所述支撑部的直径d4和第一腔室的内径dl满足:d4<dl,通孔33的内径d5与阀芯之间满足:d5小于与阀芯的棱柱外切圆的内径。所述第一通道的流通面积小于第二通道的流通面积。
[0008]所述止动挡板由弹性材料制成;所述止动挡板容纳腔与第三腔室之间设置有一凸出于止动挡板容纳腔内壁的环形凸起部,所述脚部与所述环形凸起部相抵接。
[0009]所述阀芯包括阀芯主体部、以及与所述阀口相匹配的配合部,所述阀芯主体部呈直棱柱结构或者大致直棱柱结构,所述阀芯主体部与第一腔室的内壁滑动配合,所述阀芯主体部的外柱面与所述第一腔室的内壁之间形成为所述第一通道的一部分;所述配合部一圆台结构,所述配合部的至少一部分外径小于所述阀口的内径,至少一部分外径大于所述阀口的内径,所述配合部的最大外径略小于所述第一腔室的内径。
[0010]所述阀芯包括阀芯主体部、以及与所述阀口相匹配的配合部,所述阀芯主体部呈大致直棱柱结构,棱柱部分设置有倒角结构,所述倒角结构与第一腔室的内壁滑动配合,所述阀芯主体部的外柱面与所述第一腔室的内壁之间形成为所述第一通道的一部分;所述配合部的最小外径大于所述阀口的内径,所述配合部的最大外径小于所述第一腔室的内径。
[0011]所述阀体包括阀主体部、位于所述阀主体部两边的第一接口部和第二接口部,所述第一接口部和第二接口部的外侧分别设置有外螺纹,所述阀主体部为多棱柱的螺母结构。
[0012]所述第二腔室与所述第一接口部相对应,所述第三腔室与所述第二接口部相对应,所述第二腔室的内径大于所述阀口的内径,所述止动挡板容纳腔为所述第三腔室的一部分。
[0013]本实用新型的单向阀中,只采用一个止动挡板,且止动挡板的结构简单,加工和安装方便,能够有效降低成本,而且由于流体与阀芯的接触面积足够大,使单向阀的响应速度较快。
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型一实施例的单向阀立体示意图。
[0015 ]图2是图1所示单向阀在阀口关闭时的剖面示意图。
[0016]图3是图1所示单向阀在阀口打开时的剖面示意图。
[0017]图4是图1所示单向阀的阀芯立体示意图。
[0018]图5是图1所示单向阀的止动挡板的立体示意图。
[0019]图6是图5所示止动挡板的主视示意图。
[0020]图7是图1单向阀在阀芯处的剖视示意图。
【具体实施方式】
[0021 ]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行说明。
[0022 ]图1至图7示出了本实用新型单向阀的一实施例,如图所示,在本实施例中,单向阀包括内设有流体通道的阀体1、可打开关闭流体通道的阀芯2以及支撑所述阀芯2的止动挡板3 ο阀体I包括阀主体部17、位于阀主体部17两侧的第一接口部15和第二接口部16,第一接口部15和第二接口部16的外侧分别设置有外螺纹,阀主体部17为多棱柱的螺母结构,可以方便第一接口部15和第二接口部16的安装。
[0023]阀体I内设置有用于容纳阀芯2的第一腔室13、以及分别与第一接口部15和第二接口部16相对应的第二腔室11、第三腔室12。在第一腔室13和第二腔室11之间设置有阀口 14,阀口 14靠近第一腔室13部分的内径小于第一腔室13的内径。为了便于阀口 14的加工,阀口14的内径小于第一腔室13的内径。
[0024]在第一腔室13和第三腔室12之间还设置有用于容纳止动挡板3的止动挡板容纳腔,在止动挡板容纳腔与第三腔室12之间设置有一环形凸起部,止动挡板3的一端与环形凸起部相抵接,从而使止动挡板3固定于止动挡板容纳腔内。当然,止动挡板3也可以通过挡圈来进行固定,可以在止动挡板容纳腔与第三腔室12之间设置有一凹槽用于固定挡圈。这里应当说明,止动挡板容纳腔也可以是第三腔室的一部分。
[0025]如图4至图6所示,阀芯2包括阀芯主体部21和配合部22,阀芯主体部21可以是呈直棱柱结构或者大致直棱柱结构,阀芯主体部21与第一腔室13的内壁之间滑动配合,阀芯主体部21的棱柱可以沿着第一腔室13的内壁滑动。在本实施例中,为了更有利于阀芯2在第一腔室13内滑动,阀芯主体部21呈大致直棱柱结构,在棱柱部分设置有倒角结构,可以降低棱柱部分在滑动中的磨损。
