一种高度集成的乘用车氢气瓶组框架的制作方法

本实用新型涉及车载燃料电池技术领域，具体涉及一种高度集成的乘用车氢气瓶组框架。

背景技术：

燃料电池发动机自2010前后开始至2015年取得商业化突破，许多国际著名车厂与燃料电池公司重点进行了商业化开发工作，并于2015年取得了关键性突破，从而燃料电池发动机迈进商业化阶段；进而推动燃料电池发动机动力汽车快速发展。

氢燃料电池发动机应用于汽车动力时，除具有零排放的固有特点之外，还具有快速燃料加注(一般在5分钟内加注完成)的显著优点，被公认为新能源汽车的终极解决方案。但由于氢瓶组占用空间较大，在传统汽车平台上安装氢瓶受限于布置原因，氢能汽车的长续航无法完全体现。

同时当前氢能源汽车由于多数采用原燃油车平台，氢瓶布置多数采用布置在车身后部，因此会造成以下几个问题：①车身轴荷不合理，造成原前置前驱车型整车性能降低，操控变差；②布置在后悬的氢能组在后侧受到碰撞侵入时，存在较大的安全隐患；③氢瓶组一般都分布式安装，成本高且维修不方便；④氢瓶阀组一般布置在车身侧面，无安全保护；⑤行李箱空间被氢瓶侵占，造成行李箱空间大幅减小。

因此需要设计一种新的氢气瓶组结构方案，以解决上述弊端。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的公开了一种高度集成的乘用车氢气瓶组框架，可有效减少氢气瓶安装时的体积，并保证整体框架的稳固。

本实用新型的提供一种高度集成的乘用车氢气瓶组框架，包括框架本体和固定板，所述框架本体包括底板、活动板和三立板，所述底板顶部的左侧、右侧及后侧分别固设所述立板，所述底板前侧面设有一垫板，所述垫板顶部与所述底板顶部平齐，所述垫板上可拆卸安装所述活动板，所述底板、活动板与三所述立板形成一矩形凹槽，所述矩形凹槽内设有若干垂直所述活动板的隔板，相邻两所述隔板的距离相同，且相邻两所述隔板间均设有弧形底座，每一所述隔板上均设有弧形隔板，所述弧形隔板的长度与所述弧形底座的长度相同且均小于所述隔板的长度，所述弧形隔板和弧形底座的后端面与所述隔板的后端面平齐，每一所述弧形底座的弧面与相邻两所述弧形隔板的弧面平滑连接并形成一安装槽，所述安装槽的纵截面为大半圆状，所述安装槽的内径与氢气瓶的外径相同，用于放置所述氢气瓶，若干所述弧形隔板上可拆卸安装所述固定板，所述固定板包括与所述安装槽一一对应的弧形槽以及位于弧形槽左右两侧的连接板，用于固定所述安装槽内的氢气瓶，当所述固定板与若干所述弧形隔板安装完毕之后，所述弧形槽的弧面与对应的所述安装槽的弧面平滑连接并形成一完整的圆形槽。

进一步地，所述弧形隔板上均匀设有若干螺纹孔，所述连接板上设有与螺纹孔一一对应的固定孔，若干螺栓分别穿过所述固定孔后与所述螺纹孔螺纹连接，实现所述固定板与若干所述弧形隔板的固定。

进一步地，所述隔板包括位于矩形凹槽最左侧和最右侧的两个第一隔板和位于中间的若干第二隔板，两所述第一隔板分别与位于左侧和右侧的所述立板紧密接触，且其上均设有一弧面朝内的单向弧形隔板，所述第二隔板上设有一双向弧形隔板，所述单向弧形隔板和双向弧形隔板的弧面弧度均相同。

进一步地，所述单向弧形隔板和第一隔板以及所述双向弧形隔板和第二隔板均为一体化设计。

进一步地，所述单向弧形隔板和第一隔板以及所述双向弧形隔板和第二隔板可拆卸连接。

进一步地，所述第一隔板和第二隔板上均设有一沿长度方向贯穿的紧固槽，所述单向弧形隔板和双向弧形隔板底部设有与紧固槽对应的紧固舌，所述紧固舌置于所述紧固槽内，可实现所述单向弧形隔板和第一隔板以及所述双向弧形隔板和第二隔板之间的安装固定。

进一步地，所述紧固舌的长度与所述紧固槽的长度相同。

进一步地，所述垫板纵截面呈L型。

进一步地，每一所述立板外侧均设有一安装条，所述安装条上均匀设有用于固定的安装孔。

本实用新型提供的技术方案带来的有益效果是：采用弧形底座与单向弧形隔板和双向弧形个板凳的配合，可以将并列的氢气瓶隔开，保证了使用的安全性，并有效对氢气瓶的瓶体部分进行固定，同时为前端的瓶阀留出了一定的空间，为后期的维护提供了空间，同时在不占用车身空间的情况下，实现了小型车大航程的可能性，采用安装条和安装孔可以将该框架固定于车身仓下部，大幅提升了安全碰撞等级。

附图说明

图1是本实用新型一种高度集成的乘用车氢气瓶组框架的结构图；

图2是本实用新型实施例一的结构爆炸图；

图3是本实用新型实施例二的结构爆炸图。

图中：1、底板 2、活动板 3、立板 4、垫板 5、隔板 501、第一隔板 502、第二隔板 6、弧形底座 7、弧形隔板 701、双向弧形隔板 702、单向弧形隔板 8、氢气瓶 9、固定板 901、弧形槽 902、连接板 903、固定孔 10、螺纹孔 11、紧固槽 12、紧固舌 13、安装条 131、安装孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。

