专利名称：一种分气缸及其成形方法
技术领域：
本发明属于压力容器及其制造方法技术领域，具体涉及一种分气缸及成形方法。
背景技术：
传统分汽缸的成形方法是将两个椭圆封头对接在一个圆筒体两端，再将封头 与圆筒体对接焊接成形，这种成形方法的缺点是焊接区域多，同时分气缸作为一
种压力容器，采用对接焊接成形后必须开展对接焊缝100。/。RT探伤，因此焊接工作 量和焊缝探伤工作量都非常大，另外在一定程度上使产品质量长期稳定性存在更 多的风险。
发明内容
本发明旨在提供-种可减少焊接面积、降低焊接探伤工作量的分气缸及其成 形方法技术方案，以克服现有技术中存在的问题。
所述的一种分气缸，包括筒体，其特征在于筒体两端为与其一体旋压成型的 带孔椭圆形封头，带孔椭圆形封头的中心孔由平端盖密封配合连接。
所述的一种分气缸的成形方法，其特征在于包括以下丄艺步骤
① 直接选用无缝钢管，截取设计要求的长度；
② 钢管端部进行外喷火焰加热，加热温度为75(TC 980。C左右，采用三滚轮 旋压压至一次预定变形量，每次变形量为钢管外径的5% 10%;
③ 钢管轴向移动10mm 20mm，釆用步骤②相同工艺，对拟旋压部位进行第二 次加热、旋压；
④ 重复步骤③直至端部成型为带孔椭圆形封头；
⑤ 带孔椭圆形封头的中心孔采用平端盖焊接密封； 采用相同丁艺对另 一端进行成型加工。
所述的分气缸成形方法，其特征在于所述三滚轮具体是指主动轮、支撑轮、压 縮轮，主动轮使钢管作周向低速旋转，并与支撑轮共同作为钢管旋压的支撑，压 縮轮可进行径向压縮位移调节。
所述的分气缸成形方法，其特征在于所述带孔椭圆形封头的中心孔孔径为钢 管直径的20 30%，优选25%。
所述的分气缸成形方法，其特征在于所述步骤⑤中对中心孔端边进行开坡口 处理，平端盖与中心孔之间角焊连接。
所述的分气缸成形方法，其特征在于所述加热温度为850 95(TC。
所述的分气缸成形方法，其特征在于所述加热温度为890 91(TC ，优选90CTC 。
所述的分气缸成形方法，其特征在于所述平端盖采用钢板或圆棒制作，平端 盖的厚度为钢管壁厚的1.5 2.5倍，优选2.0倍。
所述的分气缸成形方法,其特征在于所述的每次变形量为钢管外径的5% 8 %，优选5%。
本发明公开的一种分气缸及其成形方法技术方案，构思新颖独特，在产品外 形保持基本不变的情况下，通过成型工艺和连接结构的改变，不但能大幅度降低 焊接区域，减少焊接工作量，为产品质量长期稳定提供保证，同时实现了将对接
焊改变为角焊接，可不再进行100%RT探伤，焊接方式的改变减少了探伤的工作
量，极大提高产品质量和降低生产成本，而且采用直径较小平端盖密封焊接，使 分气缸在受压情况下更安全，提高产品使用安全性。
图1所示为木发明所述一种分气缸结构示意图2所示为本发明所述旋压原理示意图3所示为本发明所述三滚轮旋压端视结构示意图。
图中1—筒体、2 —带孔椭圆形封头、2a—中心孔、3 —平端盖、4一移动轮、 5 —无缝钢管、6 —压縮轮、7 —主动轮、8—支撑轮。
具体实施例方式
以下结合说明书附图对本发明作进一步说明
如图1所示为一种分气缸，筒体1两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封 头2，带孔椭圆形封头2的中心孔2a由平端盖3密封配合连接，中心孔2呈坡口 结构，平端盖3与中心孔2之间角焊连接。
如图2、图3、图1所示，上述分气缸的成形方法，包括以下工艺步骤
① 直接选用无缝钢管，如4)159或4)219的无缝钢管，截取设计要求的长度；
② 无缝钢管5端部进行外喷火焰加热，加热温度为75(TC 98(TC左右，采用 三滚轮旋压压至一次预定变形量，每次变形量为钢管外径的5% 10%;
③ 无缝钢管5在移动轮4作用下轴向移动10mm 20mm，采用步骤②相同工艺， 对拟旋压部位进行第二次加热、旋压；
④ 重复步骤③直至端部成型为带孔椭圆形封头2;
(D带孔椭圆形封头2的中心孔2a采用平端盖3焊接密封；
⑥采用相同工艺对另一端进行成型加工。
上述工艺步骤中
