地面液化天然气存储罐及其制造方法与流程

本发明涉及一种地面液化天然气存储罐及其制造方法。

背景技术：

一般而言，液化天然气存储罐用于存储或输送约-165℃的低温液化天然气(LNG)。液化天然气存储罐被分成根据安装位置被安装在地面上或掩埋在地下的陆地存储罐(包括地面存储罐、掩埋罐和半掩埋存储罐)，以及安装在运输装置比如车辆和船舶上的移动存储罐。

这里，由于LNG存储罐存储低温状态的LNG，所以当LNG存储罐暴露于冲击时存在爆炸的危险。出于这个原因，LNG存储罐的结构应满足比如抗冲击和密封性能的条件。为了满足这样的条件，LNG存储罐配置成具有多层壁结构。也就是说，LNG存储罐包括其中形成有储存空间的外部罐(外罐)、直接接触LNG并密封LNG的内部罐(内罐)、以及设置在外部罐与内部罐之间来绝热LNG的珍珠岩。

特别地，包括在陆地存储罐中的地面存储罐通常如下建立。

首先，作为巩固地面的基础构造，铁管楔被击打在地面上，且混凝土被倾倒在地面上，从而防止地震或冲击。在这之后，在圆筒形侧壁上进行建造，用于确定在基础构造的基础上的地面存储罐的存储容量。这里，侧壁的建造可以通过将混凝土注入模具然后在混凝土(构成外罐)固化之后除去模具来进行。在这之后，侧壁的内壁和底部设置有绝热面板，内部罐被建立在混凝土外罐内部，且然后在内部罐上进行表面加工过程。

如上所述，如果地面存储罐通过使用侧壁来建造，则混凝土和绝热面板不能同时建立。因此，需要大量的时间和人力来通过使用模具建立混凝土，然后在混凝土上形成绝热面板。

《现有文献》

《专利文献》

日本专利特许公开号2000-159290(2000年6月13日)

日本专利特许公开号2001-180793(2001年7月3日)

技术实现要素：

技术问题

本发明旨在解决上述问题。因此，本发明的目的是提供一种地面液化天然气存储罐及其制造方法，它可以通过在地面液化天然气存储罐的构造中使用夹层板来增强地面液化天然气存储罐的绝热性能、抗冲击和耐久性，并且通过易于进行地面液化天然气存储罐的构造来减少施工期。

本发明的另一目的是提供一种地面液化天然气存储罐及其制造方法，其中外部加强构件通过使用夹层板被额外地设置到外罐，从而能够增强地面液化天然气存储罐的绝热性能、抗冲击和耐久性，并且减少地面液化天然气存储罐的重量，从而模块化且制造地面液化天然气存储罐，从而节省建造费用。

本发明的又一目的是提供一种地面液化天然气存储罐及其制造方法，其中由于外罐被模块化，所以生产场所和安装场所彼此区别开，从而能够实现减少制造地面液化天然气存储罐所需的施工期，减少所需的劳动等。

技术方案

根据本发明的一方面，提供了一种地面液化天然气存储罐，包括：独立罐，其中形成有用于将存储材料存储起来的空间以构成内罐；至少一个夹层板，其模块化并制造成包括彼此相对成对设置的金属板，所述金属板具有形成在其间的加强材料，和填充在所述金属板之间的填充物，所述至少一个夹层板包围所述独立罐的外表面以构成外罐；以及外部加强构件，其形成在所述夹层板的外表面上。

具体地，所述独立罐可以在独立罐已被完全制造的状态下位于安装在地面上的绝热结构上方，以及模块化的夹层板可被运输然后安装成包围已被完全制造的所述独立罐的外表面。

具体地，所述独立罐可以包括形成为在独立罐的下部拐角从底部向外延伸的保持部。

具体地，所述独立罐可以包括从连接到所述绝热结构的表面向外形成的保持部。

具体地，所述地面液化天然气存储罐还可以包括外罐板，其通过覆盖所述夹层板的底部而与夹层板一起构成外罐。

具体地，所述地面液化天然气存储罐还可以包括外罐板加强构件，其形成为外罐板的外表面上的框架。

具体地，所述地面液化天然气存储罐还可以包括从地面支撑所述外罐板的至少一个支撑件。

具体地，所述支撑件可以是隆起型的支撑件，并且可以是棒型的、H梁型的或管型的支撑件或者桩。

具体地，所述支撑件可以安装成彼此间隔开，且面向在安装成彼此间隔开的支撑件之中的一列最外侧支撑件的一列支撑件与该列最外侧支撑件之间的间隔距离可以等于或大于运输装置的左右长度。

