专利名称：薄片状制品的检查方法及检查系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及记录带状的薄片状制品中存在的缺陷并在缺陷位置进行标记的薄片状制品的检查方法及检查系统。
背景技术：
作为带状的薄片状制品，例如有液晶显示装置中使用的偏振片原材料。从带状的偏振片原材料开始到对各个偏振片进行冲裁的工序按如下步骤进行。首先，检测出偏振片原材料的表面上存在的损伤等缺陷。当检测出缺陷时，对该缺陷位置进行标记，将偏振片原材料卷绕成卷筒而进行保管。虽然根据来自用户的规格，作为最终制品的偏振片有各种大小，但是由于偏振片原材料可以共用，因此可以预先大量制造偏振片原材料，之后日后再根据需要(根据来自各个用户的订购要求)从偏振片原材料中冲裁出所需大小的偏振片制品。
还有，作为在缺陷位置进行标记的方法，例如已公布在特开2002-303580号公报中(参照权利要求、图1、图2)。该现有技术中，利用标记机构在检测出缺陷的位置加上损伤标记。具体来说，利用沿薄片状制品的宽度方向配置的多个加痕构件，加上损伤标记。
在获得偏振片制品的情况下，将卷绕成卷筒的偏振片原材料拉出，冲裁出所需大小的偏振片制品。在偏振片制品上做有标记的制品由于不能作为最终制品，将被去除。
但是，在所述缺陷位置上进行标记的检查方法有如下的问题。即，如前所述，在标上标记后，虽然将薄片状制品卷绕起来形成为卷筒，但是当进行标记时，由于在进行了标记的位置上会产生轻微的膨胀，因此当卷绕成卷筒时，有可能在其他的正常的位置上产生新的缺陷。由于在这种新产生的缺陷位置上没有进行标记，因此有可能将存在缺陷的制品提供给用户。另外，由于产生了新的缺陷，因此还会有材料利用率下降的问题。作为标记方法，除了如前所述的加上损伤标记的方法以外，还有用油墨打印特定的形状的方法等，但是，由于利用油墨形成的标记也具有厚度，因此在产生新的缺陷方面仍没有改变。
发明内容
鉴于所述情况，本发明的目的在于，提供可以记录带状的薄片状制品中存在的缺陷而且不会无益地扩大缺陷的薄片状制品的检查方法及检查系统。
为了解决所述问题，本发明的薄片状制品的检查方法的特征是，具有检测出带状的薄片状制品的缺陷的工序、将所述被检测出的缺陷的位置信息记录在薄片状制品的宽度方向端部的工序、将记录了所述位置信息的带状的薄片状制品卷绕成卷筒的工序。
由这种构成所产生的薄片状制品的检查方法的作用·效果如下。首先，检测出带状的薄片状制品的缺陷，将该被检测出的缺陷的位置信息记录在薄片状制品的宽度方向端部上。其后，卷绕带状的薄片状制品而形成卷筒。这里，缺陷的位置信息被记录在薄片状制品的宽度方向端部，而该宽度方向端部是不作为制品使用的区域。所以，即使在该宽度方向端部以任意的方式记录位置信息，并将薄片状制品卷绕成卷筒，也不会在作为最终制品使用的区域上产生新的缺陷。其结果是，可以提供能够记录带状的薄片状制品上存在的缺陷而且不会无益地扩大缺陷的薄片状制品的检查方法。
作为本发明的适宜的实施方式，可以举出具有从所述卷筒拉出带状的薄片状制品的工序、检测出记录于薄片状制品的宽度方向端部的所述位置信息的工序、根据所述被检测出的位置信息来在缺陷位置上进行标记的工序、在进行该标记后从带状的薄片状制品冲裁出各个薄片状制品的工序的当采用该构成时，从卷筒上拉出带状的薄片状制品，并检测出记录于宽度方向端部的位置信息。根据该被检测出的位置信息，在缺陷位置上进行标记。然后，从带状的薄片状制品上冲裁出各个薄片状制品。由于在进行了标记后，能够立即获得各个薄片状制品，因此不会因标记而将缺陷扩大。
作为本发明的其他的适宜的实施方式，可以举出将缺陷与宽度方向端部间的距离信息作为所述位置信息记录的实施方式。
薄片状制品的缺陷虽然存在于宽度方向的某处，但是位置信息被记录在宽度方向端部上。通过作为位置信息记录缺陷与宽度方向端部间的距离信息，可以很容易地确定缺陷位置。
作为本发明的其他的适宜的实施方式，可以举出以条形码(bar code)的形式记录所述位置信息的实施方式。由于通过用条形码进行记录，可以在读取条形码时使用市售的条形码传感器，因此在成本方面是有利的。
作为本发明的又一个适宜的实施方式，可以举出作为所述位置信息以条形码和数字两种形式记录缺陷与宽度方向端部间的距离信息的实施方式。
通过同时用数字和条形码记录距离信息，还可以容易地用肉眼完成对缺陷位置的确认。
为了解决所述问题，本发明的薄片状制品的检查系统的特征是，具备检测出带状的薄片状制品的缺陷的缺陷检测机构、将所述被检测出的缺陷的位置信息记录在薄片状制品的宽度方向端部的缺陷记录机构、将记录了所述位置信息的带状的薄片状制品卷绕成卷筒的机构。
作为本发明的适宜的实施方式，可以举出如下的方式，即，具备从所述卷筒拉出带状的薄片状制品的机构、检测出记录于薄片状制品的宽度方向端部的所述位置信息的位置信息检测机构、根据所述被检测出的位置信息在缺陷位置进行标记的标记机构、在进行该标记后从带状的薄片状制品上冲裁出各个薄片状制品的冲裁机构。
作为本发明的其他的实施方式，可以举出所述位置信息以条形码的方式被记录并且所述位置信息检测机构为条形码阅读器的实施方式。
这种检查系统的作用·效果如同前述。
图1是表示薄片状制品的检查系统的构成的示意图(条形码打印)。
图2是表示薄片状制品的检查系统的构成的示意图(条形码读取)。