请参考图1，本实用新型的实施例公开了一种高度集成的乘用车氢气瓶8组框架，包括框架本体和固定板9，所述框架本体包括底板1、活动板2和三立板3，所述底板1顶部的左侧、右侧及后侧分别固设所述立板3，所述立板3与所述底板1的左侧面、右侧面和后侧面保持平齐，所述底板1前侧面设有一垫板4，所述垫板4纵截面呈L型，所述垫板4竖直一边与所述底板1前侧面进行固定，同时保持所述垫板4顶部水平一边与所述底板1顶部平齐，所述垫板4顶部可拆卸安装所述活动板2，所述活动板2顶部与所述立板3保持平齐，进而所述底板1、活动板2与三所述立板3形成一矩形凹槽，构成所述框架本体。

所述矩形凹槽内设有若干垂直于所述活动板2的隔板5，相邻两所述隔板5的距离相同，且相邻两所述隔板5间均设有弧形底座6，所述弧形底座6的高度与所述隔板5的高度相同，每一所述隔板5上均设有弧形隔板7。

所述隔板5包括位于矩形凹槽最左侧和最右侧的两个第一隔板501和位于中间的若干第二隔板502，在本实施例中，所述第二隔板502的数量为三个，以所述第一隔板501与所述第二隔板502的长度和高度相同，所述第一隔板501的宽度为所述第二隔板502宽度的一半为例，两所述第一隔板501分别与位于左侧和右侧的所述立板3紧密接触，可以使用焊接或者粘接的方式进行固定，且两所述第一隔板501上均设有一弧面朝内的单向弧形隔板702，所述第二隔板502上设有一双向弧形隔板701，所述单向弧形隔板702和双向弧形隔板701的弧面弧度均相同，即所述单向弧形隔板702为所述双向弧形隔板701体积的一半；

请参考图2，每一所述弧形底座6的弧面与相邻两所述弧形隔板7的弧面平滑连接并形成一安装槽，所述安装槽的纵截面为大半圆状，所述安装槽的内径与氢气瓶8的外径相同，用于放置所述氢气瓶8，在制造时，所述弧形隔板7的长度与所述弧形底座6的长度相同且均小于所述隔板5的长度，一般地，所述弧形隔板7和弧形底座6的长度均设计为氢气瓶8的瓶体部分的长度，同时在安装时，所述弧形隔板7和弧形底座6的后端面与所述隔板5的后端面平齐，这样氢气瓶8放置在所述安装槽内时，就可以有效固定住氢气瓶8的瓶体部分，并将氢气瓶8的前端阀门部分裸露出来，便于取放氢气瓶8及后续的维护。

本实施例中，所述单向弧形隔板702和第一隔板501以及所述双向弧形隔板701和第二隔板502均为一体化设计，这样一体性更强，结构更加的稳定，对于氢气瓶8的稳定性也更好。

若干所述弧形隔板7上可拆卸安装所述固定板9，所述固定板9包括与所述安装槽一一对应的弧形槽901以及位于弧形槽901左右两侧的连接板902，所述连接板902的宽度可与对应位置的所述双向弧形隔板701和单向弧形隔板702的顶部宽度相同，所述双向弧形隔板701和单向弧形隔板702上均匀设有若干螺纹孔10，所述连接板902上设有与螺纹孔10一一对应的固定孔903，若干螺栓分别穿过所述固定孔903后与所述螺纹孔10螺纹连接，实现所述固定板9与若干所述弧形隔板7的固定，同时所述弧形槽901的弧面与所述安装槽的弧面也是平滑连接，当所述固定板9与若干所述弧形隔板7安装完毕之后，所述弧形槽901的弧面与对应的所述安装槽的弧面平滑连接并形成一完整的圆形槽，可对放置于所述安装槽内氢气瓶8的裸露部分进行进一步的固定，完成了氢气瓶8的固定安装，并有效地利用了框架本体内部的空间。

进一步地，每一所述立板3外侧均设有一安装条13，所述安装条13上均匀设有用于固定的安装孔131，通过所述安装条13和安装孔131，可将上述集成的氢气瓶8框架总成固定在汽车底部，十分地方便且不占用过多的空间。

实施例二

本实用新型的实施例公开了一种高度集成的乘用车氢气瓶8组框架，与实施例一公开的一种高度集成的乘用车氢气瓶8组框架的不同之处在于，所述单向弧形隔板702和第一隔板501以及所述双向弧形隔板701和第二隔板502的连接方式不同；在本实施例中，所述单向弧形隔板702和第一隔板501以及所述双向弧形隔板701和第二隔板502为可拆卸连接。

请参考图3，所述第一隔板501和第二隔板502上均设有一沿长度方向贯穿的紧固槽11，所述单向弧形隔板702和双向弧形隔板701底部设有与紧固槽11对应的紧固舌12，所述紧固槽11可为位于上部的条形槽和位于下部的行走槽，所述行走槽可为倒立等腰梯形状，也可以为其他的形状，只要保证所述行走槽的顶部宽度大于所述条形槽的宽度即可，所述紧固舌12的纵向截面与所述紧固槽11的纵向截面形状相同，且所述紧固舌12的长度与所述紧固槽11的长度相同，因此当所述紧固舌12置于所述紧固槽11内时，所述单向弧形隔板702和第一隔板501以及所述双向弧形隔板701和第二隔板502不会出现竖直方向的相对移动，所述活动板2和立板3也会限制其在前后方向的移动，实现所述单向弧形隔板702和第一隔板501以及所述双向弧形隔板701和第二隔板502之间的安装固定，由此在安装所述氢气瓶8时，可先将氢气瓶8放置在弧形底座6上，随后在安装所述双向弧形隔板701和单向弧形隔板702，这样就不用从安装槽前端的开口处塞入氢气瓶8，拆装起来就更加的方便。

本实用新型中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。