具体地，所述地面液化天然气存储罐还可以包括泵塔，其安装在所述独立罐中，以将存储材料从独立罐的底部向上排出。

具体地，所述独立罐可以具有长方体形状或圆柱体形状。

具体地，所述地面液化天然气存储罐还可以包括设置在所述独立罐与夹层板之间的珍珠岩。

根据本发明的一方面，提供了一种制造地面液化天然气存储罐的方法，所述方法包括：安装从地面向上延伸的至少一个支撑件；将外罐板安装在所述支撑件上方；将内罐安装在所述外罐板上方；以及安装至少一个夹层板，以沿着所述外罐板的圆周表面包围所述内罐，其中，所述夹层板包括形成在其外表面上的外部加强构件。

具体地，所述方法还可以包括：制造所述内罐；模块化和制造所述夹层板；将所述内罐运输到安装场所；以及将所述夹层板运输到所述安装场所。

具体地，所述内罐的安装可以包括使用运输装置将所述内罐运输到所述外罐板上方。

具体地，所述方法还可以包括：安装从地面向上延伸的任意支撑件；使用运输装置将所述内罐运输到所述任意支撑件；在所述内罐安装保持部；以及使用所述运输装置或另一运输装置将所述内罐运输到所述外罐板上方。

具体地，在将所述内罐运输到所述外罐板上方中，所述内罐可以通过沿着所述外罐板的外面移动所述运输装置或另一运输装置被运输到所述外罐板上方。

具体地，所述外罐板的安装可以包括：将所述外罐板运输到所述支撑件；以及组装所述外罐板。

具体地，所述夹层板的安装可以包括：将所述夹层板运输到所述外罐板；以及组装所述夹层板。

具体地，所述方法还可以包括在所述内罐与夹层板之间安装珍珠岩。

具体地，所述夹层板的制造还可以包括：形成彼此相对成对设置的金属板，所述金属板具有形成在其间的加强材料；以及将填充物填充在所述金属板之间。

有益效果

在根据本发明的地面液化天然气存储罐及其制造方法中，夹层板可以模块化和建造，而不安装或拆卸任何单独的模具。因此，安装过程的数量减少，且所需的劳动也减少，从而节约成本并减少施工期。因此，可以容易地安装地面液化天然气存储罐，即使是在严寒地区比如极地区域和人力供应不足的区域。

另外，外部加强构件被添加到夹层板，从而能够提高夹层板的耐久性或抗冲击，并且显著降低夹层板的重量。因此，模块化建造方法可以得到有效进行，同时可以减少材料成本，从而节约建造成本。

此外，还可以减小夹层板的厚度，从而能够简单且容易地安装用于将存储材料从中穿过而排放到外面的孔。

附图说明

图1是根据本发明第一实施例的地面液化天然气存储罐的正视图。

图2是体现根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的内部的透视图。

图3是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的透视图。

图4是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的俯视图。

图5是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的底视图。

图6是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的侧视图。

图7是根据本发明实施例的夹层板的结构图。

图8A是根据本发明实施例的内罐的透视图。

图8B是根据本发明实施例的内罐的内部透视图。

图8C是根据本发明实施例的内罐的剖面图。

图9A是根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的剖面图。

图9B是根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的绝热部分的局部详细视图。

图10是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐由运输装置安装时的概念图。

图11是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第一步骤图。

图12是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第二步骤图。

图13是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第三步骤图。

图14是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第四步骤图。

图15是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第五步骤图。

图16是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第六步骤图。

图17是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的流程图。

图18是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第一部分流程图。

图19是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第二部分流程图。

图20是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第三部分流程图。

图21是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第四部分流程图。

图22是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第五部分流程图。

图23是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第六部分流程图。

图24是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第七部分流程图。

图25是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第八部分流程图。

具体实施方式

结合附图，通过下面的详细描述和示例性实施例，本发明的目的、特定优点和新颖特征将变得更加明显。在本说明书中，应该指出的是，对各图中的元件给予附图标记，相同的附图标记指代相同的元件，即使相同的元件在不同的图中示出。在以下描述中，公知相关的功能和结构的详细说明可以省略，以避免不必要地模糊本发明的主题方式。

下面参照附图，对本发明的示例性实施例进行详细描述。

图1是根据本发明第一实施例的地面液化天然气存储罐的正视图。图2是体现根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的内部的透视图。图3是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的透视图。图4是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的俯视图。图5是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的底视图。图6是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐的侧视图。图7是根据本发明实施例的夹层板的结构图。图8A是根据本发明实施例的内罐的透视图。图8B是根据本发明实施例的内罐的内部透视图。图8C是根据本发明实施例的内罐的剖面图。图9A是根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的剖面图。图9B是根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的绝热部分的局部详细视图。图10是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐由运输装置安装时的概念图。

如图1至10所示，根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2包括外罐100和内罐200。

在下文中，生产地点和安装地点与生产场所和安装场所一起用。此外，将在后面描述的运输装置40可以是通常用于造船业的运输装置，比如船舶、运输机、SPMT、升降机或起重机，因此省略对它们的说明。