图3是表示系统的动作的流程图。
图4是表示利用其他方式的缺陷记录方法的图。
具体实施例方式
作为本系统中进行处理的薄片状制品可以以偏振片原材料为例进行说明。偏振片原材料被制成长的带状，从而可以从薄膜状的偏振片原材料冲裁出不同大小的偏振片。偏振片原材料N可以通过在预先制造的PVA薄膜的正反两面上粘贴例如TAC薄膜而制得。有必要检测出该被制成多层构造的偏振片原材料N的表面或内部所存在的缺陷(损伤或异物等)。
偏振片原材料N是利用包含如下工序的制造方法制造的，即(A)对已实施了染色、交联及拉伸处理的聚乙烯醇类薄膜进行干燥而获得偏振镜的工序，(B)在该偏振镜的单侧或两侧粘贴保护层的工序，(C)在粘贴后进行加热处理的工序。
聚乙烯醇类薄膜的染色、交联、拉伸等各处理不需要分别进行，也可以同时进行，另外，各处理的顺序也可以是任意的。而且，作为聚乙烯醇类薄膜，也可以使用实施了溶胀处理的聚乙烯醇类薄膜。一般来说，将聚乙烯醇类薄膜浸渍在含有碘或双色性色素的溶液中，在使之吸附碘或双色性色素而染色后，进行清洗，在含有硼酸或硼砂等的溶液中以3倍～7倍的拉伸倍率进行单向拉伸后，进行干燥处理。通过在含有碘或双色性色素的溶液中进行拉伸后，再在含有硼酸或硼砂等的溶液中进行拉伸(二级拉伸)，之后再进行干燥，可提高碘的取向性，改善偏光度特性，因此特别理想。
作为所述聚乙烯醇类聚合物，例如可以举出在使醋酸乙烯酯聚合后进行了皂化处理的材料、在醋酸乙烯上共聚了少量的不饱和羧酸、不饱和磺酸、阴离子性单体等可以共聚的单体的材料等。聚乙烯醇类聚合物的平均聚合度虽然没有特别限制，可以使用任意聚合度的材料，但是优选1000以上，更优选2000～5000。另外，聚乙烯醇类聚合物的皂化度优选在85mol％以上，更优选98～100mol％。
所制造的偏振镜的厚度虽然一般为5～80μm，但是并不限定于此，另外，关于调整偏振镜的厚度的方法，也没有特别限定，可以使用拉幅机、滚筒拉伸或压延等通常的方法。
偏振镜与作为保护层的透明保护膜的粘接处理没有特别限定，例如可以借助由乙烯醇类聚合物制成的粘接剂或至少由硼酸或硼砂、戊二醛或三聚氰胺、草酸等乙烯醇类聚合物的水溶性交联剂制成的粘接剂等进行。该粘接层作为水溶液的涂布干燥层等而形成，在调制该水溶液时，可以根据需要配合其他的添加剂或酸等催化剂。
作为设于偏振镜的单侧或两侧的保护膜，可以使用适宜的透明薄膜。其中，优选使用由透明性或机械强度、热稳定性或水分屏蔽性等优良的聚合物制成的薄膜。作为该聚合物，可以举出如三乙酸纤维素等乙酸酯类树脂，聚碳酸酯类树脂、聚芳酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯类树脂，聚亚胺类树脂、聚砜类树脂、聚醚砜类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类树脂、聚乙烯醇类树脂、聚氯乙稀类树脂、聚降冰片烯类树脂、聚甲基丙烯酸甲酯类树脂、液晶聚合物等。薄膜也可以用浇注法、压延法、挤出法中的任意方法制造。
另外，可以举出特开2001-343529号公报(WO01/37007)中记述的聚合物薄膜，例如含有(A)在侧链上具有取代或/和未取代亚氨基的热塑性树脂、和(B)在侧链上具有取代或/和未取代苯基及腈基的热塑性树脂的树脂组合物。作为具体例，可以举出含有由异丁烯和N-甲基马来酸酐缩亚胺构成的交替共聚物和丙烯腈·苯乙烯共聚物的树脂组合物的薄膜。作为薄膜可以使用由树脂组合物的混合挤出品等制成的薄膜。这些薄膜由于相位差小、光弹性系数小，因此可以消除由偏振片的变形造成的不均等问题，另外由于透湿度小，因而在加湿耐久性方面也很优良。
此外，保护膜最好没有着色。所以，优选使用以Rth＝[(nx+ny)/2-nz]·d(其中，nx、ny为薄膜平面内的主折射率，nz为薄膜厚度方向的折射率，d为薄膜厚度)表示的薄膜厚度方向的相位差值为-90nm～+75nm的保护膜。通过使用该厚度方向的相位差值(Rth)为-90nm～+75nm的保护膜，可以基本上消除由保护膜引起的偏振片的着色(光学着色)。厚度方向的相位差值(Rth)更优选为-80nm～+60nm，特别优选-70nm～+45nm。
从偏光特性或耐久性等方面考虑，优选如三乙酸纤维素等乙酸酯类树脂，特别优选对表面用碱进行了皂化处理的三乙酸纤维素薄膜。而且，当在偏光薄膜的两侧设置透明保护膜时，也可以在其正反两面使用由不同的聚合物制成的透明保护膜。
保护膜的厚度虽然为任意值，但是一般来说，出于偏振片的薄型化等目的，设为500μm以下，优选1～300μm，特别优选5～200μm。而且，当在偏光薄膜的两侧设置透明保护膜时，也可以在其正反两面使用由不同的聚合物制成的透明保护膜。
只要不损害本发明的目的，透明保护膜也可以是实施了硬膜(hard-coat)处理或防反射处理、以扩散或防止粘附或者抗眩光等为目的的处理的材料。硬膜处理是为了防止对偏振片表面的损伤等而实施的，例如可以利用在透明保护膜的表面附加由硅类等适宜的紫外线固化型树脂形成的、具有良好的硬度和光滑性等的硬化保护膜的方式等来形成。
另一方面，防止反射处理是为了防止偏振片表面上的外来光的反射而实施的，可以通过形成以往的防止反射膜等来实现目的。另外，防止粘附处理是为了防止与相邻层的粘合而实施的，抗眩光处理是为了防止因外来光在偏振片的表面反射而阻碍对偏振片透过光的识别等而实施的，例如可以通过利用喷砂方式或压花加工方式等的粗糙化方式或透明微粒的配合方式等适宜的方式，在透明保护膜的表面附加微细凹凸构造来形成。
