本发明涉及生物医疗器械技术领域，特别涉及一种冻存管拧盖所用的转动机构。
背景技术：
冻存管是一种医用和实验室科研为储存生物样本所常用的一次性医疗器皿，在转化医学时代开始建设海量生物样本库，为每个人进行个性化诊断和精准治疗，需要对生物样本进行长期超低温保存，低温保存可使血液、干细胞、免疫细胞等生物组织长期保持活性。保存时，需将生物样本浸没在合适的冷冻介质(如液氮)中，目前普遍用于存储生物样本的容器为冻存管，根据储存条件分为圆底冻存管和自立(平底)冻存管两种，为了使冻存管具有良好的密封性，满足生物样本密封保存的要求，冻存管还具有与管体适配的管盖，在管盖内装有硅胶圈，以避免液体泄漏引起交叉感染，管盖与管体之间采用螺纹连接。
目前的冻存管是以聚丙烯为原料生产制造而成，在管体与管盖制造完成之后需要进行初步的装配，然后再到后面的工序对装配后冻存管的密封性进行检测，冻存管的初步装配过程其实就是将管盖螺纹拧在管体上，目前对生产制造后冻存管的拧紧工序是采用人工拧紧和机器拧紧两种，人工拧紧的缺点很明显，人工成本高昂，效率低下，管盖与管体之间的旋紧度也不好把握，会对后续的密封性检测造成影响，相比于人工拧紧，机器拧紧不论是成本、效率还是装配的效果上均会优良很多，但是目前的冻存管拧紧设备也仅能逐个进行拧紧，拧紧效率依然很低，在拧紧的过程中，拧紧的程度也把握的不是很好，仅能适应相同高度的管体，对不同高度管体的拧紧工作适应性较差，装配效果较差。
因此，目前冻存管管盖的拧紧作业，存在拧盖效率较低、人力成本较高、拧紧效果较差和适用范围较窄的问题。
技术实现要素：
本发明为了解决现有冻存管装配所存在的上述技术问题，提供了一种拧盖效率较高、人力成本较低、拧紧效果较好和适用范围较宽的冻存管拧盖所用的转动机构。
本发明的技术方案：冻存管拧盖所用的转动机构，包括第一转动杆、通过轴承与第一转动杆转动连接的第一固定块、设置在第一转动杆下端的第一转动柱、第二转动杆、通过轴承与第二转动杆转动连接的第二固定块和设置在第二转动杆上端的第二转动柱，所述第一转动杆的上端设有第二链轮，所述第二链轮与链条连接，所述第一固定块和第二固定块均设置在第二安装板上，所述第二转动柱位于第一转动柱的下方，所述第一转动柱通过若干传动件与第二转动柱连接，所述第二转动杆的下端通过调节机构活动套设有拧盖头，所述拧盖头上设有与冻存管的管盖形状相适配的拧盖口，所述第二转动杆上位于第二转动柱和拧盖头之间设有第一弹簧；两个拧盖口的位置位于两个夹槽夹紧处的正上方；所述第一转动柱上沿轴向设有若干安装孔，所述传动件设置在安装孔内。通过设置若干传动件来进行动力传递，使得拧盖效率较高；通过设置调节机构来使得拧盖头在第二转动杆上可以适当的上下调节，为了能够适应不同高度的管体，适用范围较宽，拧紧效果较好；通过设置第一弹簧来使得当拧盖头作用完较高冻存管的装配之后能够尽快的复位，为下一次的旋紧工作做好准备，机器拧紧，人力成本较低。
作为优选，所述传动件包括轴承套和转动设置在轴承套一端的滚珠，所述轴承套的另一端设有处于压缩状态的第二弹簧，所述第二弹簧的端部设有调节板，所述安装孔的上部孔口处设有内螺纹，所述安装孔的内螺纹处设有调节螺钉，所述调节螺钉的端部与调节板接触；所述第二转动柱的顶部设有若干与滚珠相适配的半球形凹坑。通过将传动件设置为轴承套、滚珠和第二弹簧的组合结构，滚珠与半球形凹坑相配合，能够对管盖在管体上的旋紧度进行控制，使得管盖在管体上的旋紧力度合适，调节螺钉能够对旋紧度进行灵活设置，整个传动件的结构设计巧妙，使得转动机构将管盖在管体上的旋紧效果较好。