为了用于将根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2安装在安装地点(未示出)上，底部(未示出)可以形成在地面(附图标记未示出)上。虽然在这些图中没有示出，但是底部可以通过在地面上形成铁管楔(未示出)和混凝土材料来制成，以便防止地震或冲击。

另外，根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2可以包括泡沫板(未示出)，用于阻隔存储在后面将被描述的要被运输到地面的内罐200中的液体的温度。泡沫板可以通过发泡合成树脂来形成。

底部和泡沫板将在后面要被描述的制造方法中进行说明。

外罐100可被设置成包围将在后面描述的内罐200的圆周。外罐100可以包括外罐顶101、夹层板102和外罐板103。

外罐顶101可被安装成使得将在后面描述的夹层板102封闭在内罐200的上部。这里，如同夹层板102，外罐顶101可以以夹层混凝土板(SCP)的形状形成。外罐顶101可被安装成以SCP的形状被模块化和制造。另外，外罐顶101可被安装成直接制造在安装地点(未示出)，并且将显而易见的是，外罐顶101可被安装成以另一种形式来制造。

下面参照图7，对夹层板102进行说明。图7是根据本发明实施例的夹层板的结构图。参照图7，夹层板102被模块化和制造成包括面向彼此的成对钢板130，成对钢板130具有形成在其间的加强材料(优选地是，将在后面描述的前连接件110)以及填充在钢板130之间的混凝土120。因此，至少一个夹层板被设置成通过包围内罐200的外表面来构成外罐。

前连接件110可以通过技术比如焊接来连接，以在钢板130之间形成多个层。前连接件110将成对钢板130彼此连接，以简化夹层板102的结构并且改进有关夹层板102的抗疲劳和耐腐蚀性。

前连接件110使混凝土120能够保持在面向彼此的两个钢板130之间，使得混凝土材料和铁材料(它们是异质材料)可以构成要被整体运输的一体构件。

混凝土120可以是填充在钢板130之间的填充物。通常已知的是，混凝土的材料具有很强的抗压缩特性，并且绝热性能优异。预应力混凝土可以用作混凝土120。由于拉伸铁芯(未示出)在混凝土120的材料固结之前埋设在混凝土120的材料中，压缩残余应力由拉伸铁芯产生，因此，由混凝土120的材料被拉出到外部的力(拉力)引起的形状变化被压缩残余应力降低。这里，埋设在混凝土120的材料中的铁芯(未示出)可以设置成沿着在钢板130之间形成的前连接件110的长度方向彼此间隔开。

钢板130是用于引导混凝土120的形状的部件，使得夹层板102构成壁体。钢板130成对设置成彼此相对，并且前连接件110形成在成对钢板130之间。例如，钢板130以由铁材料制成的板的形状形成，并且由铁制成的前连接件110设置成多个以在成对板之间交叉，从而提高夹层板102的刚度。

夹层板102可被运输，以包围内罐200的外表面，该内罐已被完全制造然后通过沿夹层板102之间的焊接线A进行焊接来安装。

根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2可以包括形成在夹层板102上的外表面上的外部加强构件20。外部加强构件20可以包括安装在夹层板102上的第一和第二外部加强构件21和22、安装在外罐顶101上的第三、第四和第五外部加强构件23、24和25、以及安装在外罐板103上的第六和第七外部加强构件26和27。外部加强构件20可以由钢形成。

第一外部加强构件21可以设置到夹层板102，其是外罐100的侧部。第一外部加强构件21可以是纵向加强构件。第二外部加强构件22可以设置到夹层板102，与第一外部加强构件21成直角。第二外部加强构件22可以是横向加强构件。

第三外部加强构件23可以设置到外罐顶101，该外罐顶101是根据本发明第一实施例的地面液化天然气存储罐1的外罐100的盖。根据本发明第一实施例的地面液化天然气存储罐1具有圆柱体形状，安装在外罐顶101的加强构件可以设置成所述加强构件聚集在外罐顶101的任意一个点处的形状。

第四和第五外部加强构件24和25可以设置到外罐顶101，该外罐顶101是根据本发明第二实施例的地面液化天然气存储罐2的外罐100的盖。第四和第五外部加强构件24和25可被安装成彼此垂直。第四和第五外部加强构件24和25可以配置成使得第一或第二外部加强构件21或22延伸而与其连接。

第六和第七外部加强构件26和27可以设置到外罐板103，其是外罐100的底部。第六和第七外部加强构件26和27可被安装成彼此垂直。第六和第七外部加强构件26和27可以配置成使得第一或第二外部加强构件21或22延伸而与其连接。

第一至第七外部加强构件21至27的位置、长度以及形状可以根据各种条件诸如外罐100的刚性、耐久性和抗冲击性的设计而灵活地改变。

当加强构件安装在外罐100内时，加强构件可以与存储在内罐200中的存储材料(例如液化天然气(LNG))接触(例如，随着内罐200破裂而使存储材料泄漏的情况)，因此要设置具有特定性质的加强构件。因此，增加了购买加强构件所需的成本。因此，在根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2中，加强构件不是安装在外罐100内，而是安装在外罐100外。因此，降低了安装加强构件所需的成本，并且因加强构件与存储在内罐200中的存储材料接触而产生的风险同样得到减小。