作为所述透明微粒，例如可以举出平均粒径为0.5～20μm的氧化硅或氧化铝、氧化钛或氧化锆、氧化锡或氧化铟、氧化镉或氧化锑等，也可以使用具有导电性的无机微粒，另外，也可以使用由交联或未交联的聚合物粒状物等构成的有机类微粒。透明微粒的使用量一般为，每100质量份透明树脂，使用2～70质量份，特别优选5～50质量份。
另外，作为配合透明微粒的抗眩光层，可以采用透明保护层本身，或者可以在透明保护层表面作为涂布层等设置。抗眩光层也可以兼当用于扩散偏振片透过光而扩大视角的扩散层(视角补偿功能等)。而且，所述的防止反射层或防止粘附层、扩散层或抗眩光层等也可以作为由设置了这些层的薄片等构成的光学层，与透明保护层分开设置。
本发明的薄片状制品在实际使用时，可以将各种光学层层叠而作为光学膜使用。对于该光学层，没有特别限定，例如可以举出在未粘接所述透明保护膜的偏振镜的面(未设置所述粘接剂涂布层的面)上，实施硬膜处理或防止反射处理、以扩散或防止粘附或抗眩光为目的的表面处理，或者层叠以视角补偿等为目的的取向液晶层的方法。另外，还可以举出粘贴1层或2层以上反射片或半透过片、相位差板(包括1/2或1/4等波长片(λ片))、视角补偿薄膜等用于液晶显示装置等的形成中的光学薄膜的方法。特别是，如果薄片状制品是偏振片，则适合用作层叠反射片或半透过反射片而形成的反射型偏振片或半透过型偏振片、层叠相位差板而形成的椭圆偏振片或圆偏振片、层叠视角补偿层或视角补偿薄膜而形成的广角偏振片、或者层叠亮度改善用薄膜而形成的偏振片。
反射型偏振片是在偏振片上设置了反射层的构件，是用于形成通过使来自识认侧(显示侧)的入射光反射而进行显示的类型的液晶显示装置等的构件，可以省略背光灯等光源的内置，因而具有容易实现液晶显示装置的薄型化等优点。反射型偏振片的形成可以利用根据需要隔着透明保护层等在偏振片的单面上附设由金属等制成的反射层的方式等适宜的方式来进行。
作为反射型偏振片的具体例，可以举出在根据需要进行了消光(matte)处理的透明保护膜的单面上，附设由铝等反射性金属制成的箔或蒸镀膜而形成反射层的偏振片。另外，还可以举出通过使所述透明保护膜含有微粒而形成表面微细凹凸构造，而在其上具有微细凹凸构造的反射层的偏振片。所述的微细凹凸构造的反射层具有如下优点，即，可以利用漫反射使入射光扩散而防止方向性或外观发亮，并且可以抑制明暗的不均。另外，含有微粒的透明保护膜还具有如下的优点，即，在入射光及其反射光透过它时被扩散，从而可以进一步抑制明暗不均。形成反映了透明保护膜的表面微细凹凸构造的微细凹凸构造的反射层时，可利用如下方法等完成，例如利用真空蒸镀方式、离子镀方式、溅射方式等蒸镀方式或镀膜方式等适宜的方式，在透明保护层的表面直接附设金属。
反射片也可以不采用直接附加在所述偏振片的透明保护膜上的方式，而作成在以该透明薄膜为基准的适宜的薄膜上设置反射层而形成的反射薄片等使用。而且，由于反射层通常由金属制成，因此从防止因氧化而造成的反射率的下降、进而长期维持初期反射率的观点或避免另外附设保护层的观点等出发，更优选在该反射面被透明保护膜或偏振片等所覆盖的状态下使用的方式。
还有，在上述中，半透过型偏振片可以通过作成用反射层反射光的同时使光透过的半透半反镜等半透过型的反射层而获得。半透过型偏振片通常被设于液晶单元的背面侧，可以形成如下类型的液晶显示装置等，即，在比较明亮的环境中使用液晶显示装置等的情况下，反射来自于识认侧(显示侧)的入射光而显示图像，在比较暗的环境中，使用内置于半透过型偏振片的背面的背光灯等内置光源来显示图像。即，半透过型偏振片在如下类型的液晶显示装置等的形成中十分有用，即，在明亮的环境下可以节约使用背光灯等光源的能量，在比较暗的环境下也可以使用内置光源的类型的液晶显示装置的形成中非常有用。
下面对偏振片上还层叠相位差板而构成的椭圆偏振片或圆偏振片进行说明。在将直线偏振光改变为椭圆偏振光或圆偏振光，或者将椭圆偏振光或圆偏振光改变为直线偏振光，或者改变直线偏振光的偏振方向的情况下，可以使用相位差板。特别是，作为将直线偏振光改变为圆偏振光或将圆偏振光改变为直线偏振光的相位差板，可使用所谓的1/4波长片(也称为λ/4板)。1/2波长板(也称为λ/2板)通常用于改变直线偏振光的偏振方向的情况。
椭圆偏振片可以有效地用于以下情形，即补偿(防止)超扭曲向列相(STN)型液晶显示装置的液晶层因双折射而产生的着色(蓝或黄)，从而进行所述没有着色的白黑显示的情形。另外，控制三维折射率的偏振片还可以补偿(防止)从斜向观察液晶显示装置的画面时产生的着色，因而十分理想。圆偏振光片可以有效地用于对以彩色显示图像的反射型液晶显示装置的图像的色调进行调整的情形，而且还具有防止反射的功能。
作为相位差板，可以举出对高分子材料进行单向或双向拉伸处理而形成的双折射性薄膜、液晶聚合物的取向膜、用薄膜支撑液晶聚合物的取向层的构件等。拉伸处理例如可以利用滚筒拉伸法、沿长间隙拉伸法、拉幅机拉伸法、管式拉伸法等进行。拉伸倍率在单向拉伸的情况下，一般为1.1～3倍左右。对相位差板的厚度也没有特别限定，一般为10～200μm，优选20～100μm。
