专利名称：一种汽车散热器压力脉冲试验台的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及压力脉冲试验台，尤其涉及一种汽车散热器压力脉冲试验台。
背景技术：
汽车散热器俗称汽车水箱，是汽车发动机冷却系统中不可缺少的重要部件。汽车散热器由冷却用的散热器芯体、进水室和出水室三个部分组成。冷却液在散热器芯体内流动，空气从散热器芯体外高速流过,冷却液和空气通过散热器芯体进行热量交换,从而实现散热降温的目的。散热器性能直接影响汽车发动机的散热效果及动力性、经济性和可靠性，乃至正常工作和行驶安全。散热器通常位于汽车前端迎风处，工作条件恶劣，不仅要经受风吹雨淋 和汽车排出废气以及砂土、泥浆的污染，而且还要承受反复的热循环和周期性的振动。另夕卜，散热器内长期流动着冷却液，对散热器有锈蚀及腐蚀作用。随着汽车工业的发展，对散热器的工况提出了更高的要求。因此在汽车散热器的设计和检测中，疲劳强度成为其重要的性能指标，通过压力脉冲疲劳试验对散热器的疲劳性能进行测试，对于汽车散热器的疲劳评定很有研究价值。而现有的测试散热器疲劳特性的试验装置中，难以测试高温环境下散热器的疲劳寿命，不能真实反应散热器在实际工况中的状态，检测结果与真实工作状态下的散热器性能有一定的差异。
发明内容本实用新型的目的是克服现有技术中的不足，提供一种汽车散热器压力脉冲试验台。为解决该技术问题，本实用新型采取的技术方案是汽车散热器压力脉冲试验台包括液压泵站、高温油泵站、试验控制器、上位机和试验台台体，试验台台体包括液压加载装置和高温油加载装置，液压泵站与液压加载装置相连构成液压加载机构，高温油泵站与高温油加载装置相连构成高温油加载机构；其中，液压泵站包括油箱、液压泵、第一电动机、第一滤油器、第二滤油器、第三滤油器、第一溢流阀、第一单向阀；液压加载装置包括高压蓄能器、低压蓄能器、第一伺服比例阀、第二伺服比例阀、第三伺服比例阀、第一液压放大器、第二液压放大器、第三液压放大器、第一伺服液压缸、第二伺服液压缸、第三伺服液压缸。伺服比例阀为三位四通阀，其中P为高压油路接口、T为回油油路接口、A为第一工作油路接口、B为第二工作油路接口，液压泵站的输油油路及回油油路分别与第一伺服比例阀、第二伺服比例阀、第三伺服比例阀的高压油路接口 P、回油油路接口 T相连接，而第一伺服液压缸、第二伺服液压缸、第三伺服液压缸则分别与第一伺服比例阀、第二伺服比例阀、第三伺服比例阀的第一工作油路接口 A、第二工作油路接口 B相连接，同时，第一伺服液压缸、第二伺服液压缸、第三伺服液压缸的伺服活塞末端分别与第一驱动液压缸、第二驱动液压缸、第三驱动液压缸的驱动活塞末端相连接，高压蓄能器、低压蓄能器分别与输油油路、回油油路相连接；高温油泵站包括加热恒温油箱、高温油泵、第二电动机、加热器、第四滤油器、第五滤油器、第六滤油器、第二溢流阀、第二单向阀；高温油加载装置包括第一高温高压电磁阀、第二高温高压电磁阀、第三高温高压电磁阀、第四高温高压电磁阀、第五高温高压电磁阀、第六高温高压电磁阀、第三单向阀、第四单向阀、第五单向阀、第一驱动液压缸、第二驱动液压缸、第三驱动液压缸、第一散热器、第二散热器、第三散热器；第一高温高压电磁阀、第三高温高压电磁阀和第五高温高压电磁阀的进油口分别与高温油泵站的输油油路相连接，第一高温高压电磁阀、第三高温高压电磁阀和第五高温高压电磁阀的出油口分别与第三单向阀、第四单向阀及第五单向阀的进油口相连接，而第三单向阀、第四单向阀及第五单向阀的出油口又分别与第一驱动液压缸、第二驱动液压缸、第三驱动液压缸的油腔以及第一散热器、第二散热器、第三散热器的进油口相连接；第二高温高压电磁阀、第四高温高压电磁阀和第六高温高压电磁阀的进油口分别与第一散热器、第二散热器、第三散热器的出油口相连接，第二高温高压电磁阀、第四高温高压电磁阀和第六高温高压电磁阀的出油口分别与高温油泵站的回油油路相连接。 