为了使根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2能够在其模块化然后运到场所之后安装在场所，重要的是维持或改进夹层板102的原有功能、目的和作用，并且同时减轻夹层板102的重量。

因此，在本发明的实施例中，外部加强构件20安装在每个地面液化天然气存储罐1和2的一部分(优选的是夹层板102)，从而能够改进该部分的耐久性、隔声和抗冲击性，且同时减轻该部分的重量。因此，每个地面液化天然气存储罐1和2可在其模块化然后运到场所之后安装在场所。此外，能够改进地面液化天然气存储罐的耐久性、隔声和抗冲击性，且同时减轻地面液化天然气存储罐的重量。

下面参考下表，对由于安装外部加强构件20而带来的轻量化效果进行说明。

表1

表1是表示通过比较常规罐与本发明的罐的重量而获得的值的表。参照表1，可以看出，外罐100的重量占200,000m³的LNG罐的总重量的相当大的部分。因此，在根据本发明的每个地面液化天然气存储罐1和2中，外罐100模块化，且外部加强构件20被额外地设置到外罐100，使得外罐100的重量可以有效地减轻(约40％)，如表1所示。

因此，在本发明的第一和第二实施例中，外罐100模块化并且在生产场所(未示出)制造，然后将每个地面液化天然气存储罐1和2的全部部件运输到安装地点，然后在安装地点组装，从而完成每个地面液化天然气存储罐1和2。因此，可以显著减少施工期，有效地解决了人力供应的问题，大大节约建造成本。

可以在制作每个地面液化天然气存储罐1和2的过程中形成内罐200的底部的同时组装夹层板102，或者可以使用预先组装的夹层板102，从而能够减少施工期并节约成本。

此外，与由通常水泥材料制成的壁体相比，夹层板102的耐久性、隔声和防火性很高，因此，外部刺激被传递到存储在内罐200中的液体或液体的温度被传递到外部可以尽量减小。夹层板102采用钢板130的建造效率和混凝土120的材料的高硬度，从而获得优异的构建能力和结构合理性。

也就是说，当存储在内罐200中的存储材料是液化天然气(LNG)时，在LNG暴露于冲击时LNG具有爆炸的危险，并且要被存储在低温状态。因此，存储LNG的每个地面液化天然气存储罐1和2形成使夹层板102的抗冲击和液密性被牢固维持的结构。

外罐板103覆盖夹层板102的底部，从而与夹层板102一起构成外罐。这里，外罐板103可以安装成以SCP的形状模块化和制造，或者可以直接制造和安装在安装地点(未示出)上。外罐板103可以根据安装计划灵活地改变，因此并不局限于在实施例中描述的内容。

因此，在根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2中，外罐板加强构件(优选的是，第六或第七外部加强构件26或27)可以设置在外罐板103，以便模块化和运输外罐板103。

在本发明的第一和第二实施例中，外罐板加强构件26和27设置到外罐板103，从而改进外罐板103的强度、耐久性和绝热性。另一方面，降低外罐板103的重量，并且减少外罐板103的厚度。因此，模块化且然后运输外罐板103的过程可以得到有效地进行。

外罐板103还可以包括至少一个支撑件10，用于从地面支撑外罐板103。

支撑件10可以是隆起型的支撑件。支撑件10可以是棒型的、H梁型的或管型的支撑件或者桩。此外，支撑件10可以安装成彼此间隔开，并且面向在安装成彼此间隔开的支撑件10之中的两个最外侧支撑件(未示出附图标记)中的每个的支撑件(未示出附图标记)与最外侧支撑件之间的间隔距离可以等于或大于运输装置40的左右长度。

根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2可以包括绝热部30。绝热部30可以包括底部绝热部31、侧面绝热部32以及拐角绝热部33。当每个地面液化天然气存储罐1和2的存储材料是液化天然气时，液化天然气在约-163℃的温度下液化，因此存储罐要在液化天然气以液体状态存储时维持低温状态。

因此，存储液化天然气的每个地面液化天然气存储罐1和2需要一种用于尽量减小热传导至外部和热吸收至内部的结构。为此，每个地面液化天然气存储罐1和2可以包括绝热部30。这将在下面参照图9进行说明。

图9A是根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的剖面图。图9B是根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的绝热部的局部详细视图。

参照图9A，由多个支撑件10安装成与地面间隔开一定距离的每个地面液化天然气存储罐1和2通过安装用于将存储材料存储在其中的内罐200和在内罐200外部安装外罐100而具有双屏障罐结构，以便尽量增加存储材料的绝热。另外，每个地面液化天然气存储罐1和2具有使珍珠岩填充在内罐200与外罐100之间的结构。

