技术领域本发明涉及气柜导轮技术领域，特别是涉及一种抑制活塞倾斜的方法。
背景技术：
气柜是否正常运行的最重要的指标之一是活塞倾斜值，活塞允许的最大倾斜值不应超过D/500(D为柜体直径)。当活塞倾斜值超标时，油沟内的密封稀油会快速由活塞高处流向低处，从而加剧活塞倾斜程度，密封稀油的快速流动直接造成活塞高处的稀油密封高度降低，从而导致此处密封失效，气柜内存储的气体会由此发生泄漏，如果气柜内存储的为有毒气体，则很容易造成安全事故，危机人身及设备安全。为了防止活塞倾斜，保证活塞沿气柜壁平稳地滑动升降，通常在导轮支架上下均设有导轮，并在气柜投运前对导轮预加一定压力。如图1所示，导轮支架5固定在活塞1上，活塞导轮支架5上部设有活塞导轮支架上平台8，在活塞1边缘设有活塞箱型梁3，活塞箱型梁3侧面设有活塞密封4，以上结构组成活塞主体，随着活塞下部介质2压力的升降，活塞主体借助导轮7稳定沿着气柜立柱6处侧板上下运行。在气柜调试期间，通过不断调整导轮预紧力，实现活塞全行程上下运动。如果出现活塞倾斜不可控，需再调整导轮预紧力，再走全行程的方式，直至活塞倾斜值不超标为止。但气柜在正常投用后，在活塞运行的行程上，导轮受力一直在变化，在某个活塞行程截面上，所有导轮受力情况均不同，需要不断调整导轮的受力，整个过程费时费工。同时因季节变化的影响，环境温度的变化会带来气柜钢结构变形，在夏冬季节转换时，导轮需要重新进行调整，通常每年气柜的导轮需要调整两次，如果导轮受力调整不及时或调整结果不理想又会引发后续一系列事故问题。
技术实现要素：
本发明实施例中提供了一种抑制活塞倾斜的方法，以解决现有技术中的利用人工调整导轮来抑制活塞倾斜，费时费力的问题。为了解决上述技术问题，本发明实施例公开了如下技术方案：本发明实施例提供了一种抑制活塞倾斜的方法，包括：获取导轮端板在活塞行程上的第一实际受力值；根据所述导轮端板的第一实际受力值，计算并显示导轮的第二实际受力值；计算所述第二实际受力值和预设受力曲线上与所述第二实际受力值相对应的值之间的差值，为第一差值；根据所述第一差值，控制电动驱动系统改变加力顶杆运动方向，调整所述加力顶杆对所述导轮端板施加的压力；获取所述导轮在活塞行程上的第三实际受力值；计算所述第三实际受力值和所述预设受力曲线上与所述第三实际受力值相对应的值之间的差值，为第二差值；根据所述第二差值，控制所述电动驱动系统改变所述加力顶杆的运动状态。优选地，计算所述第二实际受力值和预设受力曲线上与所述第二实际受力值相对应的值之间的差值，包括：判断所述导轮的第二实际受力值和所述预设受力曲线上与所述第二实际受力值相对应的值是否相等；若不相等，则计算所述第二实际受力值和预设受力曲线上与所述第二实际受力值相对应的值之间的差值。优选地，所述根据所述第一差值，电动驱动系统控制加力顶杆运动方向，包括：若所述第一差值为负值，则控制所述电动驱动系统产生第一驱动力，所述加力顶杆向靠近侧板的方向运动，所述加力顶杆增加对所述导轮端板施加的压力；若所述第一差值为正值，则控制所述电动驱动系统产生第二驱动力，所述加力顶杆向远离所述侧板的方向运动，所述加力顶杆减小对所述导轮端板施加的压力。优选地，所述方法还包括：获取所述导轮在活塞行程上的预设受力曲线。优选地，所述获取所述导轮在活塞行程上的预设受力曲线，包括：获取导轮在相对应的立柱各接点处、为抑制活塞倾斜及保证活塞水平所需的最佳受力值；根据所述最佳受力值，获取导轮在活塞行程上最佳受力曲线，所述最佳受力曲线为所述预设受力曲线。