印刷材料用液体灌装机自动控制系统的制作方法

本实用新型涉及涂料灌装机领域技术，尤其是指一种印刷材料用液体灌装机自动控制系统。

背景技术：

涂料的生产工艺包括分散、研磨和灌装等工序，涂料灌装机用于灌装工序；现有技术中的灌装设备，大多是半自动化灌装，其存在耗费人力较多、生产效率低下等不足。因此，急需研究出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种印刷材料用液体灌装机自动控制系统，其实现自动灌装、自动压盖及自动清洗等工序，提高了灌装机的自动化程度、灌装效率及精准度。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种印刷材料用液体灌装机自动控制系统，包括有机架以及设置于机架上的主控单元、灌装单元、压盖单元、清洗单元；所述主控单元分别连接于灌装单元、压盖单元、清洗单元；

其中，所述灌装单元包括有送料泵、用于控制灌装口启闭的第一电动控制阀、用于带动灌装口升降的第一升降调节气缸、针对灌装工作台配置的称重传感器、用于控制灌装工作台升降的第二升降调节气缸；所述压盖单元包括有压盖气缸、用于控制压盖气缸升降位移的第三升降调节气缸及用于控制压盖气缸旋转的电机；所述清洗单元包括有清洗泵、用于控制清洗管的第二电动控制阀。

作为一种优选方案，还包括有输送单元，所述输送单元包括有用于输送空罐的第一输送单元、用于衔接于灌装单元与压盖单元之间的第二输送单元及用于输送成品的第三输送单元；

所述第一输送单元包括有第一输送带、用于驱动第一输送带的第一驱动装置、缓冲停留台、第一移送气缸及由第一移送气缸控制的第一拨动片；所述第二输送单元包括有衔接在灌装单元与压盖单元之间的平台、用于移动涂料罐的第二移送气缸及由第二移送气缸控制的第二拨动片；所述第三输送单元包括有第二输送带、用于驱动第二输送带的第二驱动装置、用于移送成品的第三移送气缸及由第三移送气缸控制的第三拨动片。

作为一种优选方案，针对压盖单元，还配置有用于对涂料罐进行限位的限位气缸，所述限位气缸连接有限位片，所述第二拨动片与限位片位于两对侧。

作为一种优选方案，所述主控单元连接有故障报警单元，所述故障报警单元包括有发声器、警示灯中的任一个或全部。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知, 其主要是实现自动灌装、自动压盖及自动清洗等工序，提高了灌装机的自动化程度、灌装效率及精准度；以及，通过将输送单元分成三段式设计，形成分段输送控制，取代传统技术中需要人工放置空罐、人工移送含液罐等操作，只需人工在第一输送带一次放置几个空罐即可，后续对这批罐体灌装不需再单独放罐及移送等操作，有效减少了人工作业，降低作业人员的疲劳度，减少了加工厂的人力成本，而且，避免了人为误差，其输送准确性高。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的大致结构示意图；

图2是本实用新型之实施例的大致控制连接框图。

附图标识说明：

1、主控单元 2、送料泵

3、第一电动控制阀 4、第一升降调节气缸

5、称重传感器 6、第二升降调节气缸

7、压盖气缸 8、第三升降调节气缸

9、电机 10、清洗泵

11、第二电动控制阀 12、第一驱动装置

13、缓冲停留台 14、第一输送带

15、第一移送气缸 16、第一拨动片

17、平台 18、第二移送气缸

19、第二拨动片 20、第二输送带

21、第二驱动装置 22、第三移送气缸

23、第三拨动片 24、限位气缸

25、限位片 26、故障报警单元。

具体实施方式

请参照图1和图2所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构；的印刷材料用液体灌装机自动控制系统，包括有机架以及设置于机架上的主控单元1、灌装单元、压盖单元、清洗单元；所述主控单元1分别连接于灌装单元、压盖单元、清洗单元。

其中，所述灌装单元包括有送料泵2、用于控制灌装口启闭的第一电动控制阀3、用于带动灌装口升降的第一升降调节气缸4、针对灌装工作台配置的称重传感器5、用于控制灌装工作台升降的第二升降调节气缸6；所述压盖单元包括有压盖气缸7、用于控制压盖气缸7升降位移的第三升降调节气缸8及用于控制压盖气缸7旋转的电机9；所述清洗单元包括有清洗泵10、用于控制清洗管的第二电动控制阀11。

