专利名称：一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及测量数据/值的测量工具领域，尤其涉及一种用于钢铁生产行业 中用于测量钢管的直径极值及椭圆度的测量工具。
背景技术：
在各家钢铁生产企业生产钢管产品时，钢管的椭圆度是钢管尺寸精度的一个重要 衡量项目。而现有技术下的钢管的椭圆度的测量主要采用游标卡尺的测量方式，其具体操 作为用游标卡尺卡在钢管的圆周上进行连续测量，凭借肉眼观察，记录下测量的最大值和 最小值(即直径极值)，用最大值减去最小值，得到椭圆度。而根据根据椭圆度的定义，椭圆度的大小即为钢管直径的最大值和最小值之间的 差值，但是现有技术下的用游标卡尺的测量方法存在下述缺点1.由于其取值数量较少，遗漏直径最大/小值的可能性十分大，造成椭圆度测量 的可靠性差。2.测量精度低，而且由于需要多处反复测量使得测量速度慢。这些缺陷直接影响钢管尺寸质量控制和使用。综上所述，现需要一种新型的测量工具，能方便地测量钢管的极值，且需测量精 确、测量效率高。
实用新型内容为了解决现有技术下采用游标卡尺来测量钢管直径极值及椭圆度的缺陷，本实用 新型提供了一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，该工具能准确测量钢管直径极值 及方便计算椭圆度，且能直接读取钢管直径的最大值和最小值以及椭圆度，提高钢管尺寸 描述的准确性。本实用新型的具体结构如下所述一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，包括一主尺，其特征在于所述的主尺的尺身设置在一带有挡板组的主游标的标槽内；所述的主尺的尺身上设置有两条倒T型的滑槽，滑槽内设置有副游标组。根据本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的主尺的尺身设置在一带有挡板组的主游标的标槽内，其具体为尺身大小与标槽大小相 配合，尺身可在标槽内左右滑动。主尺的尺身在标槽内滑动，该滑动距离即为测量钢管的直径极值。根据本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的带有挡板组的主游标，其具体为该挡板组分为上下两块且相互错开的上、下挡板，分别 连接设置于主游标的左端的上部和下部。根据本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的两条倒T型的滑槽，其具体为这两条倒T型的滑槽设置于尺身的中部并均平行于尺身， 滑槽的两端打通，且滑槽内的槽底面上设置有圆弧形弹簧片。[0016]根据本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的滑槽内设置有副游标组，其具体为，在上滑槽内设置有一左端下部带有一号定位凸台 的最小值测量副游标，在下滑槽内设置有一左端上部带有二号定位凸台的最大值测量副游 标，这两条副游标均带有刻度，且大小尺寸均与滑槽对应，并可在滑槽内左右滑动。副游标在滑动时结合上述的滑槽内的圆弧形弹簧片，使其定位后可停在主尺的滑 槽内的任意位置，不易再次发生位移，提高了测量精度。根据本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的挡板组的上、下挡板均为略高于主尺的尺身尺面设计，且上、下挡板分别顶住一号定位 凸台的右端和二号定位凸台的左端，即可推动最小值测量副游标和最大值测量副游标分别 向左和右移动。挡板组的上、下挡板均为略高于主尺的尺身尺面设计，此设计用于本实用新型在 工作时，上、下挡板分别顶住最小值测量副游标和最大值测量副游标的一号定位凸台的右 端和二号定位凸台的左端，辅助定位，防止其退过头或滑出定位限界，并兼具了推动最小值 测量副游标和最大值测量副游标的作用。具体操作时，当待测钢管的直径变小时，上挡板推动最小值测量副游标的一号定 位凸台，使整个最小值测量副游标在滑槽内向左移动，而最大值测量副游标则位置不变；而 待测钢管的直径变大时，下挡板推动最大值测量副游标的二号定位凸台，使整个最大值测 量副游标在滑槽内向右移动，而最小值测量副游标则位置不变，通过对两副游标之间差值 的计算，即完成了椭圆度的测量。使用本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，获得如下有益效 果1.本实用新型的测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具解决了现有技术下采用 游标卡尺操作不方便、数据读取较难，且不能直接读取最大值、最小值和椭圆度的问题；2.本实用新型的测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，结构简单，成本低，且使 用方便，直径极值数据可直接读取，直观，准确，并适用性广。3.本实用新型的测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具直接提高了钢管尺寸质 量的控制和使用效率。