优选地，所述根据所述第二差值，控制所述电动驱动系统改变所述加力顶杆的运动状态，包括：若所述第二差值不为零，则控制所述电动驱动系统产生第三驱动力，所述加力顶杆继续运动；若所述第二差值为零，则控制所述电动驱动系统停止产生驱动力，所述加力顶杆停止运动。优选地，所述计算并显示导轮的第二实际受力值，包括：获取旋转轴的旋转中心与所述导轮的中心的垂直距离，为第三距离L3，所述旋转中心与加力顶杆加力点的垂直距离，为第四距离L4；依据力矩平衡，根据所述第三距离L3、第四距离L4及第一实际受力值，获得所述第二实际受力值。由以上技术方案可见，本发明实施例提供的一种抑制活塞倾斜的方法，在位于活塞不同行程截面情况下，可以保持活塞导轮的整体受力始终在最好受力状态，能够在活塞发生倾斜时最大发挥抑制活塞倾斜、驱使活塞恢复水平的能力，进而避免因活塞倾斜过大而带来的安全事故和设备破坏情况。本发明实施例所提供的方法能够有效指导气柜的调试和生和维护，操作方便，一方面可以大幅缩短气柜调试时间，节约大量调试所需人力和物力；另一方面，在季节转换情况下，导轮位置会自动调整以适应立柱变形量，进而保证导轮的轮压按照设定值运行，可以免去夏冬季节转换时的两次导轮调整过程，可以大量节省气柜所需运行成本，进而增加气柜生产效益。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明实施例提供的一种设置有导轮的气柜结构示意图；图2为本发明实施例提供的一种气柜立柱实际运行状态和设计理想状态下的结构示意图；图3为本发明实施例提供的一种抑制活塞倾斜的导轮系统结构示意图；图4为本发明实施例提供的一种抑制活塞倾斜的方法流程示意图；图5为本发明实施例提供的一种计算第一差值的方法流程示意图；图1-图5中，符号表示：1-活塞，2-活塞下部介质，3-活塞箱型梁，4-活塞密封，5-导轮支架，6-气柜立柱，7-导轮，8-活塞导轮支架上平台，9-导轮端板，10-测压传感器，11-电缆，12-加力顶杆，13-加力机构，14-介质管道，15-电动驱动系统，16-控制柜，17-导轮支座，18-导轮垫片，19-侧板。具体实施方式为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。气柜用于储存各种气体介质，通过气柜内部气体压力与活塞1自重达到相对平衡以稳定储气压力。当气体压力大于或小于活塞1自重时，所述活塞1则随着上升或下降运行。如图1，为了防止活塞1倾斜，保证活塞1沿气柜壁平稳地滑动升降，通常在活塞导轮支架5上下均设有导轮7，在理想状态下，气柜立柱6绝对垂直，导轮支架5也是绝对垂直，活塞密封4的面与侧板19均匀接触，导轮7全部均匀受力，当活塞1出现倾斜趋势时，活塞1高处区域导轮支架5下部的导轮7和低处区域导轮支架5上部的导轮7会同时压紧气柜立柱6处侧板19，两个区域的导轮合力相对活塞1重心会形成两个力矩，而力矩的方向都与活塞1倾斜方向相反，能够抑制活塞1倾斜，并能够驱使活塞1恢复水平。但所述气柜立柱6实际运行状态和设计理想状态存在较大差距，如图2所示。首先所述气柜立柱6垂直安装精度无法得到精准控制，所述气柜立柱6垂直安装精度受安装工艺、焊接工艺等多方面因素影响，最终所述气柜立柱6在气柜径向方向会出现外倒和内倾的情况。同时，每根气柜立柱6会分为几段进行安装，每一段都有可能出现外倒或内倾，这些因素叠加后，最终所述每根气柜立柱6在垂直方向会以外倒、内倾和S型中的一种得到呈现。综合以上，气柜建设完毕后，所有气柜立柱6精度误差的集中体现位置就在每段立柱的接点处，如果知道导轮7在气柜立柱接点处的压力，就可以知道在所述气柜立柱6上导轮7的受力曲线情况。