上述结构表示的是宏观绝热结构，下面将详细参照图9B，对每个地面液化天然气存储罐1和2的底部和侧面绝热结构进行说明。

参照图9B，每个地面液化天然气存储罐1和2的底部和侧面绝热结构可以包括底部绝热部31、侧面绝热部32和拐角绝热部33。

底部绝热部31可以起到的作用是在内罐200的底部与外罐100的底部之间绝热。底部绝热部31具有层结构，其中内罐200、整平板311、蜂窝玻璃泡沫(CGF)板313和外罐100在从内罐200朝向地面的方向上依次堆叠，从而执行绝热功能。护底314可以介于整平板311与CGF板313之间，从而添加加强功能。珍珠岩混凝土312可以设置在CGF板313中。这里，护底314可以是9％或7％的Ni钢，从而保护罐并增强罐的强度和耐久性。

侧面绝热部32可以起到的作用是在内罐200的侧面与外罐100的侧面之间绝热。侧面绝热部32具有层结构，其中玻璃毛毯(GWB)323、珍珠岩322和聚氨酯泡沫(PUF)321在从内罐200朝向外侧的方向上依次堆叠，从而尽量增大绝热功能。

珍珠岩322是执行绝热以阻止存储在内罐200中的液体的温度被传递到外部的部件。珍珠岩322可以设置在内罐200与夹层板102之间。例如，可以通过在高温(例如1200℃)下烘烤由火山岩制成的宝石(珍珠岩)提供珍珠岩322。

拐角绝热部33可以起到的作用是在内罐200的拐角与外罐100的拐角之间绝缘。由于结构薄弱存在于底部绝热部31和侧面绝热部32彼此相遇的点处，所以拐角绝热部33可以额外地设置有拐角绝缘331和拐角保护332，以便克服薄弱并尽量增大绝热效果。这里，拐角绝缘331可以由CGF制成，拐角保护332可以由9％或7％的Ni钢制成。

底部绝热部31、侧面绝热部32以及拐角绝热部33中的层结构可以通过粘接而进行连接。上述配置和结构被提供作为用于说明本发明配置的实施例，且本发明并不局限于此。

在内罐200中形成有空间来将存储材料(例如液化天然气或油)比如液体或气体存储起来，从而构成内罐。在本发明的实施例中，内罐200可以是独立式罐。例如，独立式罐是这样的类型，其中由于独立式罐独立于夹层板102，所以独立式罐维持用于将存储材料自主地存储在其中的压力，从而接收存储材料的重量。例如，独立式罐可以是摩丝罐式。通常的配置用作独立式罐的详细结构，因此独立式罐的详细描述将被省略。

下面参照图8，对内罐200进行说明。在图8中，图8A是根据本发明实施例的内罐的透视图。图8B是根据本发明实施例的内罐的内部透视图。图8C是根据本发明实施例的内罐的剖面图。

参照图8A至8C，内罐200的外表面配置有内罐顶表面201、内罐侧表面202和内罐底部表面203，且内罐200的内部可以配置有内罐第一框架(优选的是水平环形框架)205、内罐第二框架(优选的是横向网状框架)206、内罐第一分隔壁(优选的是横向防溅舱壁(BHD))207以及内罐的第二分隔壁(优选的是纵向防溅舱壁(BHD))208。另外，内罐200还可以设置有内罐加强构件204，从而加强内罐200的耐久性和刚度。

这里，用于排出存储在内罐200中的存储材料的泵塔(未示出)可以安装在内罐200中。在这种情况下，内罐200可以形成处于这种状态的封闭结构：也就是平时在泵塔不操作时其内部空间与外部隔离。内罐200可以以多边形形状来形成。例如，内罐200可以具有长方体形状或圆柱体形状。

在内罐200已被完全制造的状态下，内罐200可以位于安装在地面(未示出附图标记)上的绝热结构(未示出附图标记)上方。这里，绝热结构可以是外罐板103，但本发明不限于此。

内罐200可以包括保持部209。后面将参照图10，对保持部209进行详细说明。图10是示出根据本发明实施例的每一个地面液化天然气存储罐1和2由运输装置40安装时的概念图。

参照图10，保持部209可以形成为在内罐200的下部拐角从底部向外延伸。保持部209可以从内罐200的表面向外形成，其连接到外罐板103。

在本公开的实施例中，内罐200将被运输到先前安装在形成为从地面向上延伸的支撑件10上方的外罐板103，因此很难在运输装置40立即位于内罐200下方之后将内罐200运输到外罐板103。因此，内罐200可以设置有保持部209，从而随着运输装置40位于内罐200的两侧表面然后沿着外罐板103的两侧移动，来将内罐200有效地运输到外罐板103的期望位置。