所述三滚轮旋压采用的为现有的三滚轮旋压装置，二滚轮具体是指压缩轮6、 主动轮7、支撑轮8，主动轮7使钢管5作周向低速旋转，并与支撑轮8共同作为 钢管旋压的支撑，压縮轮6可进行径向压縮位移调节。在变形过程中，压縮轮6 轴向位移保持不变，可作径向压縮位移调节，位移量在变形过程中逐步增加直至 一次预定变形量，使钢管在加热状态下作径向压縮变形。
所述外喷火焰加热的加热温度为850 95(TC、或890 91(TC，优选为9CKTC。 所述带孔椭圆形封头2的中心孔2a孔径为无缝钢管5直径的20 30% ，如4> 159无缝钢管旋压至4)40中心孔2a， 4> 219无缝钢管旋压至4> 60中心孔2a，优选 为24 28%、或25%，可见能将焊接直径明显縮小。
所述的每次变形量为无缝钢管外径的5% 8%，优选为5%。 所述中心孔2a端边进行开坡口处理，平端盖采用钢板或圆棒制作，平端盖3 的厚度为无缝钢管壁厚的1.5 2.5倍，优选为2倍，将平端盖3与中心孔2a之 间角焊连接，可不再进行100%RT探伤。
权利要求
1.一种分气缸，包括筒体(1)，其特征在于筒体(1)两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封头(2)，带孔椭圆形封头(2)的中心孔(2a)由平端盖(3)密封配合连接。
2. 如权利要求1所述的一种分气缸，其特征在于所述的中心孔(2)呈坡口结 构，平端盖(3)与中心孔(2)之间角焊连接。
3. 如权利要求1所述的一种分气缸的成形方法，其特征在于包括以下工艺步骤① 直接选用无缝钢管，截取设计要求的长度；② 钢管端部进行外喷火焰加热，加热温度为75CrC 98(TC左右，采用二滚轮 旋压压至一次预定变形量，每次变形量为钢管外径的5% 10%;③ 钢管轴向移动10mm 20腿，采用步骤②相同工艺，对拟旋压部位进行第二 次加热、旋压；④ 重复步骤③直至端部成型为带孔椭圆形封头；⑤ 带孔椭圆形封头的中心孔采用平端盖焊接密封； 采用相同工艺对另 一端进行成型加工。
4. 如权利要求3所述的分气缸成形方法，其特征在于所述三滚轮具体是指主动 轮、支撑轮、压縮轮，主动轮使钢管作周向低速旋转，并与支撑轮共同作为钢管 旋压的支撑，压縮轮可进行径向压縮位移调节。
5. 如权利要求3所述的分气缸成形方法，其特征在于所述带孔椭圆形封头的中心孔孔径为钢管直径的20 30%，优选25%。
6. 如权利要求3所述的分气缸成形方法，其特征在于所述步骤⑤中对中心孔端 边进行开坡口处理，平端盖与中心孔之间角焊连接。
7. 如权利要求3所述的分气缸成形方法，其特征在于所述加热温度为850 950。C。
8. 如权利要求3所述的分气缸成形方法，其特征在于所述加热温度为890 910 °C，优选90(TC。
9. 如权利要求3所述的分气缸成形方法，其特征在于所述平端盖采用钢板或圆 棒制作，平端盖的厚度为钢管壁厚的1.5 2.5倍，优选2.0倍。
10. 如权利要求3所述的分气缸成形方法，其特征在于所述的每次变形量为钢 管外径的5% 8%，优选5%。
全文摘要
一种分气缸及其成形方法，属于压力容器及其制造方法技术领域。一种分气缸，其特征在于筒体两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封头，带孔椭圆形封头的中心孔由平端盖密封配合连接。所述的成形方法工艺步骤主要包括无缝钢管端部进行外喷火焰加热、采用三滚轮旋压压至一次预定变形量、钢管轴向移动后对拟旋压部位进行第二次加热和旋压、重复移动并加热和旋压直至端部成型为带孔椭圆形封头、采用平端盖焊接密封。所述的分气缸及其成形方法构思新颖独特，不但能大幅降低焊接面积，减少焊接工作量，同时焊接方式的改变减少了探伤工作量，极大提高产品质量和降低生产成本，而且采用直径较小的平端盖密封焊接，提高产品使用安全性。
文档编号F17C1/00GK101169220SQ20071015708
公开日2008年4月30日 申请日期2007年11月22日 优先权日2007年11月22日
发明者盛水平, 陈海云, 韩树新 申请人:杭州市特种设备检测院