以每段立柱接点为横截面，分别建模计算所有导轮7分别处于这些截面情况下抑制活塞1倾斜、保证活塞1水平所需的最佳受力状态，如同气柜立柱6的多折线体现安装精度一样，我们可以将每个导轮7在活塞行程上由上至下的受力状态同样用多折线表示，这个多折线表示导轮7的轮压随活塞行程变化。本发明中采用可随时调整轮压的导轮7代替了现有的弹簧导轮和固定导轮，将数值模拟得到的导轮7的轮压变化曲线设定到控制程序中，得到预设受力曲线，这样随着活塞1在活塞行程上下运动时，导轮7的轮压始终能够保持在抑制活塞1倾斜、保证活塞1水平所需的最佳受力状态。为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。参见图3，图3为本发明实施例提供的一种导轮系统结构示意图；所述导轮系统包括：导轮7、导轮端板9、加力装置以及依次电连接的测压传感器10、控制柜16和电动驱动系统15，其中，所述导轮7与所述导轮端板9固定连接，所述测压传感器10的一端固定在所述导轮端板9的端部，另一端与所述加力装置的一端接触，所述电动驱动系统15与所述加力装置由介质管道14连接。所述测压传感器10、控制柜16和电动驱动系统15由电缆11相连接。导轮7和导轮支座17之间设有导轮垫片18，所述导轮7左侧压在气柜的侧板19，所述电动驱动系统15设置在活塞箱型梁3上。所述加力装置固定设置在活塞导轮支架5上，所述加力装置包括加力机构13和加力顶杆12，所述加力顶杆12的一端与所述加力机构13相接触，另一端与所述测压传感器10相接触，所述测压传感器10用于测量导轮端板9的轮压。为了能够通过调整所述加力装置从而调整所述导轮7与侧板19间的贴合度，所述加力顶杆12的整体伸缩行程大于等于因温度变化而导致所述侧板19膨胀或收缩而产生的最大变形量。在图3中，L1表示所述加力顶杆12的整体伸缩行程，L2表示所述侧板19的最大变形量，为了使所述测压传感器10测得的值更加的准确，所述导轮端板9、加力顶杆12、加力机构13及测压传感器10的轴向中心线在一条直线上。本发明中的加力机构13的传动方式可以采用液压传动或者其他方式传动，加力机构13通过液压传动，控制加力顶杆12的行程，无需通过改变导轮垫片18的数量，从而调整导轮7的状态。所述导轮系统中的轮轴板是由两片轮轴板连接而成的一体装置，轮轴贴合在该轮轴板外侧，导轮7的两侧面分别通过轮轴固定在该轮轴板之间，且所述导轮7外周与侧板19相接触，如此所述导轮7随活塞一起沿所述侧板19上下移动。所述导轮7安装在活塞导轮支架5上，所述导轮7和导轮支座17之间设有导轮垫片18，用于调整所述导轮7和侧板19的间隙。在图3中，L3表示旋转轴中心与导轮7的轮轴中心间的距离，L4表示旋转轴中心与所述导轮端板9轴线间的距离。参见图4，本发明实施例提供了一种抑制活塞倾斜的方法，具体包括以下步骤：步骤S100：获取导轮端板9在活塞行程上的第一实际受力值。具体的，所述测压传感器10设置在所述导轮端板9及加力顶杆12之间，用于测量所述导轮端板9所承受的压力，在活塞行程上的某一位置，所述测压传感器10测量到所述加力顶杆12施加到所述导轮端板9上的压力，记为第一实际受力值，并将所述第一实际受力值通过电缆11传送至所述控制柜16。步骤S200：根据所述导轮端板9的第一实际受力值，计算并显示导轮7的第二实际受力值。具体的，测压传感器10测量的为导轮端板9上的压力值，而不是直接获取所述导轮7的压力值，而所述导轮7与导轮端板9通过旋转轴及穿过所述导轮7中心的轴连接成为一体，旋转轴的旋转中心可以理解为支点，获取旋转轴的旋转中心与所述导轮7的中心的垂直距离，为第三距离L3，所述旋转中心与所述加力顶杆12加力点的垂直距离，为第四距离L4；依据力矩平衡，根据所述第三距离L3、第四距离L4及第一实际受力值，即可计算出导轮7的第二实际受力值。