为了得到上述效果，保持部209形成为在内罐200的下部拐角从底部向外延伸，或者形成为从内罐200的表面向外，其连接到外罐板103。保持部209可以用作保持器，用于允许运输装置40将内罐200放在其上。

如上所述，在根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2中，夹层板102可以模块化和建造，而不安装或拆卸任何单独的模具(未示出)。因此，安装过程的数量减少，且所需的劳动也减少，从而节约成本并减少施工期。因此，可以很容易地安装地面液化天然气存储罐，即使是在严寒地区比如极地区域和人力供应不足的区域。

另外，外部加强构件20被添加到夹层板102，从而能够提高夹层板102的耐久性或抗冲击，并且显著降低夹层板102的重量。因此，模块化建造方法可以得到有效进行，同时可以减少材料成本，从而节约建造成本。

此外，还可以减小夹层板102的厚度，从而能够简单且容易地安装用于将存储材料从中穿过而排放到外面的孔(未示出)。

图11是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第一步骤图。图12是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第二步骤图。图13是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第三步骤图。图14是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第四步骤图。图15是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第五步骤图。图16是示出根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的安装步骤的第六步骤图。这些示出了可以一目了然地很容易观看的制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法。下面有目的地针对制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法进行简单地说明。

图17是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的流程图。图18是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第一部分流程图。图19是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第二部分流程图。图20是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第三部分流程图。图21是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第四部分流程图。图22是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第五部分流程图。图23是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第六部分流程图。图24是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第七部分流程图。图25是制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的第八部分流程图。制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法可以由如上所述的根据本发明第一和第二实施例的每个地面液化天然气存储罐1和2来实现。在下文中，将对制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法的各个步骤进行说明。

如图17至25所示，制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法包括：步骤(S100)，安装从地面(未示出附图标记)向上延伸的至少一个支撑件10；步骤(S200)，将外罐板103安装在支撑件10上方；步骤(S300)，将内罐200安装在外罐板103上方；以及步骤(S400)，安装夹层板102，以沿着外罐板103的圆周表面包围内罐200。

在制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法中，在每个步骤中安装的每个地面液化天然气存储罐1和2包括形成在夹层板102的外表面上的外部加强构件20。外部加强构件20可以设置到夹层板102和外罐板103中的至少一个上。

在步骤S100中，安装从地面(未示出)向上延伸的支撑件10。这是巩固地面的基础构造。例如，多个铁管楔(也称为“桩”)可在地面上被击打，从而防止地震或冲击。在这种情况下，支撑件10可以是隆起型的支撑件。支撑件10可以是棒型的、H梁型的或管型的支撑件或者桩。

在安装支撑件10时，多个支撑件安装成彼此间隔开，且支撑件之间的间隔距离可以根据设计而改变。然而，面向在安装成彼此间隔开的支撑件10之中的一列最外侧支撑件的一列支撑件10与该列最外侧支撑件之间的间隔距离可以安装成等于或大于运输装置40的左右长度。

在步骤S200中，外罐板103安装在支撑件10上方。在支撑件10的安装完成之后，外罐板103可以安装在支撑件10上方。

外罐板103防止热量被供给到每个地面液化天然气存储罐1和2或者防止冷热被传导到外面。外罐板103可以是泡沫板(未示出)，或者可以通过夹层混凝土板(SCP)方法来形成。

泡沫板可以通过对以平板形状的合成树脂发泡来形成。泡沫板可以构成格形框架，以承受由罐(未示出)中的存储材料引起的负载。此外，泡沫板可以在框架布置在底部上方之后对合成树脂发泡来形成。可替代地，在泡沫板先前形成为平板形结构之后，泡沫板可以布置在底部上方以待组装。

形成外罐板103的SCP方法类似于形成夹层板102的方法，因此形成外罐板103的方法将被替换为形成夹层板102的方法，这将在后面进行说明。

这里，如图21所示，安装外罐板103的步骤还可以包括：步骤(S210)，将外罐板103运输到支撑件10；和步骤(S220)，组装外罐板103。

在步骤S210中，外罐板103被运输到支撑件10。外罐板103可以在生产场所模块化并且制造，以由运输装置40运输到安装场所。然后，外罐板130可以通过运输装置40而位于支撑件10上方。此外，外罐板103可以直接在安装地点制造以通过运输装置40而位于支撑件10上方。

在步骤S220中，组装外罐板103。通过运输装置40而位于支撑件10上方的外罐板103可以通过焊接进行组装。

在步骤S300中，内罐200安装在外罐板103上方。在将外罐板103安装在支撑件10上方完成之后，罐200可以安装在外罐板103上方。

这里，如图18和19所示，安装内罐200的步骤可以包括：制造内罐200的步骤(S310)；将内罐200运输到安装场所的步骤(S320)；以及使用运输装置40将内罐200运输到外罐板103的步骤(S330)。

