一种向药瓶内灌装药液的罐装机的制作方法

本实用新型涉及装罐机结构的技术领域，特别是一种向药瓶内灌装药液的罐装机。

背景技术：

目前药液的装罐过程为：将空瓶体放置于输送带上，输送带将空瓶体朝出液管方向运动，当空瓶体处于出液管正下方时，药液从瓶口进入瓶体中，从而实现了装罐，随后瓶体进入后续的上盖工位。然而，空瓶体在输送带运输时，相邻空瓶体之间碰撞，难以保证空瓶体刚好处于出液管的正下方，导致从出液管流出的药液滴落在瓶体外部，造成了药液的浪费。

当装罐后进入上盖工位后，需要用铝片紧紧覆盖在瓶体的瓶口上，即用铝片包裹住瓶口，以防止药液从瓶体中溢出。现有的上盖过程大多采用人工封盖，即先将矩形状的铝片贴在瓶口顶部，然后向下翻铝片的四边缘，最后将翻边紧压在瓶口周围，实现了上盖。然而，这种操作方式，不仅繁琐，而且操作非常麻烦，使生产不连续，降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高生产效率、减轻工人劳动强度、实现连续装药液、操作简单的向药瓶内灌装药液的罐装机。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种向药瓶内灌装药液的罐装机，它包括输送机构和上盖机构，所述输送机构包括电机、安装于电机输出轴上的转盘，转盘的顶表面的边缘上均匀开设有多个用于盛放瓶体的凹槽，转盘的外部设置有围栏；所述上盖机构包括位于转盘右侧的导轨、位于导轨下方的机架、位于机架右侧的垂向气缸以及设置于导轨和机架之间的压头，导轨垂向设置，导轨的右端部开设有通槽，导轨滑槽的底部设置有挡板，压头的下端部经销轴铰接于机架上，压头的上端部设置于通槽内，压头上端部的左端面上开设有盲孔，垂向气缸的活塞杆铰接于压头上且铰接点位于销轴的右侧；所述转盘的上方且位于其后侧设置有出液管。

所述出液管垂向。

所述围栏的左端部设置有缺口。

该罐装机还包括控制器，所述控制器与电机和垂向气缸连接。

所述电机为步进电机。

本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、提高生产效率、减轻工人劳动强度、实现连续装药液、操作简单。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图2 为图1的A向视图；

图3 为图1的B向视图；

图4 为导轨的俯视图；

图中，1-电机，2-转盘，3-凹槽，4-围栏，5-导轨，6-机架，7-垂向气缸，8-压头，9-通槽，10-挡板，11-销轴，12-盲孔，13-出液管，14-缺口，15-瓶体，16-瓶口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图1~4所示，一种向药瓶内灌装药液的罐装机，它包括输送机构和上盖机构，所述输送机构包括电机1、安装于电机1输出轴上的转盘2，电机1为步进电机，转盘2的顶表面的边缘上均匀开设有多个用于盛放瓶体的凹槽3，转盘2的外部设置有围栏4；所述上盖机构包括位于转盘2右侧的导轨5、位于导轨5下方的机架6、位于机架6右侧的垂向气缸7以及设置于导轨5和机架6之间的压头8，导轨5垂向设置，导轨5的右端部开设有通槽9，导轨5滑槽的底部设置有挡板10，压头8的下端部经销轴11铰接于机架6上，压头8的上端部设置于通槽9内，压头8上端部的左端面上开设有盲孔12，垂向气缸7的活塞杆铰接于压头8上且铰接点位于销轴11的右侧；所述转盘2的上方且位于其后侧设置有出液管13，出液管13垂向。

所述围栏4的左端部设置有缺口14。该罐装机还包括控制器，所述控制器与电机1和垂向气缸7连接，通过控制器能够控制垂向气缸7活塞杆的伸出或缩回，同时还能控制电机1的启动或关闭，具有自动化程度高的特点。

本实用新型的工作过程如下：

S1、在与缺口14相对的凹槽3中卡入瓶体15，实现瓶体工装；

S2、控制电机1，电机1带动转盘2顺时针转动，瓶体15进入装液工位，出液管13中流出的药液经瓶口16进入瓶体15中，实现了瓶体的装罐；

S3、步骤S2结束后，控制电机1带动转盘2上的瓶体15进入上盖工位；此时向导轨5的滑槽中放入铝片，铝片在下落过程中被挡板10挡住，随后控制垂向气缸7活塞杆伸出，压头8绕着销轴11向瓶体15方向运动，压头8的头部将铝片从滑槽带出并压到瓶口16顶部，压头8继续转动，盲孔12扣在瓶口16上，从而将铝片的外边缘向下翻边并紧压，实现了瓶体的封盖；

S4、封盖后将加有盖子的瓶体卸下，并控制垂向气缸7活塞杆缩回以备下一个瓶体的上盖，如此循环操作，即可连续实现瓶体的装罐和封盖。从瓶体的工装到装罐、从装罐到上盖，瓶体之间始终没有碰撞，避免了药液的浪费。此外，无需人工上盖，极大提高了生产效率，减轻了工人的劳动强度。