步骤S300：计算所述第二实际受力值和预设受力曲线上与所述第二实际受力值相对应的值之间的差值，为第一差值。在计算第一差值之前，还应获取所述导轮7在活塞行程上的预设受力曲线。所述导轮7在活塞行程上也可以理解为沿着气柜立柱6进行上下移动，实际应用中，气柜所有气柜立柱6精度误差的集中体现位置就在每段立柱的接点处，因此建模获取导轮7在相对应的立柱各接点处，为抑制活塞1倾斜、保证活塞1水平所需的最佳受力值；将气柜立柱6各处的所述最佳受力值连接成线，获取导轮7在活塞行程上最佳受力曲线，所述最佳受力曲线为所述预设受力曲线，所述预设受力曲线上的值代表为了保证活塞1水平不倾斜而承受的力，按照预设受力曲线对导轮7设定压力值，能够最大程度的保证活塞1发生倾斜时，抑制活塞1倾斜、驱使活塞1恢复水平状态，避免因活塞1倾斜过度引起的安全事故。预设受力曲线计算出后，进行对第一差值的计算，具体包括以下步骤：步骤S301：判断所述导轮7的第二实际受力值和所述预设受力曲线上与所述第二实际受力值相对应的值是否相等。具体的，在活塞行程上的同一位置处，将计算出的导轮7的第二实际受力值与预设受力曲线上和所述第二实际受力值相对应的值进行比较判断，判断二者之间的值是否相等，并根据比较结果进行不同的处理。步骤S302：若不相等，则计算所述第二实际受力值和预设受力曲线上与所述第二实际受力值相对应的值之间的差值。具体的，通过步骤S301的比较判断，如果第二实际受力值与预设受力曲线上对应的值相等，则意味着此时的导轮7处于抑制活塞倾斜的最佳位置，无需再对导轮7的受力情况进行调整，也就是对于导轮7的位置也无需改变。如果第二实际受力值与预设受力曲线上的值不相等，说明此时的所述导轮7的压力并不是处于最佳的状态，需要对所述导轮7承受的压力进行调整，以使保持活塞1水平的导轮7的轮压为最佳受力值。本发明中的第一差值定义为由所述第二实际受力值减去所述预设受力曲线上的值获得，且用于获得第一差值的所述第二实际受力值和所述预设受力曲线上与所述第二实际受力值相对应的值是指所述导轮在活塞行程上的同一位置处。步骤S400：根据所述第一差值，控制电动驱动系统15改变加力顶杆12运动方向，调整所述加力顶杆12对所述导轮端板9施加的压力。经过计算可以得出第一差值，控制柜16根据第一差值，控制电动驱动系统15产生不同的驱动力，所述电动驱动系统15通过介质管道14与加力装置相连接，通过所述介质管道14中的介质量的多少，使得所述加力顶杆12的运动方向不相同。例如，所述电动驱动系统15采用气压传动，则所述电动驱动系统15控制气的进出量，具有不同的气压，给予所述加力顶杆12不同的驱动力；所述电动驱动系统15也可以采用液压传动，原理与采用气压传动方式相同。对于第一差值的不同，所述加力顶杆12具有不同的运动方向。若所述第一差值为负值，则控制所述电动驱动系统15产生第一驱动力，所述加力顶杆12向靠近侧板19的方向运动，所述加力顶杆12增加对所述导轮端板9施加的压力。具体的，如果所述第一差值为负值，由步骤S300可知，此时的所述导轮7的第二实际受力值小于预设受力曲线上对应的值，为了保证活塞1的水平，抑制活塞1倾斜，要求导轮7承受的力相较于第二实际受力值变大，因此电动驱动系统15产生第一驱动力，为了驱动加力顶杆12改变运动方向，此时加力顶杆12在电动驱动系统15的驱动下向靠近侧板19的方向运动，改变原有行程，行程增大，增加了对导轮端板9的压力，从而达到调整导轮7轮压的目的。