作为所述高分子材料，例如可以举出聚乙烯醇、聚乙烯醇缩丁醛、聚甲基乙烯醚、聚羟基乙基丙烯酸酯、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、甲基纤维素、聚碳酸酯、聚芳酯、聚砜、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚醚砜、聚苯硫醚、聚苯醚、聚烯丙基砜、聚乙烯醇、聚酰胺、聚酰亚胺、聚烯烃、聚氯乙稀、纤维素类聚合物或它们的二元类、三元类各种共聚物、接枝共聚物、混聚物等。这些高分子材料可通过拉伸等而成为取向物(拉伸薄膜)。
作为所述液晶聚合物，例如可以举出在聚合物的主链或侧链上导入了赋予液晶取向性的共轭性的直线状原子团(mesogene)的主链型或侧链型各种聚合物。作为主链型液晶性聚合物的具体例，可以举出具有在赋予弯曲性的间隔部上结合了上述直线状原子团的构造的聚合物，例如向列取向性的聚酯类液晶性聚合物、圆盘状聚合物或胆甾醇型聚合物等。作为侧链型液晶性聚合物的具体例，可以举出如下的化合物等，即，将聚硅氧烷、聚丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸酯或聚丙二酸酯为主链骨架，作为侧链隔着由共轭性的原子团构成的间隔部而具有由赋予向列取向性的对位取代环状化合物单元构成的上述直线原子团部。这些液晶聚合物通过以下方法进行处理，即，在对于形成在玻璃板上的聚酰亚胺或聚乙烯醇等薄膜的表面进行摩擦处理后的材料、斜向蒸镀了氧化硅的材料等的取向处理面上，铺展液晶性聚合物的溶液而进行热处理。
相位差板可以是例如各种波长板或用于补偿由液晶层的双折射造成的着色或视角等的材料等具有对应于使用目的的适宜的相位差的材料，也可以是层叠2种以上的相位差板而控制了相位差等光学特性的材料。
补偿视角薄膜是从不垂直于画面的稍微倾斜的方向观察液晶显示画面的情况下也使图像看起来比较清晰的、用于扩大视角的薄膜。作为此种视角补偿相位差板，例如由在相位差薄膜、液晶聚合物等的取向薄膜或透明基材上支撑了液晶聚合物等取向层的材料等构成。通常作为相位差板使用的是沿其面方向被实施了单向拉伸的、双折射聚合物薄膜，与此相对，作为被用作视角补偿薄膜的相位差板，可以使用沿其面方向被实施了双向拉伸的具有双折射的聚合物薄膜、沿其面方向被单向拉伸并且沿其厚度方向也被拉伸了的控制厚度方向的折射率的具有双折射的聚合物或像倾斜取向膜等双向拉伸薄膜等。作为倾斜取向膜，例如可以举出在聚合物薄膜上粘接热收缩膜后在因加热形成的收缩力的作用下，对聚合物薄膜进行了拉伸处理或/和收缩处理的材料、使液晶聚合物倾斜取向而成的材料等。作为相位差板的原材料聚合物可使用与上述的相位差板中说明的聚合物相同的聚合物，可以使用以防止基于由液晶单元造成的相位差而形成的识认角的变化所带来的着色等或扩大识认度良好的视角等为目的的适宜的聚合物。
另外，从实现识认度良好的宽视角的观点出发，可以优选使用用三乙酸纤维素薄膜支撑由液晶聚合物的取向层、特别是圆盘状液晶聚合物的倾斜取向层构成的光学各向异性层的光学补偿相位差板。
将偏振片和亮度改善薄膜贴合在一起而成的偏振片通常被设于液晶单元的背面一侧。亮度改善薄膜是显示如下特性的薄膜，即，当因液晶显示装置等的背光灯或来自背面侧的反射等，有自然光入射时，反射特定偏光轴的直线偏振光或特定方向的圆偏振光，而使其他光透过。因此将亮度改善薄膜与偏振片层叠而成的偏振片可使来自背光灯等光源的光入射，而获得特定偏振光状态的透过光，同时，所述特定偏振光状态以外的光不能透过，被予以反射。借助设于其后侧的反射层等再次反转在该亮度改善薄膜面上反射的光，使之再次入射到亮度改善薄膜上，使其一部分或全部作为特定偏振光状态的光透过，从而增加透过亮度改善薄膜的光，同时向偏光镜提供难以吸收的偏振光，从而增大能够在液晶显示图像的显示等中利用的光量，并由此可以提高亮度。即，在不使用亮度改善薄膜而用背光灯等从液晶单元的背面侧穿过偏光镜而使光入射的情况下，具有与偏光镜的偏光轴不一致的偏光方向的光基本上被偏光镜所吸收，因而无法透过偏光镜。即，虽然会因所使用的偏光镜的特性而不同，但是大约50％的光会被偏光镜吸收掉，因此，液晶图像显示等中能够利用的光量将减少，导致图像变暗。由于亮度改善薄膜反复进行如下操作，即，使具有能够被偏光镜吸收的偏光方向的光不是入射到偏光镜上，而是使该类光在亮度改善薄膜上发生反射，进而借助设于其后侧的反射层等完成反转，使光再次入射到亮度改善薄膜上，这样，亮度改善薄膜只使在这两者间反射并反转的光中的、其偏光方向变为能够通过偏光镜的偏光方向的偏振光透过，同时将其提供给偏光镜，因此可以在液晶显示装置的图像的显示中有效地使用背光灯的光，从而可以使画面明亮。
也可以在亮度改善薄膜和所述反射层等之间设置扩散板。由亮度改善薄膜反射的偏振光状态的光朝向所述反射层等，所设置的扩散板可将通过的光均匀地扩散，同时消除偏振光状态而成为非偏振光状态。即，扩散板使偏振光恢复到原来的自然光状态。反复进行如下的作业，即，将该非偏振光状态即自然光状态的光射向反射层等，经过反射层等而反射后，再次通过扩散板而又入射到亮度改善薄膜上。通过在亮度改善薄膜和所述反射层之间设置使偏振光恢复到原来的自然光状态的扩散板，可以在维持显示画面的亮度的同时，减少显示画面的亮度的不均，从而可以提供均匀并且明亮的画面。通过设置该扩散板，可适当增加初次入射光的重复反射次数，并利用扩散板的扩散功能，可以提供均匀的明亮的显示画面。
