本实用新型属于液化气卸车技术领域，特别是涉及一种液化气卸车装置。
背景技术：
液化气作为一种有毒有害、易气化且极度易燃易爆的危险品，由于在其运输和卸车时具有极强的危险性，因此要求液化气在卸车时必须能够拥有极高的安全性。
由于液化气的气化压力非常高，而且气化速度又非常快，因此普通泵是无法用于液化气卸车的。以液化气运输用的槽车为例，其又分为公路运输槽车和铁路运输槽车，因安全需要，公路运输槽车多数采用上卸式，而铁路运输槽车则全部采用上卸式，即液化气的卸车口位于槽车顶部。
由于液化气的卸车口位于槽车顶部，在液化气卸车过程中，液化气吸入管路会呈现倒U型，导致倒U型的液化气吸入管路易出现存气现象，而普通离心泵又不能抽气，因此，普通离心泵在遇到“半液半气”或“全气”情况时，将无法正常进行液化气卸车工作。
目前，能够用于介质卸车工作的泵主要有以下几种：
①、滑片泵
滑片泵的外形尺寸不大且结构紧凑复杂，其依靠滑片与泵腔腔体接触摩擦进行密封，因此滑片与泵腔腔体之间的磨损是无法避免的，且在抽气时尤为明显，而摩擦还会引起发热，因此存在引燃液化气的危险；另外，滑片泵对介质的纯净度要求极高，而液化气的杂质含量却普遍较高，即使介质的纯净度满足要求，滑片泵在进行气液混输时，也只能送至6m以下；因此，滑片泵并不适合输送液化气；
②、摆动转子泵
摆动转子泵的自吸能力较强，且性能比滑片泵要好，但其在工作时存在脉动现象，使转子与导芯之间的间隙易进入杂质而导致磨损，且导杆轴承也易进入杂质而损坏；另外，由于转子与导芯之间的间隙很小，易因摩擦产生发热或火花，因此存在液化气燃爆的危险，所以摆动转子泵并不适合输送液化气；
③、普通无密封式自吸泵
普通无密封式自吸泵的泵体由蜗室、汽液分离室和储液室组成，其存在水力损失和回流损失问题，工作效率较低，而且介质中的杂质易堵塞回流孔，造成自吸失效，因此普通无密封式自吸泵的自吸可靠性不高，而且普通无密封式自吸泵存在自吸能力差、自吸时间长、能耗高以及不适合冬季室外作业的缺陷；因此，普通无密封式自吸泵并不适合输送液化气；
④、隔膜式自吸泵
隔膜式自吸泵与滑片泵、摆动转子泵及普通无密封式自吸泵相比，虽然更适合于液化气的输送，但受到倒U型液化气吸入管路的制约，易出现断流现象，这也是隔膜式自吸泵始终未能克服的缺陷。
技术实现要素：
针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种液化气卸车装置，不存在因摩擦产生发热或火花的情况，有效杜绝了液化气燃爆的危险；具备自吸能力，同时能够消除因液化气气化产生的不利影响，进而使离心泵用于液化气卸车成为了可能。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种液化气卸车装置，包括离心泵、补液箱、水平射流器、竖直射流器、竖直喷嘴、导液帽及进液管；所述离心泵位于补液箱外部，所述水平射流器的出液端与离心泵的入口密封连通，水平射流器的进液端位于补液箱内部，水平射流器与补液箱箱壁上的对应安装孔进行密封处理；所述竖直射流器位于补液箱内部，竖直射流器的出液端与水平射流器的进液端相连通；所述导液帽位于补液箱顶部，导液帽内腔通过竖直喷嘴与竖直射流器的进液端相连通，且竖直喷嘴的喷口方向竖直朝下；所述进液管的进液端与倒U型液化气吸入管路的出口密封连通，进液管的出液端位于补液箱内部，且进液管出液端与导液帽内腔相连通，进液管与补液箱箱壁上的对应安装孔进行密封处理；在所述水平射流器进液端的端部封堵板上开设有补液孔；所述补液箱的注液口位于补液箱的顶部。
在靠近所述补液箱顶部箱壁的竖直射流器进液端管壁上开设有若干缺口。
在所述离心泵的出口安装有三通管，三通管的一路出口与液化气输出管路密封连通，三通管的另一路出口设为回液口，且三通管的回液口与补液箱内部相连通。
在所述三通管的回液口与补液箱之间依次设置有回液管、水平喷嘴调距管及水平喷嘴；所述回液管的进液端与三通管的回液口密封连通，回液管的出液端与水平喷嘴调距管的进液端密封连通；所述水平喷嘴调距管的出液端位于补液箱内部，且水平喷嘴调距管出液端与水平射流器的进液端相连通，水平喷嘴调距管与补液箱箱壁上的对应安装孔进行密封处理；所述水平喷嘴安装在水平喷嘴调距管的出液端，且水平喷嘴位于水平射流器的进液端管体内部；所述水平喷嘴的喷口方向朝向水平射流器的出液端。
在所述水平喷嘴调距管的外管壁上设置有外螺纹，在水平射流器进液端的端部封堵板上开设有螺纹孔，水平喷嘴调距管通过外螺纹与螺纹孔配合，进行水平喷嘴喷口与水平射流器内部入射口的间距调整。