[0026]配合部22与阀口 14相配合,配合部22可以为一圆台结构,配合部22的至少一部分外径小于阀口 14的内径,至少一部分外径大于阀口 14的内径,配合部22的最大外径略小于第一腔室13的内径。这样,配合部22可以较为顺滑的打开关闭阀口 14。这里应当指出,配合部也可以是外径大于阀口 14内径但小于第一腔室13内径的圆柱或者其它类似结构,通过配合部的端面与阀口 14和第一腔室13之间的台阶面相抵接来关闭阀口 14。
[0027]止动挡板3包括支撑部31和至少两个爪部32,支撑部31为圆环状或者为大致圆环状,在支撑部31内形成有一通孔33,通孔33的截面可以是圆形、多边形或者异形结构,为了便于加工和流体的流通,通孔33的截面为圆形。通过设置通孔33可以增加阀芯2的底部与第三腔室12内流体的接触面积,从而提高单向阀的响应速度。
[0028]爪部32延伸出支撑部31的外侧,爪部32包括折弯部321和脚部322。为了增加折弯部321与支撑部31之间的距离,还可以在折弯部321与支撑部31之间设置有延伸出支撑部31外侧的平直连接部323。折弯部321与支撑部31的中心之间的最远距离Rl与第一腔室的内径dl、第三腔室d3之间满足:dl < d3 < 2R1,且与各脚部322外切的圆的直径大于止动挡板容纳腔的内径。并且,支撑部31的直径d4和第一腔室的内径dl满足:d4<dl,这样流体可以在阀芯2支撑于止动挡板3时流体也能够顺畅流动。通孔33的内径d5与阀芯之间满足:d5小于与阀芯的棱柱外切圆的内径,这样,阀芯可以支撑于止动挡板3的支撑部31。
[0029]止动挡板3由弹性材料制成,由于d3< 2R1,可以将止动挡板3卡设于止动挡板容纳腔内,并且由于各脚部322被压缩,各脚部322对止动挡板容纳腔的内壁产生一定的作用力,可以使止动挡板3紧固于止动挡板容纳腔内。
[0030]如图7所示,阀芯主体部21的外柱面与第一腔室13的内壁之间形成有多个第一通道23,支撑部31、爪部32、第一腔室13的内壁和止动挡板容纳腔的内壁之间形成有多个第二通道123,一个第二通道123至少与一个第一通道23连通,并且第一通道23的流通面积小于第二通道123的流通面积。
[0031]在本实施例中,流体通道包括第二腔室11、阀口 14、第一通道23、第二通道123和第三腔室12。当第二腔室11中的流体和第三腔室12中的流体产生压力差时,阀芯2的位置发生变化,从而促使阀芯2朝向阀口 14或者止动挡板3运动,从而使单向阀关闭或者打开。
[0032]如图2和图3所示,在本实施例中,单向阀竖直放置,阀芯支撑于止动挡板3,当第三腔室12内的流体压力比第二腔室11内的流体压力大时,流体穿过止动挡板3的通孔33而作用于阀芯底部的压力大于阀芯的重力时,流体推动阀芯朝向阀口 14运动,并使阀芯2关闭阀口 14,并在压力差的作用下,阀芯2封住阀口 14。当第二腔室11内流体压力大于第三腔室12内流体压力时,第二腔室11与第三腔室之间存在压力差,在压力差的作用下,阀芯2朝向止动挡板3运动,阀口 14打开,此时,第二腔室11通过阀口 14、第一通道23和第二通道123与第三腔室12连通,流体流道打开,而阀芯2最后可支撑于止动挡板3的支撑部。
[0033]当第三腔室12内的流体压力大于第二腔室11,此时第二腔室11和第一腔室13之间存在压力差,在压差的作用下流体可穿过止动挡板3的通孔33而作用于阀芯底部,流体推动阀芯朝向阀口 14运动,并使阀芯2关闭阀口 14,流体流道关闭。
[0034]这里应当指出,单向阀不限于附图中的放置方式,可以是其它任意放置,只要第一腔室和第二腔室之间产生压力差,即可使阀芯打开关闭阀口。