作为所述亮度改善薄膜，例如可以使用电介质的多层薄膜或折射率各向异性不同的薄膜多层叠层体之类的显示出使特定偏光轴的直线偏振光透过而反射其他光的特性的薄膜、胆甾醇型液晶聚合物的取向膜或在薄膜基材上支撑了该取向液晶层的薄膜之类的显示出将左旋或右旋中的任一种圆偏振光反射而使其他光透过的特性的薄膜等适宜的薄膜。
因此，通过利用使所述的特定偏光轴的直线偏振光透过的类型的亮度改善薄膜，使该透过光直接沿着与偏光轴一致的方向入射到偏振片上，可以在抑制由偏振片造成的吸收损失的同时，使之有效地透过。另一方面，利用胆甾醇型液晶层之类的使圆偏振光透过的类型的亮度改善薄膜，虽然可以直接使光入射到偏光镜上，但是，从抑制吸收损失这一点考虑，最好借助相位差板对该圆偏振光进行直线偏振光化，再入射到偏振片上。而且，通过使用1/4波长片作为该相位差板，可以将圆偏振光变换为直线偏振光。
在可见光区域等较宽波长范围中能起到1/4波长片作用的相位差板，例如可以利用以下方式获得，即，将相对于波长550nm的浅色光能起到1/4波长片作用的相位差层和显示其他的相位差特性的相位差层例如能起到1/2波长片作用的相位差层重叠的方式等。所以，配置于偏振片和亮度改善薄膜之间的相位差板可以是由1层或2层以上的相位差层构成。
还有，就胆甾醇型液晶层而言，也可以组合不同反射波长的材料，构成重叠2层或3层以上的配置构造，由此获得在可见光区域等较宽的范围内反射圆偏振光的构件，从而可以基于此而获得较宽波长范围的透过圆偏振光。
另外，本发明的薄片状制品(例如偏振片)如同所述偏振光分离型偏振片，可以由层叠了偏振片和2层或3层以上的光学层的构件构成。所以，也可以是组合所述反射型偏振片或半透过型偏振片和相位差板而成的反射型椭圆偏振片或半透过型椭圆偏振片等。
在偏振片上层叠了所述光学层的光学膜可以利用在液晶显示装置等的制造过程中依次独立层叠的方式来形成，但是预先经层叠而成为光学膜的偏振片在质量的稳定性或组装操作等方面优良，因此具有可改善液晶显示装置等的制造工序的优点。在层叠中可以使用粘接剂层等适宜的粘接手段。在粘接所述偏振片和其他光学层时，它们的光学轴可以根据目标相位差特性等而采用适宜的配置角度。
本发明的偏振片或所述的叠层光学构件中，也可以设置用于与液晶单元等其他构件粘接的粘接层。对于该粘接层没有特别限定，可以用丙烯酸类等与以往相同的适宜的粘接剂来形成。从防止由吸湿造成的发泡现象或剥离现象、防止由热膨胀差等造成的光学特性的降低或液晶单元的翘曲以及形成高质量并且耐久性优良的图像显示装置的性质等方面考虑，优选吸湿率低并且耐热性优良的粘接层。另外，可以采用通过含有微粒而显示出光扩散性的粘接层等。粘接层根据需要设置在所需要的面上即可，例如，对由偏光镜和保护膜构成的偏振片来说，根据需要在保护膜的单面或双面上设置粘接层即可。
对于所述粘接层的暴露面，为了在提供于实用之前防止其被污染，可以临时粘贴隔膜而将其覆盖。这样，就可以防止其在通常的处理状态下与粘接层接触。作为隔膜，除了所述厚度条件以外，例如可以使用如下的与以往相同的适宜的材料，即，根据需要用硅类或长链烷基类、氟类或硫化钼等适宜的剥离剂对塑料薄膜、橡胶薄片、纸、布、无纺布、网状物、发泡薄片或金属箔、它们的层压体等适宜的薄片体进行了涂覆处理的材料。
还有，在本发明中，在形成上述的偏振片的偏光镜或透明保护膜或光学膜等中，另外在粘接层等各层中，也可以利用例如用水杨酸酯类化合物或苯并苯酚类化合物、苯并三唑类化合物或氰基丙烯酸酯类化合物、镍络合盐类化合物等紫外线吸收剂进行处理的方式，来使之具有紫外线吸收能力等。
本发明的薄片状制品可适用于液晶显示装置、有机EL显示装置、PDP等图像显示装置的形成中。
本发明的偏振片或光学膜可适用于液晶显示装置等各种装置的形成等中。液晶显示装置的形成可以按照以往的方式进行。即，一般来说，液晶显示装置可通过适宜地组合液晶单元和偏振片和光学膜以及根据需要而加入的照明系统等构成部件并装入驱动电路而形成，但是，本发明中，除了使用本发明的偏振片或光学膜这一点以外，并没有特别限定，可以按照以往的方式进行。对于液晶单元而言，也可以使用例如TN型或STN型、π型等任意类型的液晶单元。
可以形成在液晶单元的单侧或双侧配置了偏振片或光学膜的液晶显示装置、在照明系统中使用了背光灯或反射片的装置等适宜的液晶显示装置。此时，本发明的偏振片或光学膜可以设置在液晶单元的单侧或双侧上。当将偏振片或光学膜设置在双侧时，它们既可以是相同的材料，也可以是不同的材料。另外，在形成液晶显示装置时，可以在适宜的位置上配置1层或2层以上例如扩散板、抗眩光层、防止反射膜、保护板、棱镜阵列、透镜阵列薄片、光扩散板、背光灯等适宜的部件。
下面对有机电致发光装置(有机EL装置)进行说明。一般来说，有机EL装置中在透明基板上依次层叠透明电极、有机发光层和金属电极而形成发光体(有机电致发光体)。这里，有机发光层是各种有机薄膜的叠层体，已知有例如由三苯基胺衍生物等构成的空穴注入层和由蒽等荧光性的有机固体构成的发光层的叠层体、或此种发光层和由二萘嵌苯衍生物等构成的电子注入层的叠层体、或者具有这些空穴注入层、发光层及电子注入层的叠层体等各种组合。