作为优选，所述调节机构包括若干设置在第二转动杆下部的滑槽、设置在拧盖头的上部的与若干滑槽相对应的若干固定孔、滚动珠和固定环套，所述滚动珠的部分位于滑槽内，滚动珠的部分位于固定孔内，所述固定环套套设在拧盖头的上部。通过将调节机构设置为滑槽、固定孔、滚动珠和固定环套的组合结构，使得拧盖头仅能在第二转动杆上上下适当调节活动，而不能在第二转动杆上转动，以适应不同高度的冻存管，对不同高度冻存管的适应性较强。
本发明具有如下有益效果：
(1)通过设置若干传动件来进行动力传递，使得拧盖效率较高；通过设置调节机构来使得拧盖头在第二转动杆上可以适当的上下调节，为了能够适应不同高度的管体，适用范围较宽，拧紧效果较好；通过设置第一弹簧来使得当拧盖头作用完较高冻存管的装配之后能够尽快的复位；通过将传动件设置为轴承套、滚珠和第二弹簧的组合结构，滚珠与半球形凹坑相配合，能够对管盖在管体上的旋紧度进行控制，调节螺钉能够对旋紧度进行灵活设置，使得转动机构将管盖在管体上的旋紧效果较好；
(2)通过将调节机构设置为滑槽、固定孔、滚动珠和固定环套的组合结构，使得拧盖头仅能在第二转动杆上上下适当调节活动，而不能在第二转动杆上转动，对不同高度冻存管的适应性较强；控制器控制机器进行拧紧作业，人力成本较低。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中调节机构处的结构示意图；
图3是本发明在拧盖机中使用时的第一结构示意图；
图4是本发明在拧盖机中使用时的第二结构示意图；
图5是本发明在冻存管装配设备中使用时的第一结构示意图；
图6是冻存管装配设备的第二结构示意图；
图7是冻存管装配设备的第三结构示意图；
图8是冻存管装配设备中料盘处的结构示意图；
图9是冻存管装配设备中振动机构处的结构示意图；
图10是冻存管装配设备中第二圆弧输送轨道处的结构示意图；
图11是冻存管装配设备中第三圆弧输送轨道处的结构示意图；
图12是冻存管装配设备中压盖机处的第一结构示意图；
图13是冻存管装配设备中压盖机处的第二结构示意图；
图14是冻存管装配设备中夹持块处的结构示意图；
图15是冻存管装配设备中卸管机处的结构示意图；
图16是冻存管装配设备中送料机处的结构示意图；
图17是冻存管装配设备中分割器处的结构示意图。
附图中的标记为：1-机架，2-上盖机，3-压盖机，4-拧盖机，5-卸管机，6-送料机，7-振动机构，8-料盘，9-外盘部，10-内盘部，11-螺旋输送板，12-第一圆弧输送轨道，13-第二圆弧输送轨道，14-第二圆弧外挡板，15-第二圆弧底板，16-第一导向杆，17-第一圆弧孔，18-第三圆弧输送轨道，19-第二导向杆，20-第一下挡边，21-第二下挡边，22-第四圆弧输送轨道，23-第四上圆弧筋条，24-第四圆弧底板，25-第四下圆弧筋条，26-第五圆弧输送轨道，27-第一支板，28-固定板，29-t形板，30-输入轨道，31-通孔，32-吹气管，33-第一气缸，34-金属板，35-光电感应开关，36-第二支板，37-第一支撑块，38-第二气缸，39-驱动机构，40-第二支撑块，41-第三气缸，42-夹持块，43-夹槽，44-第一安装板，45-第一驱动电机，46-第二安装板，47-转动机构，48-第三支板，49-第四气缸，50-卸料斗，51-推板，52-水平挡片，53-倾斜挡片，54-分割器，55-转盘，56-第二驱动电机，57-支撑座，58-入力轴，59-转位凸轮，