在步骤S310中，制造内罐200。内罐200可以直接在生产场所制造。这与生产一般的内罐是相同的，因此下面省略其详细描述。

在步骤S320中，内罐200被运输到安装场所。内罐200可以通过运输装置40(例如船舶等)被运输到安装场所。

在步骤S330中，使用运输装置40，将内罐200运输到外罐板103。被运输到安装场所的内罐200可以通过运输装置40(例如运输机、SPMT等)而位于外罐板103上方。在这种情况下，运输装置40可以通过将内罐200定位在外罐板103上方、将内罐200放在外罐板103上方然后退下而将内罐200安装在外罐板103上方。

此外，还对安装内罐200的步骤进行详细说明。如图20所示，安装内罐200的步骤可以包括：步骤(S340)，安装从地面向上延伸的任意支撑件(未示出)；步骤(S350)，使用运输装置40将内罐200运输到任意支撑件；步骤(S360)，将保持部209安装在内罐200；以及步骤(S370)，使用运输装置40或另一运输装置(未示出附图标记)，将内罐200运输到外罐板103。

在步骤S340中，安装从地面向上延伸的任意支撑件(未示出)。任意支撑件可以安装成位于支撑件10的附近，外罐板103安装在支撑件10上。任意支撑件可以包括各种类型的支撑件以任意地支撑内罐200。优选地，任意支撑件是隆起型的支撑件，并且可以是棒型的、H梁型的或管型的支撑件。

在步骤S350中，内罐200使用运输装置40而被运输到任意支撑件。内罐200可以由另一运输装置(例如运输机等)而位于任意支撑件上方。在这种情况下，运输装置40可以通过将内罐200定位在任意支撑件上方、将内罐200放在任意支撑件上方然后退下而将内罐200安装在任意支撑件上方。

在步骤S360中，保持部209安装在内罐200。形成为在内罐200的下部拐角从底部向外延伸或者朝连接到任意支撑件的内罐200的表面向外形成的保持部209可以安装在位于任意支撑件上方的内罐200。

在步骤S370中，内罐200使用运输装置40或另一运输装置(未示出)被运输到外罐板103。内罐200(保持部209在任意支撑件上方被安装在此)可以通过由另一运输装置沿外罐板103的外侧移动而被运输到外罐板103。

在步骤S400中，夹层板102安装成沿着外罐板103的圆周表面包围内罐200。

这里，如图22至24所示，安装夹层板102的步骤可以包括：步骤(S410)，制造夹层板102；步骤(S420)，将夹层板运输到安装场所；步骤(S430)，将夹层板102运输到外罐板103；步骤(S440)，组装夹层板102；以及步骤(S450)，在内罐200与夹层板102之间安装珍珠岩322。

在步骤S410中，制造夹层板102。

这里，如图25所示，制造夹层板102的步骤还可以包括：步骤(S411)，形成彼此相对的成对设置的钢板130，钢板130具有形成在其间的加强材料(前连接件110)；以及步骤(S412)，在钢板130之间填充混凝土120。

在步骤S411中，形成钢板130。钢板130可以以彼此相对的成对板的形状设置，且多个前连接件110可以连接在钢板130之间，垂直于钢板130。在这种情况下，通过将成对钢板130连接到彼此，前连接件110可以与成对钢板130一体地形成。钢板130可以配置为外罐的一部分，同时引导要形成的填充物(混凝土120)的形状。

在步骤S412中，混凝土120填充在钢板130之间。与由普通水泥材料制成的壁体相比，混凝土120的耐久性、隔声和耐火性很高，因此，外部刺激被传递到存储在内罐200中的液体或液体的温度被传递到外部可以得到尽量减小。混凝土200是若干种材料(沙子、卵石、集料、水泥等)与水混合在一起以得到固化的混合物。在混凝土200注入在钢板130之间之后，混凝土200随时间固化的形状形成为对应于钢板130之间的空间的形状。通过上述步骤来制造夹层板102。

在步骤S420中，夹层板102被运输到安装场所。夹层板102可以通过运输装置40(例如船舶等)从生产场所运输到安装场所。

在步骤S430中，夹层板102被运输到外罐板103。在夹层板102被运输到安装场所之后，夹层板102可以通过运输装置40或另一运输装置被运输到外罐板103。在这种情况下，夹层板102被运输到外罐板103，以位于外罐板103上方。可替代地，夹层板102可以通过运输装置40在外罐板103附近运输，然后通过设备比如起重机或提升机位于外罐板103上方。

在步骤S440中，组装夹层板102。由于位于外罐板103上方的多个夹层板102可以彼此连接，多个夹层板102可被组装成外罐来包围所述外罐100。

在步骤S450中，珍珠岩322安装在内罐200与夹层板102之间。在夹层板102形成为外罐同时包围内罐200之后，珍珠岩322可以安装在内罐200与夹层板102之间，以便加强每个地面液化天然气存储罐1和2的绝热性和抗冲击性。例如，珍珠岩322可以通过在高温(例如1200℃)下烘烤由火山岩制成的宝石(珍珠岩)被提供。