同时，所述试验控制器的内部模块连接关系为CRI0 9014控制器分别与NI 9201AD模块、NI 9217 RTD模块、NI 9263 DA模块、NI 9481继电器模块以及PC机相连接；NI9201 AD模块又与压力传感器及位移传感器相连接；NI 9217 RTD模块又与热电阻温度传感器相连接；NI 9263 DA模块又与液压加载机构相连接；NI 9481继电器模块又与高温油加载机构相连接；PC机又与打印机及显示器相连接。所述的第一伺服液压缸、第二伺服液压缸、第三伺服液压缸包括伺服缸盖、伺服螺母、伺服缸柱、伺服紧定螺钉、伺服密封圈、伺服活塞块、伺服缸体、伺服缸块、伺服活塞、伺服缸座、伺服缸底板、伺服杆端螺母；其中，伺服缸盖、伺服缸体、伺服缸块、伺服缸座及伺服缸底板通过伺服缸柱相连接，并用伺服螺母锁紧；伺服活塞块与伺服活塞通过伺服紧定螺钉相连接；伺服活塞块与伺服活塞通过伺服紧定螺钉连接成一体后装在伺服缸体、伺服缸座及伺服缸底板内部，同时接触处通过伺服密封圈密封；伺服缸盖及伺服缸座上分别开设油口与第一伺服比例阀、第二伺服比例阀、第三伺服比例阀的第一工作油路接口 A、第二工作油路接口 B相连接，同时伺服缸盖顶部开有通口用于装位移传感器。所述的第一驱动液压缸、第二驱动液压缸、第三驱动液压缸包括驱动缸盖、驱动螺母、驱动缸柱、驱动紧定螺钉、驱动密封圈、驱动活塞块、驱动缸体、驱动活塞、驱动缸座、驱动缸底板、驱动杆端螺母；其中，驱动缸盖、驱动缸体、驱动缸座及驱动缸底板通过驱动缸柱相连接，并用驱动螺母锁紧；驱动活塞块与驱动活塞通过驱动紧定螺钉相连接；驱动活塞块与驱动活塞通过驱动紧定螺钉连接成一体后装在驱动缸体、驱动缸座及驱动缸底板内部，同时接触处通过驱动密封圈密封；驱动缸座上开有通气口 ；驱动缸盖上开有通口与第一散热器、第二散热器、第三散热器的进油口相连接，同时侧面开有通口用于装压力传感器。本实用新型与现有技术相比具有的有益效果I、本压力脉冲试验台可对散热器试件进行常温下的疲劳性能测试，并通过加装加热装置利用伺服液压缸及驱动液压缸同时可对散热器进行高温下的模拟工况疲劳试验。2、本压力脉冲试验台通过伺服液压缸与驱动液压缸的连接，由液压油驱动伺服液压缸活塞杆，带动驱动液压缸的活塞杆对散热器试件进行高温油环境下的压力加载。3、本压力脉冲试验台具有三通道液压模块，可对单个散热器试件或三个散热器试件分别进行加载，从而能够对多试件进行疲劳强度的比较，提高试验的准确性。4、本压力脉冲试验台在试验过程中，通过负荷传感器和美国NI信号采集设备随时对试件所加载的压力进行采集并显示出加载的波形。这样，实验人员可以更好的监测试验的加载情况，保证试验准确良好的运行。5、本压力脉冲试验台既可以用于散热器疲劳试验，又可以用于汽车热交换器等部件的疲劳试验，实现了功能多样化。
图I为汽车散热器压力脉冲试验台结构示意图；图2为本实用新型的试验台液压加载机构示意图；图3为本实用新型的试验台高温油加载机构示意图；图4为本实用新型的试验台控制器功能框图；图5为本实用新型的试验台伺服液压缸结构示意图；图6为本实用新型的试验台驱动液压缸结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式