有机EL显示装置根据如下的原理进行发光，即，通过在透明电极和金属电极上加上电压，向有机发光层中注入空穴和电子，由这些空穴和电子的复合而产生的能量激发荧光物质，被激发的荧光物质回到基态时，就会放射出光。中间的复合机理与一般的二极管相同，由此也可以推测出，电流和发光强度相对于外加电压显示出伴随整流性的较强的非线性。
在有机EL显示装置中，为了取出有机发光层中产生的光，至少一方的电极必须是透明的，通常将由氧化铟锡(ITO)等透明导电体制成的透明电极作为阳极使用。另一方面，为了容易进行电子的注入而提高发光效率，在阴极中使用功函数较小的物质是十分重要的，通常使用Mg-Ag、Al-Li等金属电极。
在具有此种构成的有机EL显示装置中，有机发光层由厚度为10nm左右的极薄的膜构成。所以，有机发光层也与透明电极一样，使光基本上完全地透过。其结果是，在不发光时从透明基板的表面入射并透过透明电极和有机发光层而在金属电极反射的光会再次向透明基板的表面侧射出，因此，当从外部进行识认时，有机EL装置的显示面如同镜面。
在包括如下所述的有机电致发光体的有机EL显示装置中，可以在透明电极的表面侧设置偏振片，同时在这些透明电极和偏振片之间设置相位差板，上述有机电致发光体中，在通过施加电压而进行发光的有机发光层的表面侧设有透明电极，同时在有机发光层的背面侧设有金属电极。
由于相位差板及偏振片具有使从外部入射并在金属电极反射来的光成为偏振光的作用，因此利用该偏振光作用具有使得从外部无法识认出金属电极的镜面的效果。特别是，采用1/4波长片构成相位差板，并且将偏振片和相位差板的偏振光方向的夹角调整为π/4时，可以完全遮蔽金属电极的镜面。
即，入射于该有机EL显示装置的外部光因偏振片的存在而只有直线偏振光成分透过。该直线偏振光一般会被相位差板转换成椭圆偏振光，而当相位差板为1/4波长片并且偏振片和相位差板的偏光方向的夹角为π/4时，就会成为圆偏振光。
该圆偏振光透过透明基板、透明电极、有机薄膜，在金属电极上反射，再次透过有机薄膜、透明电极、透明基板，由相位差板再次转换成直线偏振光。由于该直线偏振光与偏振片的偏振光方向正交，因此无法透过偏振片。其结果是，可以将金属电极的镜面完全地遮蔽。
本发明的薄片状制品(例如偏振片)可以适用于液晶显示装置等各种装置的形成等中。液晶显示装置可以形成为将本发明的薄片状制品(例如偏振片)配置在液晶单元的单侧或双侧而成的透过型或反射型或者透过·反射两用型的具有与以往相同的适宜的构造的装置。所以，形成液晶显示装置的液晶单元可以是任意的，例如也可以使用以薄膜晶体管型为代表的单纯矩阵驱动型的液晶单元等适宜类型的液晶单元。
另外，在液晶单元的两侧设置偏振片或光学部件时，这些既可以是相同的构件，也可以是互不相同的构件。进而，在形成液晶显示装置时，可以在适当的位置上设置1层或2层以上的棱镜阵列薄片或透镜阵列薄片、光扩散板或背光灯等适宜的部件。
<检查系统的构成>
下面根据附图对本发明的薄片状制品的检查系统的适宜的实施方式进行说明。图1是表示薄片状制品的检查系统当中的打印条形码的机构的图。图2是表示检查系统当中的读取条形码并进行标记的机构的图。
为了检测出偏振片原材料N的表面缺陷，配置有第1摄像机列1和第2摄像机列2。在第1摄像机列1中，沿着偏振片原材料N的宽度方向设有3台CCD摄像机1a，在第2摄像机列2中，同样沿着宽度方向设有6台CCD摄像机2a。第2摄像机列2被配置在第1摄像机列1的下流侧，为了可靠地进行缺陷检测，采用2列排列。
由这些第1·第2摄像机列1、2取得的图像被送至图像处理部3，使用图像处理技术检测出存在于偏振片原材料N的表面或内部的缺陷。图像处理部3可以由图像处理程序等软件构成。当然也可以用硬件构成图像处理部3。利用图像处理部3判断是否为缺陷的同时还求出缺陷位置。如上所述，第1·第2摄像机列1、2及图像处理部3可以发挥能检测出带状薄片状制品的缺陷的缺陷检测机构的功能。另外，利用图像处理程序进行时的缺陷判定算法可以采用公知的算法。
打印机6(相当于缺陷记录机构)是喷墨打印机，当由图像处理部3处理后发现存在缺陷时，在偏振片原材料N的宽度方向端部(薄片面上)打印条形码B。而且，打印机6也可以使用喷墨式以外的设备。打印机驱动部5根据来自系统控制部4的指令对打印机6进行驱动。即，当由图像处理部3进行处理而检测出缺陷时，将该缺陷的位置信息以条形码的形状进行打印(记录)。
图1中，以K表示缺陷，利用条形码B记录从宽度方向端部到缺陷位置的距离L的信息。虽然将条形码B放大显示，但是在条形码B的下侧还以数值(0815)打印有距离信息。该数值是以mm单位表示的距离L值。图1中，虽然将缺陷K画得较大，但是，实际中大多是无法用肉眼确认的大小的缺陷。通过将条形码B和数字一起打印，可以用肉眼确认缺陷位置。条形码B被打印在宽度方向端部，但是就输送方向上的条形码B的打印位置而言，其打印位置在输送方向上的相位与缺陷位置相同。所以，如果从条形码B的打印前端位置沿宽度方向查找，就可以发现存在于所记录的距离位置上的缺陷。
打印了条形码B的偏振片原材料N被卷绕成卷筒10的形态而保管。条形码B的打印是在宽度方向端部进行，被打印在最终不作为制品使用的位置上。所以，即使将打印了条形码B的偏振片原材料N卷绕成卷筒10，也不会因条形码B打印位置的膨胀而将缺陷扩大至其他的正常的区域。