图1为本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具的具体结构示 意图；图2为本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具的主尺部分的 具体结构示意图；图3为本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具的主尺部分的 A-A向剖面图；图4为本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具的主游标部分 的具体结构示意图；图5为本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具的最小值测量 副游标的具体结构示意图；[0030]图6为本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具的最大值测量 副游标的具体结构示意图；图7为本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具的使用状态图。图中1_主尺，1A-尺身，1B-滑槽，1C-圆弧形弹簧片，2-主游标，2A-挡板组， 2B-标槽，3-—号定位凸台，4-最小值测量副游标，5-二号定位凸台，6-最大值测量副游标， 7-卡爪，8-定位旋钮，9-待测钢管。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量 工具做进一步的描述。实施例如图1至图7所示，本实用新型的测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其具体 使用操作如下，首先，将卡爪7卡到待测钢管9的外表面上，使主尺1的尺身1A尽量贴紧钢 管的外表面，同时将最小值测量副游标4和最大值测量副游标6的一号定位凸台3和二号 定位凸台5分别靠近主游标2的挡板组2A的上、下挡板，然后将本实用新型的测量钢管直 径极值及椭圆度的测量工具绕待测钢管的轴线旋转360°，旋转过程中使卡爪紧贴钢管表 面，旋转一周后拧紧主游标上的定位旋钮8。此时测量过程结束，开始读数，由于受到了主游标2的挡板组2A的上、下挡板推动 了与之对应的定位凸台，即最小值测量副游标4在滑槽1B内向左发生了位移，其与主尺1 的尺身1A的刻度所读取的值即为钢管半径的最小值，而最大值测量副游标6滑槽内向右发 生了位移，与主尺的尺身的刻度所读取的值即为钢管半径的最大值。结果如下，最小值测量副游标4上的椭圆度测量刻度与最大值测量副游标6的椭 圆度测量游标刻度所读取的值，即为钢管的椭圆度，而主游标2上的主游标刻度与主尺1所 读取的刻度即为待测钢管9的直径值。本实用新型的测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，可测量各家钢铁生产企业 的各种棒材、无缝钢管、ERW焊接钢管、U0E焊接钢管等产品的外径最大值、最小值和椭圆 度，提高尺寸测量的准确度。且本实用新型结构简单，小巧灵活，读数准确，测量科学，适用 于各种钢管直径极值及椭圆度的测量领域。
权利要求1.一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，包括一主尺(1)，其特征在于所述的主尺(1)的尺身(IA)设置在一带有挡板组(2A)的主游标(2)的标槽(2B)内；所述的主尺(1)的尺身(IA)上设置有两条倒T型的滑槽(IB)，滑槽内设置有副游标组。
2.如权利要求1所述的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的主尺(1)的尺身(IA)设置在一带有挡板组(2A)的主游标(2)的标槽(2B)内，其具体 为尺身大小与标槽大小相配合，尺身可在标槽内左右滑动。
3.如权利要求1所述的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的带有挡板组(2A)的主游标(2)，其具体为该挡板组分为上、下两块且相互错开的上、下 挡板，分别连接设置于主游标的左端的上部和下部。
4.如权利要求1所述的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的两条倒T型的滑槽(IB)，其具体为这两条倒T型的滑槽设置于尺身(IA)的中部并均平 行于尺身，滑槽的两端打通，且滑槽内的槽底面上设置有圆弧形弹簧片(IC)。
5.如权利要求1所述的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其特征在于，所 述的滑槽(IB)内设置有副游标组，其具体为，在上滑槽内设置有一左端下部带有一号定位 凸台(3)的最小值测量副游标(4)，在下滑槽内设置有一左端上部带有二号定位凸台(5)的 最大值测量副游标(6)，这两条副游标均带有刻度，且大小尺寸均与滑槽对应，并可在滑槽 内左右滑动。
6.如权利要求3或权利要求5所述的一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，其 特征在于，所述的挡板组(2A)的上、下挡板均为略高于主尺(1)的尺身(IA)尺面设计，且 上、下挡板分别顶住一号定位凸台(3)的右端和二号定位凸台(5)的左端，即可推动最小值 测量副游标(4)和最大值测量副游标(6)分别向左和右移动。
专利摘要一种测量钢管直径极值及椭圆度的测量工具，包括主尺，主尺的尺身设置在带有挡板组的主游标的标槽内，尺身可在标槽内左右滑动，尺身上还设置有两条倒T型的滑槽，滑槽内设置有副游标组，滑槽内的槽底面上设置有圆弧形弹簧片；挡板组分为上、下两块且相互错开的上、下挡板，连接设置于主游标的左端的上部和下部；在上滑槽内设置有一左端下部带有一号定位凸台的最小值测量副游标，在下滑槽内设置有一左端上部带有二号定位凸台的最大值测量副游标，上、下挡板分别顶住一号定位凸台的右端和二号定位凸台的左端，推动最小值测量副游标和最大值测量副游标分别向左和右移动。本实用新型结构简单，读数准确，适用于各种钢管直径极值及椭圆度的测量领域。
文档编号G01B5/08GK201780083SQ201020200349
公开日2011年3月30日 申请日期2010年5月21日 优先权日2010年5月21日
发明者谷中莹 申请人:宝山钢铁股份有限公司