60-锥度支撑肋，61-驱动凹槽，62-出力轴，63-出力转塔，64-凸轮滚子，65-安装机构，66-安装部，67-安装柱，68-装配孔，69-推杆，70-推块，71-第三弹簧，72-脉冲电磁铁，73-底座，74-弹簧板，75-圆弧档杆，76-上挡边，77-错位结构，78-立板，79-底板，80-第一转动杆，81-第一固定块，82-第一转动柱，83-第二转动杆，84-第二固定块，85-第二转动柱，86-传动件，87-调节机构，88-拧盖头，89-拧盖口，90-第一弹簧，91-安装孔，92-轴承套，93-滚珠，94-第二弹簧，95-调节板，96-调节螺钉，97-半球形凹坑，98-滑槽，99-固定孔，100-滚动珠，101-固定环套。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
如图1和图2所示的冻存管拧盖所用的转动机构，包括第一转动杆80、通过轴承与第一转动杆转动连接的第一固定块81、设置在第一转动杆下端的第一转动柱82、第二转动杆83、通过轴承与第二转动杆转动连接的第二固定块84和设置在第二转动杆上端的第二转动柱85，第一转动杆的上端设有第二链轮，第二链轮与链条连接，第一固定块和第二固定块均设置在第二安装板上，第二转动柱位于第一转动柱的下方，第一转动柱通过若干传动件86与第二转动柱连接，第二转动杆的下端通过调节机构87活动套设有拧盖头88，拧盖头上设有与冻存管的管盖形状相适配的拧盖口89，第二转动杆上位于第二转动柱和拧盖头之间设有第一弹簧90；两个拧盖口的位置位于两个夹槽夹紧处的正上方；第一转动柱上沿轴向设有若干安装孔91，传动件设置在安装孔内。传动件包括轴承套92和转动设置在轴承套一端的滚珠93，轴承套的另一端设有处于压缩状态的第二弹簧94，第二弹簧的端部设有调节板95，安装孔的上部孔口处设有内螺纹，安装孔的内螺纹处设有调节螺钉96，调节螺钉的端部与调节板接触；第二转动柱的顶部设有若干与滚珠相适配的半球形凹坑97。调节机构包括若干设置在第二转动杆下部的滑槽98、设置在拧盖头的上部的与若干滑槽相对应的若干固定孔99、滚动珠100和固定环套101，滚动珠的部分位于滑槽内，滚动珠的部分位于固定孔内，固定环套套设在拧盖头的上部。
如图5、图6和图7所示的一种双轨道冻存管装配设备，包括机架1和设置在机架上的上盖机2、压盖机3、拧盖机4、卸管机5和送料机6；上盖机包括如图9所示的振动机构7和如图8所示的设置在振动机构上的料盘8，料盘由外盘部9和位于外盘部内的内盘部10构成，内盘部的侧壁上设有与外盘部相连通的进料口，内盘部的内壁上设有螺旋输送板11，螺旋输送板的输出端连接有两个并列的第一圆弧输送轨道12，两个第一圆弧输送轨道的输出端均延伸出内盘部后位于外盘部内；第一圆弧输送轨道的输出端连接有如图10所示的第二圆弧输送轨道13，第二圆弧输送轨道由第二圆弧外挡板14和第二圆弧底板15构成，第二圆弧输送轨道的宽度小于第一圆弧输送轨道输出端的宽度，第一圆弧输送轨道的输出端设有第一导向杆16，第一导向杆的端部指向第二圆弧底板的内边缘处，第二圆弧底板上设有与外盘部相通的第一圆弧孔17，第一圆弧孔的径向宽度小于冻存管管体底部的外径；第二圆弧输送轨道的输出端连接有如图11所示的第三圆弧输送轨道18，第三圆弧输送轨道的轨道底面的外边缘一侧向下倾斜，第三圆弧输送轨道的外边缘处沿输出方向依次设有第二导向杆19、第一下挡边20和第二下挡边21，第二导向杆远离第二圆弧输送轨道的一端向第三圆弧输