还包括有输送单元，所述输送单元包括有用于输送空罐的第一输送单元、用于衔接于灌装单元与压盖单元之间的第二输送单元及用于输送成品的第三输送单元；所述第一输送单元包括有第一输送带14、用于驱动第一输送带的第一驱动装置12、缓冲停留台13、第一移送气缸15及由第一移送气缸15控制的第一拨动片16；所述第二输送单元包括有衔接在灌装单元与压盖单元之间的平台17、用于移动涂料罐的第二移送气缸18及由第二移送气缸18控制的第二拨动片19；所述第三输送单元包括有第二输送带20、用于驱动第二输送带20的第二驱动装置21、用于移送成品的第三移送气缸22及由第三移送气缸22控制的第三拨动片23。针对压盖单元，还配置有用于对涂料罐进行限位的限位气缸24，所述限位气缸24连接有限位片25，所述第二拨动片19与限位片25位于两对侧。

所述主控单元1连接有故障报警单元26，所述故障报警单元26包括有发声器、警示灯中的任一个或全部；当前述任一个功能装置出现故障时，主控单元会自动发现警报，从主控单元1的显示界面上可以直观显示出故障的功能装置，以便技术人员及时了解及维修。

接下来，大致介绍前述灌装机的工作过程：

空罐由前述第一输送单元送入，人工一次可以放置多个空罐于第一输送带上，空罐会逐一沿第一输送带14朝向缓冲停留台13进行输送，通常，其输送速度较慢，当空罐依次紧邻布满缓冲停留台13时，第一输送带14停止运行（也可在缓冲停留台13的一端可以进一步设置限位机构，以防空罐被挤入灌装工作台上）；由第一移送气缸15间歇式每次拨动一个空罐至灌装工作台27上，到位后，第二升降调节气缸6会控制灌装工作台27向下降一小段距离，以形成灌装工作台27相对机架的下沉，便于对空罐的定位；前述第一升降调节气缸4带动灌装口向下正对伸入空罐的注入口内，主控单元1控制送料泵2启动、第一电动控制阀3开启，以开始灌装；称重传感器5会反馈灌装工作台27上的实时称重数据，达到设定值时，主控单元1则控制送料泵2停止运行、第一电动控制阀3关闭；第一升降调节气缸4带动灌装口向上升起；

第二移送气缸18将含液罐推移至压盖工作台28上，限位片25可以起到精准限位止挡作用；在电机9、第三升降调节气缸8的作用理，压盖气缸7完成对盖体的吸附、移送及向下压合于罐体的注入口处，形成封盖；此处，可以通过支架、相对支架可旋转式动作的旋转臂、用于驱动旋转臂旋转动作的前述电机9、装设于旋转臂的自由端的升降基座、适配于升降基座上可相对升降基座上下位移的前述压盖气缸7、连接于压盖气缸7的伸缩杆下端的磁吸部，利用磁吸部将盖体置放台上的盖体吸取移送至涂料罐的口部正上方位置，再利用压盖气缸7的伸缩杆向下伸出，直至将盖体扣入涂料罐的口部内形成固定，压盖气缸7的伸缩杆向上缩回缸体内，卡扣力度大于磁吸力，所以，压盖气缸7的伸缩杆可以轻易脱离对盖体的吸引；

再由第三移送气缸22将灌装后的成品推送至第二输送带20上，以输出机台外侧供工厂内流程中转；

当需要灌装不同涂料时，需要对机台进行清洗，此处，机台可以自动控制清洗单元进行清洗作业，其是通过控制清洗泵10、第二电动控制阀11，在灌装口通常是接一个排水管，以用于排出清洗废水；在清洗的过程中，除了送料泵2可选择性开启或关闭，其它功能装置或部件均不运行，在清洗过程中，只是清洗泵10运行、第二电动控制阀11打开；可以通过排出的清洗废水进行判定清洗是否达标，或者通过控制清洗时间长短来对清洗标准作限定。

综上所述，本实用新型的设计重点在于，其主要是实现自动灌装、自动压盖及自动清洗等工序，提高了灌装机的自动化程度、灌装效率及精准度；以及，通过将输送单元分成三段式设计，形成分段输送控制，取代传统技术中需要人工放置空罐、人工移送含液罐等操作，只需人工在第一输送带一次放置几个空罐即可，后续对这批罐体灌装不需再单独放罐及移送等操作，有效减少了人工作业，降低作业人员的疲劳度，减少了加工厂的人力成本，而且，避免了人为误差，其输送准确性高。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。