排液排气联箱的制作方法

本实用新型属于核电检修装备技术领域，更具体地说，是涉及一种排液排气联箱。

背景技术：

核电站大修的时候，需要对主泵部分进行排液、排气作业，主泵部分有十余个排液、排气工作点，传统作业方法是在每个排液工作点和排气工作点分别连接软管，并将软管引向地坑水池，施工时间长，耗费管材多，不仅增加了作业人员的体力负担，也增加了暴露在辐射环境中的时间，工作效率及工作成本控制均不理想。现有一些转接装置，能够在一定程度上节省材料，并缩短作业人员的作业时间，其通过在同一个箱体中通过进气管和进液管分别直接通入气体和液体，目的是利用气压作用将液体排出，但是，在实际使用过程中，液体排出速度远低于预期，还很容易发生液体向进气管中回流的现象，不仅不利于提高排水排气效率，还很容易引起设备的损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种排液排气联箱，以解决现有技术中存在的转接装置排液速度低，且容易发生液体回流至进气管的现象的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种排液排气联箱，包括：箱体、设于所述箱体内且用于将所述箱体内腔分隔成上腔体和位于所述上腔体下方的下腔体的密封隔板、设于所述箱体上且与所述下腔体连通的进液管、分别与所述箱体和所述密封隔板连接且分别与所述上腔体和所述下腔体连通的三通进气管、设于所述箱体下部且与所述下腔体连通的排液排气管及设于所述密封隔板下侧且分别与所述上腔体和所述下腔体连通的下排加压管。

进一步地，所述三通进气管包括进气横管体及上端与所述上腔体连通且下端与所述下腔体连通的纵管体，所述进气横管体的内端与所述纵管体侧壁上的开口连通。

进一步地，所述纵管体的下端开口和所述下排加压管的下端开口平齐。

进一步地，所述箱体为长方体构件，所述进液管设有至少八个，且至少八个所述进液管沿所述箱体的长轴对称设于所述箱体两侧的下部；所述三通进气管设有至少四个，且至少四个所述三通进气管沿所述箱体的长轴对称设于所述箱体下部的两侧；所述排液排气管设有至少一个，至少一个所述排液排气管垂直于所述进液管设于所述箱体的端部。

进一步地，所述下排加压管设有至少两个，且至少两个所述下排加压管沿所述箱体的长轴分布。

进一步地，所述密封隔板包括两个沿所述箱体长轴镜像对称设置且内端向下倾斜的斜板体，所述下排加压管设于两个所述斜板体的交界处，至少四个所述三通进气管分别与两个所述斜板体连接。

进一步地，所述箱体的两端分别设有箱体开口，所述箱体开口处密封覆盖有箱体密封盖；所述箱体内设有两个均平行于所述箱体长轴设置的第一条形密封垫，所述第一条形密封垫内侧设有用于与所述密封隔板外缘滑动密封配合的条形滑槽；两个所述箱体密封盖内侧分别设有第二条形密封垫，所述第二条形密封垫内侧设有用于容纳所述密封隔板外缘的条形密封槽，且所述第一条形密封垫的端面与所述第二条形密封垫的侧面抵接。

进一步地，所述纵管体和所述下排加压管分别与所述密封隔板固接，所述纵管体与所述进气横管体之间通过管接头可拆卸密封连接。

进一步地，所述箱体开口的端面上设有密封定位凸环，所述箱体密封盖的内侧设有环形容纳槽，所述环形容纳槽内设有端盖密封圈，所述端盖密封圈的内侧设有用于与所述定位凸环抵接的密封环槽；所述箱体开口的外周设有连接凸环，所述连接凸环和所述箱体密封盖的外缘通过螺纹连接件连接。

进一步地，所述排液排气联箱还包括设于所述箱体顶部的提手。

本实用新型提供的排液排气联箱的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型排液排气联箱，通过密封隔板将箱体的内腔分隔成相对独立的上腔体和下腔体，两个腔体之间通过三通进气管和下排加压管连通，三通进气管用于与主泵部分连通并通过气体，进液管用于与主泵部分连通并通过液体，排液排气管用于与地坑水池连通并向地坑水池中输送液体和气体，在使用的时候，液体和气体可以同时进入箱体中，一部分气体通过三通进气管逐渐汇集在上腔体中，另一部分气体会进入下腔体中，而液体则通过进液管直接进入下腔体中，上腔体中的气体主要通过下排加压管向下腔体内中的液体施压，同时三通进气管中持续通入的气体也会向下对液体施加压力，对液体施加压力后能有效加快液体排出速度，同时由于三通进气管和下排加压管中存在的气压，液体也不会向三通进气管内回流，有效保证了设备运行的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的排液排气联箱的主视结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图1的B-B剖视图；

