一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管的制作方法
【专利摘要】一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，包括钢塑复合管本体(1)，所述的钢塑复合管本体(1)包括管体(1.1)、经线(1.2)和凸台(1.3)，所述的钢塑复合管本体(1)还包括设于钢塑复合管本体(1)端部内的环状端板(1.4)，所述的经线(1.2)与环状端板(1.4)连接。该管端带有轴向增强结构的钢塑复合管能适应高压场合，能大幅度增加钢塑复合管承受轴向力的能力，能避免出现塑料凸台的抽出或整个钢塑复合管端部塑料层的拉断。
【专利说明】
一种管端带有轴向増强结构的钢塑复合管
技术领域
[0001]本实用新型涉及钢塑复合管技术领域，具体讲是指一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管。
【背景技术】
[0002]由经、玮线钢丝组成的网状钢骨架通过挤出塑料复合成型的钢塑复合管，由于具有耐腐又耐压的特性，在各行中得到了较广泛的应用。钢塑复合管现阶段的连接方式，主要是采用电熔连接和法兰连接两种形式。而法兰连接一般是通过对钢塑复合管端部采用注塑或缠绕加工的方法，在此部位加工出一个用于管材工作时，既承受管材法兰连接轴向力又用于对输送介质密封的园柱或园台形塑料凸台。这种连接方式虽然使用方便，但在实际使用中经常出现二次加工上去的塑料凸台，在承压工作时从钢塑复合管管材表面抽出的现象。以及在承受较高压力时由于钢塑复合管的钢骨架结构原因，其中的经线钢丝起不到承受轴向力的作用，因而在管端承受轴向力过大时出现将钢塑复合管端部的塑料层拉断的现象，造成钢塑复合管线出现泄漏事故。
[0003]公告号为CN201250961Y，名为“一种可用于热熔对接或法兰连接的钢塑复合管和管件”的实用新型专利，公开了一种钢塑复合管，该钢塑复合管包括塑料管管体、设于塑料管管体内由经玮线组成的钢骨架以及设于塑料管管体端部外圆部分的塑料外凸台，其中钢骨架的经线的端部还向外折弯成为L型。
[0004]使用该技术的钢塑复合管的经线的端部虽然折弯成为L型，但在管端承受轴向力时，因各经线为单根分散结构，经线的L型端部很容易被拉直，从而使经线失去承受轴向力的能力，在承压工作时仍然会出现上述抽出或拉断现象。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型要解决的技术问题是，提供一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，该管端带有轴向增强结构的钢塑复合管能适应高压场合，能大幅度增加钢塑复合管承受轴向力的能力，能避免出现塑料凸台的抽出或整个钢塑复合管端部塑料层的拉断。
[0006]本实用新型的技术解决方案是，提供一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，包括钢塑复合管本体，所述的钢塑复合管本体包括管体、经线和凸台，所述的钢塑复合管本体还包括设于钢塑复合管本体端部内的环状端板，所述的经线与环状端板连接。
[0007]所述的经线的端部经弯折成为传力段，所述的传力段与经线之间留有弯折角度，该传力段与环状端板相连接且在承压工作时传力段与经线之间仍保留有弯折角度，因设置有与环状端板相连接的传力段且传力段在承压时仍与经线之间保留有弯折角度，这样在承压时传力段端部便不会被拉直，且还能增加经线与环状端板之间的连接牢固程度，有效避免了经线端部脱出环状端板的情形发生。
[0008]所述的传力段沿管体的径向方向向外且压在环状端板的外端壁上，进一步防止了承压时传力段端部被拉直，进一步增加了经线与环状端板之间的连接牢固度。
[0009]所述的传力段的末端向环状端板板体内弯折而嵌装于环状端板板体中，经线端部弯折成为传力段后，传力段末端又向环状端板板体内弯折，这样经线端面最终仍与钢塑复合管的轴线方向垂直，这样即使钢、塑两种材料的热膨胀系数相差较大，在温度变化时与钢塑复合管的轴线方向垂直的经线端面不会对周围的塑料产生剪切破坏，在承受较高压力时，对钢塑复合管端部塑料层不会产生影响。
[0010]所述的环状端板上设有通孔，便于注塑时塑料流通，使整个凸台达到形成一个整体的目的。
[0011]本实用新型具有以下优点:本实用新型的管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，通过在钢塑复合管端部内设置与经线相连接的环状端板后，使原来管材钢骨架中起不到承受轴向力的经线钢丝，通过与环状端板结构的连接将钢塑复合管工作时所承受的轴向力通过环状端板均匀地转化到了经线上，使管材中每根经线钢线都能承受轴向力，从而大大提高了钢塑复合管承受轴向力的能力。
【附图说明】
[0012]附图是本实用新型一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管的局部剖视结构示意图。
[0013]如图所示:1、钢塑复合管本体，1.1管体，1.2经线，1.21传力段，1.3凸台，1.4环状端板，1.41通孔。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明:
[0015]如图所示，本实用新型的一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，包括钢塑复合管本体I，所述的钢塑复合管本体I包括管体1.1、经线1.2和设在管体1.1端部外圆部分的凸台1.3。其中经线位于管体1.1内，经线在行业内实际上采用钢丝制作而成，直径大约为2—4.5晕米。
[0016]与现有技术不同的是，所述的钢塑复合管本体I还还包括设于钢塑复合管本体I端部内的环状端板I.4，所述的经线1.2与环状端板1.4连接。
[0017]作为经线与环状端板连接的第一种实施例:所述的经线1.2的端部穿过环状端板1.4的内孔后沿管体1.1的径向方向向外弯折成为传力段1.21，该传力段1.21与经线1.2相垂直，即经线端部经九十度折弯后形成所述的传力段1.21;所述的传力段1.21压在环状端板1.4的外端壁上;为实现与环状端板1.4的连接，传力段1.21的末端向环状端板1.4的板体内折弯，从而通过传力段1.21末端的折弯部分而嵌装于环状端板1.4的板体中，当然，环状端板上预设有供传力段末端的折弯部分嵌装的嵌装孔。
[0018]作为经线与环状端板连接的第二种实施例:所述的经线1.2的端部穿过环状端板1.4的内孔后向外弯折成为传力段1.21，该传力段1.21与经线1.2相垂直，即经线端部经九十度折弯后形成所述的传力段1.21;所述的传力段1.21位于环状端板1.4的外端壁处，并贴近环状端板I.4的外端壁;为实现与环状端板1.4的连接，传力段1.21通过焊接的方式直接焊接在环状端板I.4的外端壁上。
[0019]作为经线与环状端板连接的第三种实施例:所述的经线1.2的端部向外弯折成为传力段I.21，该传力段1.21与经线I.2相垂直，即经线端部经九十度折弯后形成所述的传力段1.21;传力段1.21嵌装在环状端板1.4的内环壁处的嵌装孔内。
[0020]作为经线与环状端板连接的第四种实施例:所述的经线1.2的端部直接与环状端板I.4焊接连接，至于具体与环状端板哪个部位焊接视现场加工方便而定。
[0021]作为经线与环状端板连接的第五种实施例:所述的经线1.2的端部穿过环状端板1.4的板体后向内或向外经九十度折弯后形成贴近环状端板1.4外端壁的传力段1.21，该传力段1.21直接与环状端板1.4的外端壁焊接连接，当然，该传力段1.21的末端也可经九十度折弯后通过该折弯部分而嵌装在环状端板内。
[0022]另外，所述的环状端板1.4的板体上还设有沿轴向贯通的通孔1.41，通孔1.41沿板体成周向均布，通孔1.41的设置为介质(即塑料)的流通提供了通道，使塑料之间接触熔合得更好，确保加工出来的凸台为一个整体结构。
[0023]在本实用新型中，环状端板1.4一部分位于凸台1.3中而剩余部分则位于管体1.1中，当然管体和凸台均为塑料层。为发挥环状端板1.4的最大功效，环状端板1.4整体位于凸台最外端的圆柱部分处的钢塑复合管本体端部内。
[0024]本实用新型的管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，通过环状端板的设置，使所有经线形成一个整体，在环状端板和整体经线的共同作用下，加上经线上折弯段的设置，由来在钢塑复合管结构中不承受轴向力的经线钢丝，达到了能全部均匀承受钢塑复合管在工作时所受轴向力的效果，显著提高了钢塑复合管承受轴向力的能力，使钢塑复合管能用于高压场合时，避免了塑料凸台1.3的脱落及整个钢塑复合管本体端部塑料层的断裂。
【主权项】
1.一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，包括钢塑复合管本体(I)，所述的钢塑复合管本体(I)包括管体(1.1)、经线(1.2)和凸台(1.3)，其特征在于:所述的钢塑复合管本体(I)还包括设于钢塑复合管本体(I)端部内的环状端板(1.4)，所述的经线(1.2)与环状端板(1.4)连接。2.根据权利要求1所述的一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，其特征在于:所述的经线(1.2)的端部经弯折成为传力段(1.21)，所述的传力段(1.21)与经线(1.2)之间留有弯折角度，该传力段(1.21)与环状端板(1.4)相连接且在承压工作时传力段(1.21)与经线(1.2)之间仍保留有弯折角度。3.根据权利要求2所述的一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，其特征在于:所述的传力段(1.21)沿管体(1.1)的径向方向向外且压在环状端板(1.4)的外端壁上。4.根据权利要求3所述的一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，其特征在于:所述的传力段(1.21)的末端向环状端板(1.4)板体内弯折而嵌装于环状端板(1.4)板体中。5.根据权利要求1所述的一种管端带有轴向增强结构的钢塑复合管，其特征在于:所述的环状端板(1.4)上设有通孔(1.41)。
【文档编号】F16L9/147GK205534668SQ201620345446
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年4月22日
【发明人】刘洪 , 陈湘海, 陈建匀, 李毅芳
【申请人】安源管道实业股份有限公司