送轨道内边缘一侧弯曲，第一下挡边的高度小于第二下挡边的高度；第三圆弧输送轨道的输出端连接有第四圆弧输送轨道22，第四圆弧输送轨道由第四上圆弧筋条23、第四圆弧底板24和第四下圆弧筋条25围成，第四上圆弧筋条设置在第四圆弧底板的外边缘处，第四下圆弧筋条设置在第四圆弧底板的内边缘处，第四圆弧底板的外边缘一侧向下倾斜；第四圆弧输送轨道的输出端连接有第五圆弧输送轨道26，第五圆弧输送轨道由输入端至输出端为逐渐扭转至输出端水平的结构；如图12和图13所示的压盖机包括设置在机架上的第一支板27和设置在第一支板上的固定板28，固定板上设有t形板29，固定板上位于t形板的两侧均设有输入轨道30，两个输入轨道的输入端与两个第五圆弧输送轨道的输出端对应连接，输入轨道的输出端封口，输入轨道的输出端处设有通孔31，固定板上靠近输入轨道的输出端的位置设有吹气管32，吹气管的吹气口指向通孔的底部，t形板上设有两个第一气缸33，第一气缸的活塞杆的端部与通孔相对应，第一支板上设有金属板34，金属板位于固定板的下方，金属板上设有两个光电感应开关35，两个光电感应开关与两个通孔相对应；如图3和图4所示的拧盖机包括设置在机架上的第二支板36和设置在第二支板上部的第一支撑块37，第一支撑块上设有第二气缸38，第二气缸的活塞杆的端部设有驱动机构39，第二支板的中部设有第二支撑块40，第二支撑块两端的底部均设有第三气缸41，两个第三气缸的活塞杆相对设置，活塞杆的端部设有如图14所示的夹持块42，夹持块上设有与冻存管的管体形状相适配的夹槽43；驱动机构包括第一安装板44、设置在第一安装板底部一端的第一驱动电机45和设置在第一安装板底部另一端的第二安装板46，第二安装板上并列设有两个转动机构47，第一驱动电机的输出轴端设有第一链轮，第一链轮通过链条与两个转动机构连接；如图15所示的卸管机包括设置在机架上的第三支板48和设置在机架上的第四气缸49，第三支板的上部倾斜设有卸料斗50，第四气缸的活塞杆的端部设有推板51，推板位于卸料斗入口的下方，第三支板的顶端设有水平挡片52，水平挡片上设有与水平挡片之间的角度能够调节的倾斜挡片53，水平挡片和倾斜挡片之间为圆滑过度连接，水平挡片和倾斜挡片之间的角度调节范围为100～160度；如图16所示的送料机包括如图17所示的分割器54和转盘55，分割器包括设置在机架上的第二驱动电机56和设置在机架上的支撑座57，支撑座的侧部通过轴承转动连接有入力轴58，第二驱动电机的输出轴通过皮带轮与时规皮带的配合与入力轴的端部连接，入力轴上设有转位凸轮59和锥度支撑肋60，转位凸轮和锥度支撑肋之间的间隙形成驱动凹槽61，支撑座的顶部通过轴承转动连接有出力轴62，出力轴的下端设有出力转塔63，出力转塔的下部设有若干与驱动凹槽相匹配的凸轮滚子64，转盘设置在出力转塔的上端，转盘上设有若干组安装机构65，每组安装机构由两个安装部66构成，安装部包括安装柱67和设置在安装柱上的装配孔68，安装柱的底部设有能够在装配孔内活动的推杆69，推杆的下端设有推块70，推杆上套设有第三弹簧71；两个装配孔的位置与两个光电感应开关的位置相对应，两个装配孔的位置与两个拧盖口的位置相对应，推板所在的位置与两个装配孔的位置相对应。