图4为图1的俯视结构示意图；

图5为本实用新型实施例二提供的排液排气联箱的主视结构剖视图；

图6为图5的C部放大图；

图7为图5的D部放大图；

图8为本实用新型实施例二提供的排液排气联箱的右视结构剖视图；

图9为图8的E部放大图；

图10为本实用新型实施例二采用的第一条形密封垫和第二条形密封垫的俯视装配图。

其中，图中各附图标记：

1-箱体；2-上腔体；3-下腔体；4-密封隔板；401-斜板体；5-进液管；6- 三通进气管；601-进气横管体；602-纵管体；7-排液排气管；8-下排加压管； 9-箱体密封盖；10-第一条形密封垫；11-条形滑槽；12-第二条形密封垫；13- 条形密封槽；14-管接头；15-密封定位凸环；16-端盖密封圈；17-密封环槽； 18-连接凸环；19-螺纹连接件；20-提手

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图5及图8，现对本实用新型提供的排液排气联箱进行说明。所述排液排气联箱，包括箱体1、设于箱体1内且用于将箱体1内腔分隔成上腔体2和位于上腔体2下方的下腔体3的密封隔板4、设于箱体1上且与下腔体2连通的进液管5、分别与箱体1和密封隔板4连接且分别与上腔体2 和下腔体3连通的三通进气管6、设于箱体1下部且与下腔体2连通的排液排气管7及设于密封隔板4下侧且分别与上腔体2和下腔体3连通的下排加压管 8。需要注意的是，密封隔板4的外周与箱体1的内壁密封连接；排液排气管7 与箱体1最低处连通，以便实现快速有效的排液和排气，且不残留液体。

安装的时候，进液管5通过快速接头与软管相连，以通过软管连通主泵部分；三通进气管6的外端可设置螺纹，以通过软管连通主泵部分；排液排气管 7通过快速接头与软管相连，以通过软管连通地坑水池。

本实用新型提供的排液排气联箱，与现有技术相比，通过密封隔板4将箱体1的内腔分隔成相对独立的上腔体2和下腔体3，两个腔体之间通过三通进气管6和下排加压管8连通，三通进气管8用于与主泵部分连通并通过气体，进液管5用于与主泵部分连通并通过液体，排液排气管7用于与地坑水池连通并向地坑水池中输送液体和气体，在使用的时候，液体和气体可以同时进入箱体1中，一部分气体通过三通进气管6逐渐汇集在上腔体2中，另一部分气体会进入下腔体3中，而液体则通过进液管5直接进入下腔体3中，上腔体2中的气体主要通过下排加压管8向下腔体内中的液体施压，液体在重力及气压的作用下向排液排气管7移动并组中被排出，同时三通进气管6中持续通入的气体也会向下对液体施加压力，对液体施加压力后能有效加快液体排出速度，气体也能同时顺着排液排气管7排出，同时由于三通进气管6和下排加压管8中存在的气压，液体也不会向三通进气管6内回流，有效保证了设备运行的稳定性。

同时，本实用新型的排水排气联箱能有效缩短施工周期，节省管材使用量，进而减轻擦操作人员搬运材料工具的劳动负荷，减少了工作人员的辐射伤害，同时还能减少废物产生量。具体地，根据实际核电站的构造，工作时间可以缩减为2小时左右，软管使用量可以从180m缩减到48m，人均辐射剂量降为约 30μsv，参与操作人员减少到2人。

进一步地，请一并参阅图2、图3、图5及图8，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，三通进气管6包括进气横管体601及上端与上腔体2连通且下端与下腔体3连通的纵管体602，进气横管体601的内端与纵管体602侧壁上的开口连通。三通进气管6整体结构简单，能有效的将气体分别通入上腔体2和下腔体3中，实现三通功能。

