一种带凸扇形结构的齿轮减速箱的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种带凸扇形结构的齿轮减速箱，包括箱体，所述箱体内部设有中间隔墙，中间隔墙与箱体后端部之间设有第一传动腔，第一传动腔的两侧设有向外凸起且保持对称的凸扇形，第一传动腔内设有二级传动轴承孔甲和二级传动轴承孔乙，中间隔墙与箱体前端部之间设有第二传动腔，第二传动腔内设有三级传动轴承孔甲和三级传动轴承孔乙及输出轴承孔甲和输出轴承孔乙。本实用新型通过在箱体后端部设有两个向外凸起且相互对称的凸扇形，使箱体内的齿轮中心距加大20％，可在保证速比不变的前提下，增大箱体内的齿轮模数和直径，使箱体承载能力比国内同类产品标准齿轮箱增大25％以上，具有结构紧凑、设计新颖、输出力矩大的优点。
【专利说明】
一种带凸扇形结构的齿轮减速箱
技术领域
[0001]本实用新型涉及齿轮减速器零部件结构改进领域，更具体的说是一种带凸扇形结构的齿轮减速箱。
【背景技术】
[0002]现有的广泛用于冶金行业的R系列齿轮减速器的箱体，大多采用行业标准化三级传动结构设计，如图1所示，即外形设计为方形结构，箱体顶部设有装配口，箱体底部设有底脚，这种结构由于已将各种型号箱体所选配的齿轮模数、齿数、齿宽作了标准化规定，因此每种型号的箱体所能承受的输出力矩是桓定的，很难实现更大的承载能力。如何在不改娈现有R系列齿轮减速箱安装尺寸的前提下，设计出一种能承受更大的承载能力、又能减少安装空间，为客户节省采购成本的齿轮减速箱，是摆在齿轮减速电机生产企业面前的一大技术难题。
【实用新型内容】
[0003]针对上述问题，本实用新型拟解决的问题是提供一种结构紧凑、设计新颖、输出力矩大的带凸扇形结构的齿轮减速箱，其承载能力可比国内同类产品的标准齿轮箱增大25%以上。
[0004]为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案:一种带凸扇形结构的齿轮减速箱，包括箱体，所述箱体的后端部电机安装面上设有电机止口孔，箱体的顶部前面设有装配口，所述的装配口周边设有6个均布的盖板固定螺孔，所述箱体内部设有中间隔墙，所述中间隔墙与箱体后端部之间设有第一传动腔，所述第一传动腔的两侧设有向外凸起且保持对称的凸扇形，第一传动腔内设有保持同轴的置于靠电机安装面的箱体上的二级传动轴承孔乙和置于中间隔墙上的二级传动轴承孔甲，所述二级传动轴承孔甲和二级传动轴承孔乙内均设有卡簧槽;所述中间隔墙与箱体前端部之间设有第二传动腔，所述第二传动腔内设有保持同轴的置于中间隔墙上的三级传动轴承孔乙和置于箱体前端部上的三级传动轴承孔甲，所述三级传动轴承孔甲内设有卡簧槽，所述三级传动轴承孔乙为大孔落小孔的复合型结构孔，所述三级传动轴承孔乙的下端部分为小孔，且与第一传动腔相连通，所述第二传动腔内还设有保持同轴的置于中间隔墙上的输出轴承孔乙和置于箱体输出面上的输出轴承孔甲，所述输出轴承孔甲为大孔落小孔的复合型结构孔，所述输出轴承孔甲的上端部分为大孔且内部设有卡簧槽，输出轴承孔甲的下端部分为小孔，且孔径与输出轴承孔乙的孔径相一致。
[0005]作为优选，所述第二传动腔内还设有置于箱体前端部上的工艺孔，所述工艺孔与二级传动轴承孔甲和二级传动轴承孔乙保持同轴且孔径相一致，工艺孔内设有卡簧槽。
[0006]作为优选，所述箱体的顶部中间设有吊环螺孔。
[0007]作为优选，所述箱体的同一侧面上设有油位螺孔和放油螺孔。
[0008]作为优选，所述箱体的电机安装面上还设有4个圆周均布的电机固定螺孔。
[0009]作为优选，所述箱体的底脚面上设有4个均匀对称的底脚安装孔。
[0010]作为优选，所述箱体的材质为铸钢。
[0011]本实用新型的有益效果在于:本实用新型通过在箱体后端部设有两个向外凸起且相互对称的凸扇形，使箱体内的齿轮中心距加大20%，可在保证速比不变的前提下，增大箱体内的齿轮模数和直径，使箱体承载能力比国内同类产品标准齿轮箱增大25%以上，具有结构紧凑、设计新颖、输出力矩大的优点。
【附图说明】
[0012]图1是现有技术的结构剖视图。
[0013]图2是本实用新型的整体结构剖视图。
[0014]图3是图2的左侧视图。
[0015]图4是图3的右侧视图。
[0016]图5是图4中的A-A向剖视图。
[0017]图中，1-箱体，2-三级传动轴承孔甲，3、5、7、8、18-卡簧槽，4-工艺孔，6-输出轴承孔甲，9-第二传动腔，10-盖板固定螺孔，11-装配口，12-吊环螺孔，13-中间隔墙，14-电机固定螺孔，15-第一传动腔，16-输出轴承孔乙，17-二级传动轴承孔甲，19-二级传动轴承孔乙，20-电机止口孔，21-三级传动轴承孔乙，22-底脚安装孔，23-凸扇形，24-油位螺孔，25-放油螺孔。
【具体实施方式】
[0018]为了使本技术领域的人员更好理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