振动机构包括脉冲电磁铁72和设置在脉冲电磁铁端部的底座73，底座的上端通过弹簧板74与料盘连接。螺旋输送板向远离内盘部底面的一侧倾斜，螺旋输送板的输入端与内盘部的底面相接。第一圆弧输送轨道由输入端向输出端为逐渐变宽的结构。第一圆弧输送轨道的底面高于第二圆弧输送轨道的底面。第二圆弧底板的内边缘处位于第一圆弧孔的位置设有圆弧档杆75。第三圆弧输送轨道内边缘处与第一下挡边对应的位置设有上挡边76。第四圆弧输送轨道与第三圆弧输送轨道的连接处形成错位结构77。错位结构为第三圆弧输送轨道输出端的下部与第四圆弧输送轨道输入端的上部相连。输入轨道为u形槽结构。金属板为l形。第二支撑块由立板78和设置在立板底部两端的两块底板79构成，立板设置在第二支板上，第二气缸设置在底板的底部；转动机构包括第一转动杆80、通过轴承与第一转动杆转动连接的第一固定块81、设置在第一转动杆下端的第一转动柱82、第二转动杆83、通过轴承与第二转动杆转动连接的第二固定块84和设置在第二转动杆上端的第二转动柱85，第一转动杆的上端设有第二链轮，第二链轮与链条连接，第一固定块和第二固定块均设置在第二安装板上，第二转动柱位于第一转动柱的下方，第一转动柱通过如图1所示的若干传动件86与第二转动柱连接，第二转动杆的下端通过如图2所示的调节机构87活动套设有拧盖头88，拧盖头上设有与冻存管的管盖形状相适配的拧盖口89，第二转动杆上位于第二转动柱和拧盖头之间设有第一弹簧90；两个拧盖口的位置位于两个夹槽夹紧处的正上方；第一转动柱上沿轴向设有若干安装孔91，传动件设置在安装孔内。传动件包括轴承套92和转动设置在轴承套一端的滚珠93，轴承套的另一端设有处于压缩状态的第二弹簧94，第二弹簧的端部设有调节板95，安装孔的上部孔口处设有内螺纹，安装孔的内螺纹处设有调节螺钉96，调节螺钉的端部与调节板接触；第二转动柱的顶部设有若干与滚珠相适配的半球形凹坑97。调节机构包括若干设置在第二转动杆下部的滑槽98、设置在拧盖头的上部的与若干滑槽相对应的若干固定孔99、滚动珠100和固定环套101，滚动珠的部分位于滑槽内，滚动珠的部分位于固定孔内，固定环套套设在拧盖头的上部。第二气缸为三杆气缸。第四气缸为双杆气缸。水平挡片和倾斜挡片之间的角度为115～135度，例如将水平挡片和倾斜挡片之间的角度调节为120度。
本发明的工作原理为：
控制器控制脉冲电磁铁72、第一气缸33、吹气管32、光电感应开关35、第二气缸38、第一驱动电机45、第三气缸41、第四气缸49和第二驱动电机56一起工作，脉冲电磁铁带动弹簧板74振动，弹簧板带动料盘8绕其垂直轴做扭摆振动，位于料盘内的管盖顺着内盘部内壁上的螺旋输送板11螺旋上升，在螺旋输送板端部的两个并列的第一圆弧输送轨道12处，管盖随机的进入第一圆弧输送轨道，在由输入端向输出端为逐渐变宽的第一圆弧输送轨道上，管盖被尽量排布为一层的结构，几乎没有了重叠，在第一圆弧输送轨道输出端靠近中间位置第一导向杆16的作用下，符合要求的管盖由第一圆弧输送轨道输出端的台阶掉入第二圆弧输送轨道13，不符合要求的管盖在第一导向杆的作用下重新掉入料盘的外盘部9，第一圆弧输送轨道高于第二圆弧输送轨道形成的台阶，使得在管盖由第一圆弧输送轨道进入第二圆弧输送轨道时有一个掉落的过程，此时管盖较重的顶端将会向下，调整好状态，便于后面第一圆弧孔17的筛选，进入第二圆弧输送轨道的管盖在圆弧档杆75的阻挡作用下依次经过第二圆弧输送轨道底部的第一圆弧孔，第一圆弧孔的宽度设计略小于管盖的端部外径，只有管盖盖顶向下，并且管盖盖顶外径符合第一圆弧孔宽度要求的管盖才能顺利通过第一圆弧孔，其他状态的管盖将全部在第一圆弧孔处掉落进入料盘的外盘部，被第一圆弧孔筛选通过的管盖进入第三圆弧输送轨道18，在第三圆弧输送轨道输入端第二导向杆19弯曲端的作用下