在所述补液箱的底部设置有排液口。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的液化气卸车装置，不存在因摩擦产生发热或火花的情况，有效杜绝了液化气燃爆的危险；具备自吸能力，同时能够消除因液化气气化产生的不利影响，进而使离心泵用于液化气卸车成为了可能。
附图说明
图1为本实用新型的一种液化气卸车装置结构示意图；
图中，1—离心泵，2—补液箱，3—水平射流器，4—竖直射流器，5—竖直喷嘴，6—导液帽，7—进液管，8—倒U型液化气吸入管路，9—补液孔，10—注液口，11—三通管，12—液化气输出管路，13—回液管，14—水平喷嘴调距管，15—水平喷嘴，16—排液口。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明。
如图1所示，一种液化气卸车装置，包括离心泵1、补液箱2、水平射流器3、竖直射流器4、竖直喷嘴5、导液帽6及进液管7；所述离心泵1位于补液箱2外部，所述水平射流器3的出液端与离心泵1的入口密封连通，水平射流器3的进液端位于补液箱2内部，水平射流器3与补液箱2箱壁上的对应安装孔进行密封处理；所述竖直射流器4位于补液箱2内部，竖直射流器4的出液端与水平射流器3的进液端相连通；所述导液帽6位于补液箱2顶部，导液帽6内腔通过竖直喷嘴5与竖直射流器4的进液端相连通，且竖直喷嘴5的喷口方向竖直朝下；所述进液管7的进液端与倒U型液化气吸入管路8的出口密封连通，进液管7的出液端位于补液箱2内部，且进液管7出液端与导液帽6内腔相连通，进液管7与补液箱2箱壁上的对应安装孔进行密封处理；在所述水平射流器3进液端的端部封堵板上开设有补液孔9；所述补液箱2的注液口10位于补液箱2的顶部。
在靠近所述补液箱2顶部箱壁的竖直射流器4进液端管壁上开设有若干缺口。
在所述离心泵1的出口安装有三通管11，三通管11的一路出口与液化气输出管路12密封连通，三通管11的另一路出口设为回液口，且三通管11的回液口与补液箱2内部相连通。
在所述三通管11的回液口与补液箱2之间依次设置有回液管13、水平喷嘴调距管14及水平喷嘴15；所述回液管13的进液端与三通管11的回液口密封连通，回液管13的出液端与水平喷嘴调距管14的进液端密封连通；所述水平喷嘴调距管14的出液端位于补液箱2内部，且水平喷嘴调距管14出液端与水平射流器3的进液端相连通，水平喷嘴调距管14与补液箱2箱壁上的对应安装孔进行密封处理；所述水平喷嘴15安装在水平喷嘴调距管14的出液端，且水平喷嘴15位于水平射流器3的进液端管体内部；所述水平喷嘴15的喷口方向朝向水平射流器3的出液端。
在所述水平喷嘴调距管14的外管壁上设置有外螺纹，在水平射流器3进液端的端部封堵板上开设有螺纹孔，水平喷嘴调距管14通过外螺纹与螺纹孔配合，进行水平喷嘴15喷口与水平射流器3内部入射口的间距调整。通过水平射流器3的加速加压作用，方可将气化状态下的液化气重新压缩回液态，但水平喷嘴15喷口与水平射流器3内部入射口的间距对离心泵1的性能影响较大，因此为了方便调整间距，通过外螺纹与螺纹孔配合就可轻松解决问题了。再有，如果最初选取的水平喷嘴15效果不佳，通过外螺纹与螺纹孔配合，则可轻松实现水平喷嘴15的更换，直到使装置获得满意的流量扬程参数。
在所述补液箱2的底部设置有排液口16。
下面结合附图说明本实用新型的一次使用过程：
首先，将倒U型液化气吸入管路8插接入槽车储液罐顶部的液化气卸车口，同时补液箱2已事先注满了液化气。
启动离心泵1，在离心泵1刚启动时，倒U型液化气吸入管路8内并无液态的液化气，而离心泵1为了能够正常工作，其首先会通过补液孔9吸入补液箱2中预存的液态介质，在此过程中，倒U型液化气吸入管路8内的气体介质也将在吸力下被排出管路，并依次经过进液管7、导液帽6、竖直喷嘴5及竖直射流器4进入水平射流器3，并在水平射流器3内与由补液孔9进入的液态介质混合，最后通过离心泵1的出口排出。
同时，通过三通管11的回液口，将有一部分液态介质依次经回液管13、水平喷嘴调距管14及水平喷嘴15重新回流至水平射流器3，在水平射流器3的加速加压作用下，原本已经气化的液化气将被重新压缩回液态，并最终与槽车储液罐内被吸入的液化气一起进入离心泵1，最后由离心泵1的出口排出，从而实现了液化气的稳定卸车，同时也满足了气液混输下的自吸。
另外，当导液帽6中的液态介质通过竖直喷嘴5进入竖直射流器4时，还会裹挟着补液箱2内部顶层的气体介质，使其从竖直射流器4进液端管壁上的缺口被吸入竖直射流器4内，保证补液箱2内的液态介质始终处于注满状态。
实施例中的方案并非用以限制本实用新型的专利保护范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。