本发明涉及硫酸的制备技术领域，具体为硫酸车间中一种熔硫蒸汽管道结构。
背景技术：
在硫酸车间制取硫酸时，需要采用熔硫槽将固体硫磺熔化，其采用的热源是来自于hrs锅炉生产的0.7mpa、165℃饱和蒸汽，然后将饱和蒸汽并入0.5mpa、160℃的蒸汽管网。虽然蒸汽汽量充足，但因蒸汽焓降低，温度下降太快，影响了化磺速率。将化磺蒸汽全开工作时，可连续40分钟熔化固体硫磺约10吨，再升温80分钟后方可再次化磺，相当于平均化磺量5吨/每小时，还没有剔除熔硫相关设备检修、过滤机排渣和槽子清渣影响的化磺量。但是硫酸装置满负荷生产需消耗精制硫磺12.5吨，缺口相当大。
技术实现要素：
本发明的目的是针对以上问题，提供一种熔硫蒸汽管道结构，其能够有效利用废热锅炉汽包中的高压蒸汽，增大化磺速率。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种熔硫蒸汽管道结构，包括熔硫槽及与之连接的化磺蒸汽总管，蒸汽管网连接至化磺蒸汽总管；该结构还包括废热锅炉汽包，其通过管道连接至化磺蒸汽总管，废热锅炉汽包与熔硫槽之间还设有蒸汽减压阀、泄压阀、压力表及安全阀，且废热锅炉汽包出口端还设有导淋阀。
所述的蒸汽管网中的蒸汽为0.5mpa，160℃。
所述废热锅炉汽包的蒸汽为3.5-4.1mpa，242-251℃；蒸汽减压阀为yga43h/y型蒸汽减压阀，无需外接动力和手动调节控制，输出压力稳定可靠。
所述安全阀的起跳压力为0.85mpa。
该结构还包括液磺槽及液磺传输管线，所述液磺槽及液磺传输管线外设有保温壳体，化磺蒸汽总管连接至保温壳体。熔硫槽保温时，将废热锅炉汽包的管线退出系统，开导淋阀进行疏水，仅用蒸汽管网的蒸汽进行保温。当系统短期停车时，无需向原有技术中开锅炉对液磺槽及液磺传输管线进行保温，可直接通过废热锅炉汽包对液磺及液磺管线保温，以减少开工锅炉柴油消耗；一般停车8小时内，可以不启用开工锅炉。
本发明由于采用上述结构设计，从废热锅炉汽包备用管口接3.5-4.1mpa、242-251℃的饱和蒸汽，然后减压至0.6-0.8mpa后并入熔硫槽化磺蒸汽总管，控制该管道蒸汽温度170-200℃，可以大幅增加化磺速率。通过安装蒸汽减压阀、泄压阀、压力表及安全阀，能够对废热锅炉汽包中的高压蒸汽进行减压，确保压力稳定，排除安全隐患。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例来进一步说明本发明，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。
如图1所示，一种熔硫蒸汽管道结构，包括熔硫槽1及与之连接的化磺蒸汽总管2，蒸汽管网3连接至化磺蒸汽总管2；该结构还包括废热锅炉汽包4，其通过管道连接至化磺蒸汽总管2，废热锅炉汽包4与熔硫槽1之间还设有蒸汽减压阀5、泄压阀6、压力表7及安全阀8，且废热锅炉汽包4出口端还设有导淋阀9。
所述的蒸汽管网3中的蒸汽为0.5mpa，160℃。
所述废热锅炉汽包4的蒸汽为3.5-4.1mpa，242-251℃；蒸汽减压阀5为yga43h/y型蒸汽减压阀。
所述安全阀的起跳压力为0.85mpa。
该结构还包括液磺槽及液磺传输管线10，所述液磺槽及液磺传输管线外设有保温壳体，化磺蒸汽总管连接至保温壳体。
本发明通过将废热锅炉汽包的蒸汽引入化磺蒸汽总管，化磺速度和效率较改造前提高了5倍，完全满足了满负荷生产化磺量的需要。原有及改造后的设备、电仪等设施的故障率及寿命无任何影响。无新增各类安全、环保、消防、职业健康等隐患及事故发生。特别是节约了每次短期开、停车期间的启用开工锅炉的柴油消耗，一般每小时耗柴油90升；达到了改造的目的和要求。