，管盖被挑起，由于第三圆弧输送轨道的轨道底面的外边缘一侧向下倾斜，当管盖离开第二导向杆时，有一个由上向下掉落的过程，在第三圆弧输送轨道的外边缘处设置高度合理的第一下挡边20，只有符合筛选要求的管盖才掉落的过程中才会留在第一下挡边继续向前行进，不符合筛选要求的管盖才掉落的过程中会越过第一下挡边后掉入料盘的外盘部，并最终由外盘部处的进料口再次进入内盘部10进行再次的筛选循环，被第一下挡边筛选合格的管盖会在高度高于第一下挡边的第二下挡边21处进行调整，为进入第四圆弧输送轨道22做准备，在第四圆弧输送轨道与第三圆弧输送轨道的连接处错位结构77的作用下，管盖逐个进入由第四上圆弧筋条23、第四圆弧底板24和第四下圆弧筋条25围成的单一轨道内，只有第四圆弧输送轨道的入口处形成空缺时，管盖才会由第三圆弧输送轨道的输出端进入第四圆弧输送轨道，当第四圆弧输送轨道的入口处没有空缺时，在第四圆弧输送轨道的入口处管盖的阻挡作用下，来自第三圆弧输送轨道输出端的管盖将会从输出端的上部滑出并且重新掉入料盘的外盘部，管盖在第四圆弧输送轨道内被调整好次序，逐个前行，并最终进入第五圆弧输送轨道26，第五圆弧输送轨道由输入端至输出端为逐渐扭转至输出端水平的结构，使得管盖在第五圆弧输送轨道内被扭转为较重的盖顶向上的状态，便于后续在管体上的安装。
管盖由两个第五圆弧输送轨道的输出端分别输送至相应的u形输入轨道30内，第五圆弧输送轨道的输出端与输入轨道的输入端为间隙可调节的结构，当后续装配工序发生问题时，能够通过调整间隙使得管盖掉落，不再进入输入轨道内，在输入轨道内的管盖向前掉入输入轨道端部的通孔31内，由于在通孔的底部有吹气管32吹气，管盖不会从通孔掉落，会停留在通孔内，此时工作人员将管体放置在转盘55上的装配孔68内，转盘上均匀设置有10个安装机构65，每个安装机构有两个安装部66构成，也就是转盘上设有20个工位，第二驱动电机56通过皮带轮与时规皮带的配合带动分割器54的入力轴58转动，入力轴上转位凸轮59和锥度支撑肋60之间形成的驱动凹槽61带动出力转塔63的下部的10凸轮滚子64转动，凸轮滚子通过出力轴62带动转盘等间隔转动，每次转动36度，位于一对装配孔68内的管体旋转至于通孔相对的位置时，两个光电感应开关35感应到管体的存在，便将感应信号传送至控制器，控制器根据程序设定控制两个第一气缸33工作，将管盖按压至管体上，然后第一气缸返回原位，转盘继续转动，光电感应开关继续等待下一组管体的到来，第一气缸也在等待下一个按压循环；随着转盘的转动，放好管盖的管体在装配孔内被带到拧盖机4处，在拧盖机处，第一驱动电机45通过链轮与链条的配合带动两个转动机构47转动，同时第二气缸38也在根据程序设定，在控制器的控制下带动驱动机构39上下运动，两个第三气缸41也根据程序的设定，合理的工作，实现夹持块42之间的夹紧和松开，当放好管盖的管体随着转盘的带动处于两个第二气缸之间时，两个第二气缸的夹持块夹紧，两个管体被夹紧在夹槽43中，此时在第二气缸的带动下，两个转动机构向下运动，拧盖口89套在管盖上，第一转动杆80带动第一转动柱82转动，在第一转动柱内若干传动件86的滚珠93与第二转动柱85上半球形凹坑97的配合下，第一转动柱带动第二转动柱一起转动，第二转动柱通过第二转动杆83带动拧盖头88一起转动，实现管盖在管体上的旋紧，当管盖在管体上旋紧到合适的程度之后，由于传动件内设置有第二弹簧94，滚珠会从半球形凹坑脱出，此时第一转动柱将不会带动第二转动柱转动，拧盖头也不会再转动，管盖在