偏振片原材料N的输送利用输送滚筒进行，可沿着输送路径在适宜的位置上配置输送滚筒。利用该输送滚筒等，可以构成将偏振片原材料N卷绕成卷筒10的机构。另外，还设有连动于偏振片原材料N的输送的回转式编码器(未图示)，从而可以使得由各摄像机列1、2获取图像的时间和由打印机6打印条形码的时间同步。
下面利用图2对读取条形码的系统的构成进行说明。利用输送滚筒11等拉出机构，从卷筒10依次将偏振片原材料N拉出。条形码阅读器7(相当于位置信息检测机构)读取打印在偏振片原材料N的宽度方向端部的条形码B。被条形码阅读器7读取的条形码信号被送至条形码解析部12。标识器8(相当于标记机构)根据记录在条形码B上的位置信息，在缺陷位置进行标记M。沿着偏振片原材料N的宽度方向配置有多个标识器8，仅使与缺陷位置对应的标识器8动作。标识器驱动部9根据系统控制部4的指令，驱动位于被选择的位置的标识器8，使之进行标记。标记M是对缺陷位置K进行的处理，就标记M的形状而言，只要是用肉眼可以识别的形状，无论是怎样的形状·大小都可以采用。标记除了利用油墨进行的打印以外，也可以利用由切割器加上伤痕标记的方法等适宜的标记方法进行。
虽然在图2中没有表示，但是在原材料的相反一侧的端部上还设置有一组条形码阅读器。这是因为，当该原材料在途中被翻卷奇数次时，条形码就会被移动至相反一侧。而且，此时，由于缺陷不是存在于条形码的前端，而是从末端朝向宽度方向的位置上，因此应预先减掉等于条形码的长度的量后进行标记。
在标识器8的下流侧，设有未图示的冲裁装置(机构)，从带状的偏振片原材料N上冲裁出具有最终制品的形态的各个偏振片20。在被冲裁出的偏振片20当中，对于打上了标记M的部分，由于无法作为制品使用，因此在检查工序中去除。通过改变冲裁装置的冲裁模，可以冲裁各种大小的偏振片20。即，可以从相同的偏振片原材料N获得各种大小的偏振片20。所以，如图1中说明所示，在预先对偏振片原材料N进行检查后，就可以卷绕成卷筒10而进行保管。
本发明采用如下的构成，即，利用与偏振片原材料N的输送动作连动的回转式编码器，使得由条形码阅读器7读取条形码的时间和由标识器8进行标记的时间同步。
<系统的动作>
下面利用图3的流程图对图1、2所示的系统的动作进行说明。首先，通过在PVA薄片的两面上粘贴TAC膜，连续制造出偏振片原材料(#1)。偏振片原材料N被沿着输送路径配置的输送滚筒以一定速度输送。利用第1摄像机列1和第2摄像机列2获得偏振片原材料N的图像，发送至图像处理部3(#3)。图像处理部3对所获得的图像数据进行图像处理和解析，判定是否存在缺陷(#5)。当检测出缺陷时，驱动打印机6，进行条形码的打印(#7、9、11)。另外，在打印条形码B的同时，还打印数字。在进行了条形码B的打印后，将偏振片原材料N卷绕成卷筒10而进行保管(#13)。
当从偏振片原材料N上冲裁作为制品的偏振片时，以如下的顺序进行。首先，从卷筒10依次拉出并输送偏振片原材料N。利用条形码阅读器7检测是否打印有条形码B(#17)。当检测出打印有条形码时，对其进行读取，将条形码信号送至条形码解析部12(#19)。条形码解析部12解析条形码，读取缺陷位置。使对应于该缺陷位置的标识器8动作，在缺陷位置进行标记(#23)。当通过标识器8的位置后，利用冲裁装置冲裁出各个偏振片20(#25)。被冲裁的偏振片20当中，将进行了标记的部分从生产线上除去。
对于从生产线上去除不良的偏振片20的时间，可以适宜地设定。例如，在将各个偏振片20取出的位置上也设置条形码阅读器，当检测出条形码时，利用蜂鸣器或LED进行显示，使机器暂时停止。LED可沿宽度方向并列配置多个，并只点亮存在缺陷的位置上的LED。操作者仅将位于LED点亮的位置上的偏振片取出，再次起动机器。这样就可以仅使正常的偏振片流向下一工序。
此外，也可以采用利用机器只将不良的偏振片向生产线外自动地排出的结构。另外，也可以在带有缺陷的情况下，对该偏振片不进行冲裁装置的冲裁操作。
<与其他的方式的比较>
将本发明的缺陷记录方法与其他的方法进行比较。图4是对其他的方法进行简单说明的图。(A)是使由CCD摄像机检测出的缺陷位置在纸上以地图形式显示的方法。(B)是将缺陷的位置信息记录在纸或柔性盘等记录装置上的方法。(C)是在偏振片原材料的端部粘贴标签的方法。(D)是在偏振片原材料的缺陷位置粘贴标签的方法。(E)是对偏振片原材料的缺陷位置进行标记的方法。而且，所述的任意一种方法在记录了缺陷信息后，都将偏振片原材料卷绕成卷筒而保管。将评价结果表示在表1中。
由表1可见，本发明的方法优于其它方法。方法(A)在作为其他的介质的纸上以地图形式表示，很难知道缺陷位置位于何处。方法(B)也是如此。另外，当记录在与偏振片原材料不同的介质上时，很容易产生误差(输送方向的误差)。这是因为，偏振片原材料在被输送期间，很容易发生拉伸等。所以，在被记录的缺陷位置的精度方面就会有问题。方法(C)无法知道缺陷存在于宽度方向上的哪个位置上。另外，有可能产生标签的粘贴错误。方法(D)在卷绕成卷筒后，会在正常区域上产生打痕。方法(E)也是如此。本发明的方法在全部的评价项目中都是优。
<其他的实施方式>