进一步地，请参阅图2、图3及图8，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，为了使下腔体3中的液体能稳定受压，纵管体602的下端开口和下排加压管8的下端开口平齐。需要注意的是，为了进一步防止液体回流，纵管体602的下端开口和下排加压管8的下端开口均靠近下腔体3底面设置。

进一步地，参阅图1、图4及图5，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，为了使主泵部分的排水、排气工作点能够一一与排液排气联箱的管道连通，同时使箱体结构尽量紧凑，箱体1为长方体构件，进液管5 设有至少八个，且至少八个进液管5沿箱体1的长轴对称设于箱体1两侧的下部；三通进气管6设有至少四个，且至少四个三通进气管6沿箱体1的长轴对称设于箱体1下部的两侧；排液排气管7设有至少一个，至少一个排液排气管 7垂直于进液管5设于箱体1的端部。各个管道沿箱体1的长轴横向分布，箱体1高度较低，同时进液位置和进气位置分布合理，保证进气、进液的均匀性，并使液体流动较为平稳。

具体地，参阅图1、图4及图5，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，为了进一步提高进气、进液的均匀性，同一侧的三通进气管 6分别位于同一侧的进液管5的两侧。

进一步地，请参阅图2、图3、图5及图8，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，为了保持上腔体2压强稳定，下排加压管8设有至少两个，且至少两个下排加压管8沿箱体1的长轴分布。需要注意的是，下排加压管8和其两侧的纵管体602的轴线相互平行且位于箱体1的同一个径向截面内。

进一步地，请参阅图2及图3，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，密封隔板4包括两个沿箱体1长轴镜像对称设置且内端向下倾斜的斜板体401，下排加压管8设于两个斜板体401的交界处，至少四个三通进气管6分别与两个斜板体401连接。两个斜板体401使上腔体2下部的宽度逐渐减小，在保证下腔体3容积的同时能有效提高上腔体2的容积，以增加气体容量，进而有利于增强下排加压管8处的气压，使下排加压管8处的气压与纵管体602处的气压尽量平衡。

进一步地，参阅图5、图7至图10，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，箱体1的两端分别设有箱体开口，箱体开口处密封覆盖有箱体密封盖9；箱体1内设有两个均平行于箱体1长轴设置的第一条形密封垫10，第一条形密封垫10内侧设有用于与密封隔板4外缘滑动密封配合的条形滑槽11；两个箱体密封盖9内侧分别设有第二条形密封垫12，第二条形密封垫12内侧设有用于容纳密封隔板4外缘的条形密封槽13，且第一条形密封垫 10的端面与第二条形密封垫12的侧面抵接。箱体1的箱体密封盖9均能打开，在需要维修密封隔板4的时候，直接从箱体开口处将密封隔板4抽出即可，便于维修；同时，第一条形密封垫10和第二条形密封垫12能有效保证密封隔板 4与箱体1内壁的密封连接，以保证使用性能稳定。

进一步地，请参阅图8，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，纵管体602和下排加压管8分别与密封隔板4固接，纵管体602与进气横管体604之间通过管接头14可拆卸密封连接。需要维修时候，通过管接头14使纵管体602与进气横管体604分离，纵管体602和下排加压管能一同与密封隔板4被抽出，提高维修的便捷性。

进一步地，请参阅图5及图6，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，为提高，箱体1与箱体密封盖9的密封性，箱体开口的端面上设有密封定位凸环15，箱体密封盖9的内侧设有环形容纳槽，环形容纳槽内设有端盖密封圈16，端盖密封圈16的内侧设有用于与定位凸环15抵接的密封环槽17；箱体开口的外周设有连接凸环18，连接凸环18和箱体密封盖9的外缘通过螺纹连接件19连接。

具体地，由于利用排液排气联箱排出的液体多为污水，因此，箱体1、箱体密封盖9、密封隔板4及各个管件均采用不锈钢材质，以增强排液排气联箱整体的耐腐蚀性，进而延长排液排气联箱的使用寿命。

进一步地，请参阅图1至图5及图8，作为本实用新型提供的排液排气联箱的一种具体实施方式，排液排气联箱还包括设于箱体1顶部的提手20。提手 20使得排液排气联箱整体便于携带，有利于提高作业效率。

具体地，提手20为扁钢构成的折弯构件，通过焊接与箱体1顶部连接。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。