下面参照图11至16，对制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的上述方法进行简要地说明。

参照图11，在该步骤中，内罐200和外罐100在生产场所被同时或依次制造。这里，内罐200通过生产面板(未示出附图标记)、将这些板制造为单元块、然后组装单元块，完成作为完整的产品。然而，在外罐100的情况下，外部加强构件20被添加到外罐顶101、夹层板102和外罐板103，从而在生产场所完成模块化和制造(例如，模块化外罐顶101、夹层板102和外罐板103作为部件)。在这之后，在外罐100的每个模块化部件上进行绝热过程。

参照图12，在作为下一步骤的该步骤中，内罐200、外罐100的部件(外罐顶101、夹层板102和外罐板103)等通过运输装置(例如船舶等)被运输到安装场所。

参照图13，在作为下一步骤的该步骤中，通过将支撑件10设置在地面上来实现基础，模块化的外罐板103被组装并完成于支撑件10上方。然后，在外罐板103上进行绝热过程，且外罐板103堆叠在支撑件10上。

参照图14，在作为下一步骤的该步骤中，内罐200通过四个步骤位于外罐板103上方。

在步骤A中，内罐200通过运输装置被运输到任意支撑件。在步骤B中，内罐200暂时位于任意支撑件上方。在步骤C中，保持部209安装在内罐200，内罐200通过另一运输装置提升。在步骤D中，内罐200通过另一运输装置从任意支撑件被运输到外罐板103上方。这里，将对步骤D进行详细说明。在步骤D-1中，内罐200通过另一运输装置位于外罐板103上方。在步骤D-2中，内罐200通过另一运输装置被放在外罐板103上。在步骤D-3中，另一运输装置从外罐板103退下。

参照图15，在作为下一步骤的该步骤中，将先前制造的内罐200定位并安装在外罐板103(其已经完全组装，如图14所示)上方。之后，先前制造的调制夹层板102定位成包围内罐200的外面，从而将夹层板102连接到彼此。

参照图16，在作为最后步骤的该步骤中，使用升降机(未示出附图标记)或起重机(未示出附图标记)来进行将夹层板102连接到彼此以包围内罐200的过程，同时，外罐顶101与夹层板102连接在一起。如果夹层板102和外罐顶101安装成通过上述连接过程来包围内罐200的外面，由此形成外罐，则进行若干项试验(包括绝热、抗冲击、耐压力等的若干项稳定性测试)，用于测试存储材料是否被安全存储。因此，本发明的每个地面液化天然气存储罐1和2就完成了。

在制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法中，每个地面液化天然气存储罐1和2在生产场所模块化并制造为部件，模块化部件被运输到安装场所，首先安装内罐200，然后安装外罐100，从而可以显著地减少施工期，并尽可能地减少所需的劳动。

因此，制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法是一种与制造存储罐的常规方法存在显著区别的方法。

制造存储罐的常规方法被分为地面型和地下型。在地面型中，桩打在地面上，使用模具(未示出)来形成外罐(未示出)，绝热构件然后安装在外罐的内表面。在地下型中，地面被挖至一定深度，安装外罐(未示出)，并且内罐(未示出)被制造成具有在外罐中的绝热部件。

另一方面，在制造根据本发明实施例的地面液化天然气存储罐的方法中，为了减少形成罐将以常规方法被安装在其中的空间所需的时间，构成外罐的内罐200和夹层板102被分开制造，内罐200位于安装场所，然后在内罐200的外表面上组装夹层板102，从而完成每个地面液化天然气存储罐1和2。因此，可以减少在安装场所进行的安装过程的数量。

如上所述，在本发明的每个地面液化天然气存储罐1和2中，夹层板102可以模块化和建造，而无需安装或拆卸任何单独的模具(未示出)。因此，减少了安装过程的数量，并且降低了所需的劳动，从而节约成本和减少施工期。因此，可以很容易地安装地面液化天然气存储罐，即使是在严寒地区比如极地区域和人力供应不足的区域。

另外，外部加强构件20被添加到夹层板102，从而能够提高夹层板102的耐久性、抗冲击或绝热性能，并且显著降低夹层板102的重量。因此，模块化建造方法可以得到有效进行，同时可以减少材料成本，从而节约建造成本。

此外，还可以减小夹层板102的厚度，从而能够简单且容易地安装用于将存储材料从中穿过而排放到外面的孔(未示出)。

虽然已经参照具体实施方案对本发明进行了描述，但这仅仅是为了说明的目的，且本发明并不局限于此。因此，将显而易见的是，对于本领域技术人员而言，可以在本发明的技术精神和范围内进行各种变化和修改。

因此，本发明的简单变化和修改也应理解为落入本发明，本发明的范围在所附权利要求及其等同物中得到限定。