(1)本实施方式中，虽然将用于获取偏振片原材料的图像的摄像机列设为2列，但是并不限定于此，既可以是1列，也可以是3列以上。另外，还可以适当设定沿宽度方向配置的CCD摄像机的台数。另外，缺陷检测机构也可以不是CCD摄像机，可以采用其他类型的传感器。由CCD摄像机拍摄的图像既可以是反射光图像，也可以是透射光图像。当采用透射光图像时，在薄片的背面侧配置光源，在薄片的表面侧配置CCD摄像机。
(2)本实施方式中，虽然用条形码记录位置信息，但是并不限定于此。也可以用条形码以外的形态进行打印。当以条形码进行记录时，也可以不进行数字的打印。条形码也可以不是1维的，而采用2维条形码。另外，作为记录在条形码中的信息，也可以不仅记录位置信息，还组合记录制造年月日等其他的任意信息。当用距离信息进行记录时，距离的单位也可以使用mm以外的单位。
(3)本实施方式中，虽然作为薄片状制品的例子举出了偏振片，但是，并不限定于此。
权利要求
1.一种薄片状制品的检查方法，其特征在于，具有检测出带状的薄片状制品中的缺陷的工序、将所述被检测出的缺陷的位置信息记录在薄片状制品的宽度方向端部的工序、将记录有所述位置信息的带状的薄片状制品卷绕成卷筒的工序。
2.根据权利要求1所述的薄片状制品的检查方法，其特征在于，具有从所述卷筒拉出带状的薄片状制品的工序、检测出记录于薄片状制品的宽度方向端部的所述位置信息的工序、根据所述被检测出的位置信息在缺陷位置上进行标记的工序、在进行该标记后从带状的薄片状制品冲裁出各个薄片状制品的工序。
3.根据权利要求1所述的薄片状制品的检查方法，其特征在于，作为所述位置信息，记录宽度方向端部与缺陷位置间的距离信息。
4.根据权利要求1所述的薄片状制品的检查方法，其特征在于，所述位置信息被以条形码的形式记录。
5.根据权利要求1所述的薄片状制品的检查方法，其特征在于，作为所述位置信息，以条形码和数字两种形式记录宽度方向端部与缺陷位置间的距离信息。
6.一种薄片状制品的检查方法，其特征在于，具有将卷绕成卷筒的带状的薄片状制品拉出的工序、检测出记录于薄片状制品的宽度方向端部的缺陷的位置信息的工序、根据所述被检测出的位置信息，在缺陷位置上进行标记的工序、在进行该标记后从带状的薄片状制品冲裁出各个薄片状制品的工序。
7.根据权利要求6所述的薄片状制品的检查方法，其特征在于，作为所述位置信息，记录宽度方向端部与缺陷位置间的距离信息。
8.根据权利要求6所述的薄片状制品的检查方法，其特征在于，所述位置信息被以条形码的形式记录。
9.根据权利要求6所述的薄片状制品的检查方法，其特征在于，作为所述位置信息，以条形码和数字两种形式记录宽度方向端部与缺陷位置间的距离信息。
10.一种薄片状制品的检查系统，其特征在于，具有检测出带状的薄片状制品的缺陷的缺陷检测机构、将所述被检测出的缺陷的位置信息记录在薄片状制品的宽度方向端部的缺陷记录机构、将记录有所述位置信息的带状的薄片状制品卷绕成卷筒的机构。
11.根据权利要求10所述的薄片状制品的检查系统，其特征在于，具有从所述卷筒拉出带状的薄片状制品的机构、检测出记录于薄片状制品的宽度方向端部的所述位置信息的位置信息检测机构、根据所述被检测出的位置信息，在缺陷位置进行标记的标记机构、在进行该标记后从带状的薄片状制品冲裁出各个薄片状制品的冲裁机构。
12.一种薄片状制品的检查系统，其特征在于，具有将卷绕成卷筒的带状的薄片状制品拉出的机构、检测出记录于薄片状制品的宽度方向端部的缺陷的位置信息的位置信息检测机构、根据所述被检测出的位置信息，在缺陷位置进行标记的标记机构、在进行该标记后从带状的薄片状制品冲裁出各个薄片状制品的冲裁机构。
13.根据权利要求11所述的薄片状制品的检查系统，其特征在于，所述位置信息被以条形码的形式记录，所述位置信息检测机构为条形码阅读器。
14.根据权利要求12所述的薄片状制品的检查系统，其特征在于，所述位置信息被以条形码的形式记录，所述位置信息检测机构为条形码阅读器。
15.一种带状的薄片状制品，其特征在于，是用权利要求1所述的检查方法检查的带状的薄片状制品，且是将被检测出的缺陷的位置信息记录在宽度方向端部上之后，卷绕成卷筒而成。
16.一种薄片状制品，其特征在于，是用权利要求1所述的检查方法检查的薄片状制品，且是在根据记录于带状的薄片状制品的宽度方向端部的位置信息在缺陷位置进行标记之后，从所述带状薄片状制品分别冲裁出而成。
17.一种薄片状制品，其特征在于，在权利要求16所述的薄片状制品上至少层叠1层光学层而成。
18.一种图像显示装置，其特征在于，具有权利要求16所述的薄片状制品。
19.一种图像显示装置，其特征在于，具有权利要求17所述的薄片状制品。
全文摘要
一种薄片状制品的缺陷的检查方法，其中具有检测出带状的偏振片原材料N中的缺陷的工序、将被检测出的缺陷的位置信息以条形码B的形式打印在偏振片原材料N的宽度方向端部上的工序、将记录了条形码B的带状的偏振片原材料N卷绕成卷筒(10)的工序。另一种薄片状制品的缺陷的检查方法，具有从卷筒(10)上拉出带状的偏振片原材料N的工序、检测出打印在偏振片原材料的宽度方向端部的条形码B的工序、根据所检测出的位置信息在缺陷位置进行标记的工序、在进行该标记后从偏振片原材料上冲裁出各个偏振片的工序。
文档编号G01N21/88GK1576828SQ20041005871
公开日2005年2月9日 申请日期2004年7月28日 优先权日2003年7月28日
发明者相泽宏, 大野文雄, 尔见正树 申请人:日东电工株式会社