管体上也不会在继续旋紧，待到下一组管体转过来时，拧盖头88再次压向管体上的管盖，直到滚珠再次与半球形凹坑配合，完成管盖在管体上的旋紧为止，如此循环，由于管盖在管体上旋紧时有一个逐渐向下调整的过程，当拧盖头刚接触管盖的时候，拧盖头上部会随着滚动珠100在滑槽98内滚动，进行调整，在管盖在管体上逐渐拧紧的过程中，拧盖头会随着滚动珠在滑槽内慢慢向下运动，同时对于不同高度的管体，通过滚动珠在滑槽内的上下滚动，也能对拧盖头进行适当调节，以使得拧盖头与管体相适应，较好的完成冻存管的装配工作，通过程序的设定，第二气缸、第三气缸及转盘之间的工作能够配合良好。
当转动机构将管盖在管体上拧好之后，冻存管在转盘的带动下继续被送至卸管机5处，卸管机的第四气缸49在控制器的控制下，与转盘的等间隔转动相适配，第四气缸的活塞杆带动推板51向上推起，推板由于与推块70的位置相对应，在推板推起的时候会推动推块运动，推块使得推杆从装配孔68内顶出，位于装配孔内的冻存管也将被顶出，在冻存管被推杆顶出的过程中，冻存管被倾斜挡板53阻挡倾斜掉落至卸料斗50内，被卸料斗出口端的收集箱体所收集，完成冻存管的收集工作。就这样转盘在分割器54的作用下等间隔转动，每一次转动36度，转动十次之后完成一圈的循环，在转盘转动的过程中，位于转盘周围合适位置的压盖机、拧盖机和卸管机在控制器的控制下协同工作，协调完成装个冻存管的装配工作。
本发明具有如下有益效果：(1)通过设置两个并列的第一圆弧输送轨道12实现冻存管管盖的输送，具有较高的输送效率；通过设置第一导向杆16来使得进入第二圆弧输送轨道13的管盖变的有序；通过将第二圆弧输送轨道的宽度设置的比第一圆弧输送轨道输出端的宽度小，使得向前输送的管盖的数量合理；通过设置第一圆弧孔17来对向前输送的管盖进行第一次筛选，使得向前输送的管盖为合格的产品；通过设置端部弯曲的第二导向杆19来对第三圆弧输送轨道18的第二次筛选做好准备，使得由第二圆弧输送轨道进入第三圆弧输送轨道的管盖有一个掉落的过程，第一下挡边20的合适高度能够对管盖进行第二次筛选，使得向前输送的管盖更合格；通过设置高度高于第一下挡边的第二下挡边21，来使得管盖在进入第四圆弧输送轨道22时能够更平稳；通过设置由第四上圆弧筋条23、第四圆弧底板24和第四下圆弧筋条25围成的具有唯一通道的第四圆弧输送轨道22，来使得输出的管盖更有秩序；通过设置逐渐扭转的第五圆弧输送轨道26来对管盖进行翻转，使得在输出时管盖处于顶部向上的待安装状态，设计较为合理；(2)通过设置t形板29来更合理的安装两个第一气缸33，通过两个第一气缸来将管盖按压在管体上，效率较高；通过在通孔31处设置吹气管32，防止管盖由通孔处掉落，等待第一气缸活塞杆的按压工作，设计巧妙；通过设置两个光电感应开关35来对管体进行监测，使得管体的送入和第一气缸活塞杆的按压协调配合，保证了按压的准确性，自动化程度较高；(3)通过设置第二气缸38来实现驱动机构39和两个转动机构47的的上下运动，通过在第二支撑块40两端的底部相对设置两个第三气缸41，在第三气缸的活塞杆端部设置两个带有夹槽43的夹持块42，来实现对管体的夹持，使得转动机构将管盖在管体上的旋紧工作更为高效稳定；通过第一驱动电机45链条带动两个转动机构转动，来实现管盖在管体上的良好旋紧，其中第二气缸38和第三气缸41的协调工作均由控制器统一控制，自动化程度较高；(4)通过在卸料斗50入口的下部设置第四气缸49，在第四气缸的活塞杆的端部设置推板51来将装配好的冻存管进行推送；