[0019]如图2至图5所示，本实用新型一种带凸扇形结构的齿轮减速箱，包括箱体I，所述箱体I的后端部电机安装面上设有电机止口孔20，箱体I的顶部前面设有装配口 11，所述装配口 11周边设有6个均布的盖板固定螺孔10，所述箱体I内部设有中间隔墙13，所述中间隔墙13与箱体I后端部之间设有第一传动腔15，所述第一传动腔15的两侧设有向外凸起且保持对称的凸扇形23，第一传动腔15内设有保持同轴的置于靠电机安装面的箱体I上的二级传动轴承孔乙19和置于中间隔墙13上的二级传动轴承孔甲17，所述二级传动轴承孔甲17内设有卡簧槽7，二级传动轴承孔乙19内设有卡簧槽18;所述中间隔墙13与箱体I前端部之间设有第二传动腔9，第二传动腔9内设有保持同轴的置于中间隔墙13上的三级传动轴承孔乙21和置于箱体I前端部上的三级传动轴承孔甲2，所述三级传动轴承孔甲2内设有卡簧槽3，所述三级传动轴承孔乙21为大孔落小孔的复合型结构孔，所述三级传动轴承孔乙21的下端部分为小孔，且与第一传动腔15相连通，所述第二传动腔9内还设有保持同轴的置于中间隔墙13上的输出轴承孔乙16和置于箱体I输出面上的输出轴承孔甲6，所述输出轴承孔甲6为大孔落小孔的复合型结构孔，所述输出轴承孔甲6的上端部分为大孔且内部设有卡簧槽8，输出轴承孔甲6的下端部分为小孔，且孔径与输出轴承孔乙16的孔径相一致，为方便装配，所述第二传动腔9内还设有置于箱体I前端部上的工艺孔4，所述工艺孔4与二级传动轴承孔甲17和二级传动轴承孔乙19保持同轴且孔径相一致，工艺孔4内设有卡簧槽5，为方便箱体吊装，所述箱体I的顶部中间设有吊环螺孔12，为便于观测油位和放油需要，所述箱体I的同一侧面上设有油位螺孔24和放油螺孔25，所述箱体I的电机安装面上还设有4个圆周均布的电机固定螺孔14，所述箱体I的底脚面上设有4个均匀对称的底脚安装孔22，为提高箱体强度，所述箱体I的材质为铸钢。
[0020]显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。
【主权项】
1.一种带凸扇形结构的齿轮减速箱，包括箱体(I)，所述箱体(I)的后端部电机安装面上设有电机止口孔(20)，箱体(I)的顶部前面设有装配口(11)，所述装配口(11)周边设有6个均布的盖板固定螺孔(10)，所述箱体(I)内部设有中间隔墙(13)，其特征在于:所述中间隔墙(13)与箱体(I)后端部之间设有第一传动腔(15)，所述第一传动腔(15)的两侧设有向外凸起且保持对称的凸扇形(23)，第一传动腔(15)内设有保持同轴的置于靠电机安装面的箱体(I)上的二级传动轴承孔乙(19)和置于中间隔墙(13)上的二级传动轴承孔甲(17)，所述二级传动轴承孔甲(17)和二级传动轴承孔乙(19)内均设有卡簧槽;所述中间隔墙(13)与箱体(I)前端部之间设有第二传动腔(9)，所述第二传动腔(9)内设有保持同轴的置于中间隔墙(13)上的三级传动轴承孔乙(21)和置于箱体(I)前端部上的三级传动轴承孔甲(2)，所述三级传动轴承孔甲(2)内设有卡簧槽，所述三级传动轴承孔乙(21)为大孔落小孔的复合型结构孔，所述三级传动轴承孔乙(21)的下端部分为小孔，且与第一传动腔(15)相连通，所述第二传动腔(9)内还设有保持同轴的置于中间隔墙(13)上的输出轴承孔乙(16)和置于箱体(I)输出面上的输出轴承孔甲(6)，所述输出轴承孔甲(6)为大孔落小孔的复合型结构孔，所述输出轴承孔甲(6)的上端部分为大孔且内部设有卡簧槽，输出轴承孔甲(6)的下端部分为小孔，且孔径与输出轴承孔乙(16)的孔径相一致。2.根据权利要求1所述的带凸扇形结构的齿轮减速箱，其特征在于:所述第二传动腔(9)内还设有置于箱体前端部上的工艺孔(4)，所述工艺孔(4)与二级传动轴承孔甲(17)和二级传动轴承孔乙(19)保持同轴且孔径相一致，工艺孔(4)内设有卡簧槽。3.根据权利要求1所述的带凸扇形结构的齿轮减速箱，其特征在于:所述箱体(I)的顶部中间设有吊环螺孔(12)。4.根据权利要求1所述的带凸扇形结构的齿轮减速箱，其特征在于:所述箱体(I)的同一侧面上设有油位螺孔(24)和放油螺孔(25)。5.根据权利要求1所述的带凸扇形结构的齿轮减速箱，其特征在于:所述箱体(I)的电机安装面上还设有4个圆周均布的电机固定螺孔(14)。6.根据权利要求1所述的带凸扇形结构的齿轮减速箱，其特征在于:所述箱体(I)的底脚面上设有4个均匀对称的底脚安装孔(22)。7.根据权利要求1所述的带凸扇形结构的齿轮减速箱，其特征在于:所述箱体(I)的材质为铸钢。
【文档编号】F16H57/02GK205678100SQ201620627130
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月15日 公开号201620627130.2, CN 201620627130, CN 205678100 U, CN 205678100U, CN-U-205678100, CN201620627130, CN201620627130.2, CN205678100 U, CN205678100U
【发明人】俞洪飞, 徐立明
【申请人】上虞市东星齿轮减速电机有限公司