若所述第一差值为正值，则控制所述电动驱动系统15产生第二驱动力，所述加力顶杆12向远离所述侧板19的方向运动，所述加力顶杆12减小对所述导轮端板9施加的压力。具体的，如果所述第一差值为正值，由步骤S300可知，此时的所述导轮7的第二实际受力值大于预设受力曲线上的值，为了保证活塞1的水平，抑制活塞1倾斜，要求导轮7此时承受的力应比第二实际受力值小，因此电动驱动系统15产生应第二驱动力，为了驱动加力顶杆12改变运动方向，此时加力顶杆12在电动驱动系统15的驱动下，向远离侧板19的方向运动，改变原有行程，行程变小，减小对所述导轮端板9的压力，从而达到调整导轮7轮压的目的。步骤S500：获取所述导轮7在活塞行程上的第三实际受力值。具体的，步骤S400中，通过控制所述电动驱动系统15，改变所述加力顶杆12的运动方向，目的是使得所述导轮7的第二实际受力值靠近甚至等同于预设受力曲线上对应的值，在所述加力顶杆12运行的整个过程中，位于所述加力顶杆12与导轮端板9间的测压传感器10实时测量导轮端板9的压力，并将压力值传动至所述控制柜16，依据力矩平衡原理，所述控制柜16根据所述导轮端板9上的压力值计算出所述导轮7在此处的第三实际受力值。步骤S600：计算所述第三实际受力值和所述预设受力曲线上与所述第三实际受力值相对应的值之间的差值，为第二差值。具体的，经过一段时间后，所述加力顶杆12的运行方向及运行行程在改变，在改变的过程中，还应该实时的计算第三实际受力值与预设受力曲线上对应的值之间的差值，记为第二差值，本发明中，第二差值具体是指第三实际受力值减去预设受力曲线上与所述第三实际受力值相对应的值，获得第二差值的第三实际受力值是指加力顶杆12的运行方向相较于第二实际受力值时已发生改变，此时的第三实际受力值和预设受力曲线上与所述第三实际受力值相对应的值是指活塞行程上的同一位置处的值。步骤S700：根据所述第二差值，控制所述电动驱动系统15改变所述加力顶杆12的运动状态。当电动驱动系统15在控制柜16的控制下，运行一段时间后，需要对所述导轮7的受力情况进行判断，如果所述导轮7的实际受力情况达到预设的情况后，应停止对所述导轮7再进行调整，保证所述导轮7处于保证活塞1水平的最佳受力状态。若所述第二差值不为零，则控制所述电动驱动系统15产生第三驱动力，所述加力顶杆12继续运动。具体的，控制柜16对所述第二差值进行判断，如果第二差值不为零，即表示所述导轮7的第三实际受力值与预设受力曲线上对应的值不相等，所述导轮7没有达到最佳受力状态，应继续对所述导轮7进行调整，通过对所述导轮端板9的不断调整，从而能够调整所述导轮7，按照步骤S400中的所述加力顶杆12的原有运动方向，保持所述加力顶杆12的运动方向不变，直到所述导轮7的第三实际受力值和预设受力曲线上与所述第三实际受力值相对应的值相等。若所述第二差值为零，则控制所述电动驱动系统15停止产生驱动力，所述加力顶杆12停止运动。具体的，当判断出所述第二差值为零，说明所述导轮7的第三实际受力值和预设受力曲线上与所述第三实际受力值相对应的值相等，此时所述导轮7为了保持活塞1处于水平状态，处于最佳受力状态，导轮7不再需要调整，电动驱动系统15停止提供继续提供驱动力，加力顶杆12无需再沿原来的运行方向继续运行，行程保持不变，使得所述导轮端板9处于最佳受力状态，即所述导轮7处于最佳受力状态。需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。