通过在卸料斗入口的上方设置角度能够调节的倾斜挡片53，来配合推板对冻存管的推送，无需人工收集，节省人工成本，由控制器控制第四气缸的工作，收集效率和自动化程度均较高；将水平挡片52和倾斜挡片之间的角度调节范围为100～160度，调节范围较大，适应性较强；(5)通过使用分割器54带动转盘55转动，控制器控制分割器的工作实现转盘的规律间隔转动，转盘上设置带有装配孔68的安装柱67用于放置冻存管的管体；通过在安装柱的底部设置带有推块70的推杆69来配合第四气缸49的动作，使得装配好的冻存管能够顺利的由装配孔内脱出进入收集箱体中收集；通过在推杆上设置第三弹簧71来实现推杆的复位，便于再一次的工作，对冻存管的推出效果较好；分割器的结构设计合理，能够配合其他设备的工作，为冻存管装配中管体的规律输送提供动力，保证了冻存管的整个高效装配过程；(6)脉冲电磁铁72和弹簧板74的协同工作，为上盖机2料盘8中管盖的输送和筛选提供了合理的动力，保证了输出管盖的质量和输出效果，同时也保证了上盖机较高的输出效率；螺旋输送板11的倾斜设置，便于在将料盘内的管盖较好的向前输送；高度不同使得当管盖从第一圆弧输送轨道12进入第二圆弧输送轨道13有一个掉落的过程，使得在第二圆弧输送轨道的管盖较多的属于较重的管盖盖顶一端处于向下的状态，为后续对管盖的筛选，进行初步的调整；圆弧档杆75使得管盖都会经过第一圆弧孔17的筛选，避免管盖未经过第一圆弧孔而就从第二圆弧底板15的内边缘处掉落的不合理情况发生；(7)上挡边76能够为第一下挡边20的筛选起到一定的辅助作用，在上挡边与第一下挡边之间能够形成只有一层管盖通过的单一轨道，使得在第三圆弧输送轨道18的每一个管盖都会经过第一下挡边的筛选；错位结构77的设置使得第三圆弧输送轨道上的管盖只能逐个的进入第四圆弧输送轨道22，设计较为巧妙；通过设置两个转动机构47来高效的使得管盖旋紧在管体上；通过设置若干传动件86来将驱动机构39的转动力较好传递至拧盖头88处；通过设置调节机构87来使得拧盖头在第二转动杆83上可以适当的上下调节，为了能够适应不同高度的管体；通过设置第一弹簧90来使得当拧盖头作用完较高冻存管的装配之后能够尽快的复位；通过将传动件设置为轴承套92、滚珠93和第二弹簧94的组合结构，滚珠与半球形凹坑97相配合，能够对管盖在管体上的旋紧度进行控制，调节螺钉96能够对旋紧度进行灵活设置，使得转动机构47将管盖在管体上的旋紧效果较好；(8)通过将调节机构87设置为滑槽98、固定孔99、滚动珠100和固定环套101的组合结构，使得拧盖头仅能在第二转动杆83上上下适当调节活动，而不能在第二转动杆上转动，对不同高度冻存管的适应性较强；宽度依次增大的结构，能够为第二圆弧输送轨道13的初步预选提供更多的预选管盖，第一圆弧输送轨道较宽的输出端也能够为与第二圆弧输送轨道衔接处的阶梯设置及第一导向杆设置提供较好的设置条件；u形的输入轨道30能够进行管盖的良好输入；l形的金属板34在为光电感应开关35所需的特定位置提供一个良好安装平台的同时，也方便金属板在第一支板27上的固定；立板78便于第二支撑块40在第二支板36上的固定，两块底板79便于两个第二气缸的固定，将第二气缸设置在底板的底部，还能对第二气缸产生一定的保护作用；由于驱动机构和转动机构的较重，三杆气缸能够带动驱动机构和转动机构的上下运动更为平稳；双杆气缸能够更稳定的进行卸管工作；通过调整倾斜挡片53的角度能够进行不同高度冻存管的卸管工作，使得对冻存管的卸管工作达到最佳的效果。