[0035]以上所述,仅是本实用新型的具体实施例而已,并非对本实用新型作任何形式上的限制,并且文中所出现的上下左右等方位性词汇均以附图进行描述,并非对其方位进行限制。虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上,然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员,在不脱离本实用新型技术方案范围情况下,都可利用上述揭示技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰,或修改为等同变化的等效实施例。因此,凡是未脱离本实用新型技术方案的内容,依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰,均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。
【主权项】
1.一种单向阀,包括内设有流体通道的阀体、可打开关闭所述流体通道的阀芯以及止动挡板,其特征在于,所述阀体包括用于容纳所述阀芯的第一腔室、以及可与外部连接的第二腔室和第三腔室,所述第一腔室与第二腔室之间设置有阀口,所述阀口靠近所述第一腔室部分的内径小于所述第一腔室的内径,所述阀芯通过远离、靠近所述阀口打开、关闭所述阀口;所述第一腔室与所述第三腔室之间设置有内径大于所述第一腔室和第三腔室的止动挡板容纳腔,所述阀芯的外壁与所述第一腔室的内壁之间形成有多个第一通道; 所述止动挡板包括支撑部和至少两个爪部,所述支撑部内形成有一通孔,所述爪部延伸出所述支撑部的外侧,所述爪部包括折弯部和脚部,所述脚部与所述止动挡板容纳腔的内壁相抵接,所述支撑部、爪部、第一腔室的内壁和止动挡板容纳腔的内壁之间形成有至少两个第二通道,一个所述第二通道至少与一个所述第一通道连通。2.根据权利要求1所述的单向阀,其特征在于,所述折弯部与支撑部的中心之间的最远距离Rl与所述第一腔室的内径dl、第三腔室d3之间满足:dl <d3<2Rl,且与各脚部外切的圆的直径大于所述止动挡板容纳腔的内径。3.根据权利要求2所述的单向阀,其特征在于,所述支撑部的直径d4和第一腔室的内径dl满足:d4<dl,通孔33的内径d5与阀芯之间满足:d5小于与阀芯的棱柱外切圆的内径。4.根据权利要求3所述的单向阀,其特征在于,所述第一通道的流通面积小于第二通道的流通面积。5.根据权利要求4所述的单向阀,其特征在于,所述止动挡板由弹性材料制成;所述止动挡板容纳腔与第三腔室之间设置有一凸出于止动挡板容纳腔内壁的环形凸起部,所述脚部与所述环形凸起部相抵接。6.根据权利要求1至5任一项所述的单向阀,其特征在于,所述阀芯包括阀芯主体部、以及与所述阀口相匹配的配合部,所述阀芯主体部呈直棱柱结构或者大致直棱柱结构,所述阀芯主体部与第一腔室的内壁滑动配合,所述阀芯主体部的外柱面与所述第一腔室的内壁之间形成为所述第一通道的一部分;所述配合部一圆台结构,所述配合部的至少一部分外径小于所述阀口的内径,至少一部分外径大于所述阀口的内径,所述配合部的最大外径略小于所述第一腔室的内径。7.根据权利要求1至5任一项所述的单向阀,其特征在于,所述阀芯包括阀芯主体部、以及与所述阀口相匹配的配合部,所述阀芯主体部呈大致直棱柱结构,棱柱部分设置有倒角结构,所述倒角结构与第一腔室的内壁滑动配合,所述阀芯主体部的外柱面与所述第一腔室的内壁之间形成为所述第一通道的一部分;所述配合部的最小外径大于所述阀口的内径,所述配合部的最大外径小于所述第一腔室的内径。8.根据权利要求5所述的单向阀,其特征在于,所述阀体包括阀主体部、位于所述阀主体部两边的第一接口部和第二接口部,所述第一接口部和第二接口部的外侧分别设置有外螺纹,所述阀主体部为多棱柱的螺母结构。9.根据权利要求8所述的单向阀,其特征在于,所述第二腔室与所述第一接口部相对应,所述第三腔室与所述第二接口部相对应,所述第二腔室的内径大于所述阀口的内径,所述止动挡板容纳腔为所述第三腔室的一部分。
【文档编号】F16K1/32GK205446820SQ201521100920
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年12月25日
【发明人】李石柏, 盛林源
【申请人】浙江三花汽车零部件有限公司
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