进行详细表述。汽车散热器压力脉冲试验台结构示意图如图I所示。包括液压泵站I、高温油泵站2、试验控制器3、上位机4和试验台台体5，其中试验台台体5包括液压加载装置6和高温油加载装置7，液压泵站I与液压加载装置6相连构成液压加载机构，高温油泵站2与高温油加载装置7相连构成高温油加载机构。液压泵站I如图2所示，主要作用是为试验台提供液压动力，向液压加载装置6提供一定压力、一定流量的液压油。液压泵站I包括油箱8、液压泵9、第一电动机10、第一滤油器11、第二滤油器12、第三滤油器13、第一溢流阀14、第一单向阀15。试验台液压加载装置6如图2所示，包括高压蓄能器16、低压蓄能器17、第一伺服比例阀18、第二伺服比例阀19、第三伺服比例阀20、第一液压放大器21、第二液压放大器22、第三液压放大器23、第一伺服液压缸24、第二伺服液压缸25、第三伺服液压缸26 ;伺服比例阀为三位四通阀，其中P为高压油路接口、T为回油油路接口、A为第一工作油路接口、B为第二工作油路接口，液压泵站I的输油油路及回油油路分别与第一伺服比例阀18、第二伺服比例阀19、第三伺服比例阀20的高压油路接口 P、回油油路接口 T相连接，而第一伺服液压缸24、第二伺服液压缸25、第三伺服液压缸26则分别与第一伺服比例阀18、第二伺服比例阀19、第三伺服比例阀20的第一工作油路接口 A、第二工作油路接口 B相连接，同时，第一伺服液压缸24、第二伺服液压缸25、第三伺服液压缸26的伺服活塞59末端分别与第一驱动液压缸45、第二驱动液压缸46、第三驱动液压缸47的驱动活塞70末端相连接，高压蓄能器16、低压蓄能器17分别与输油油路、回油油路相连接。高温油泵站2如图3所示，主要作用是向高温油加载装置7提供一定流量的高温油。高温油泵站2包括加热恒温油箱27、高温油泵28、第二电动机29、加热器30、第四滤油器31、第五滤油器32、第六滤油器33、第二溢流阀34、第二单向阀35。试验台高温油加载装置7如图3所示，包括第一高温高压电磁阀36、第二高温高压电磁阀37、第三高温高压电磁阀38、第四高温高压电磁阀39、第五高温高压电磁阀40、第六高温高压电磁阀41、第三单向阀42、第四单向阀43、第五单向阀44、第一驱动液压缸45、第二驱动液压缸46、第三驱动液压缸47、第一散热器48、第二散热器49、第三散热器50 ;第一高温高压电磁阀36、第三高温高压电磁阀38和第五高温高压电磁阀40的进油口分别与高温油泵站2的输油油路相连接，第一高温高压电磁阀36、第三高温高压电磁阀38和第五高温高压电磁阀40的出油口分别与第三单向阀42、第四单向阀43及第五单向阀44的进油口相连接，而第三单向阀42、第四单向阀43及第五单向阀44的出油口又分别与第一驱动液压缸45、第二驱动液压缸46、第三驱动液压缸47的油腔以及第一散热器48、第二散热器49、第三散热器50的进油口相连接；第二高温高压电磁阀37、第四高温高压电磁阀39和第六高温高压电磁阀41的进油口分别与第一散热器48、第二散热器49、第三散热器50的出油口相连接，第二高温高压电磁阀37、第四高温高压电磁阀39和第六高温高压电磁阀41的 出油口分别与高温油泵站2的回油油路相连接。试验控制器3如图4所示，其内部模块连接关系为CRI0 9014控制器分别与NI9201 AD模块、NI 9217 RTD模块、NI 9263 DA模块、NI 9481继电器模块以及PC机相连接；NI 9201 AD模块又与压力传感器及位移传感器相连接；NI 9217 RTD模块又与热电阻温度传感器相连接；NI 9263 DA模块又与液压加载机构相连接；NI 9481继电器模块又与高温油加载机构相连接；PC机又与打印机及显示器相连接。试验台伺服液压缸如图5所示，所述的第一伺服液压缸24、第二伺服液压缸25、第三伺服液压缸26包括伺服缸盖51、伺服螺母52、伺服缸柱53、伺服紧定螺钉54、伺服密封圈55、伺服活塞块56、伺服缸体57、伺服缸块58、伺服活塞59、伺服缸座60、伺服缸底板61、伺服杆端螺母62 ;其中，伺服缸盖51、伺服缸体57、伺服缸块58、伺服缸座60及伺服缸底板61通过伺服缸柱53相连接，并用伺服螺母52锁紧；伺服活塞块56与伺服活塞59通过伺服紧定螺钉54相连接；伺服活塞块56与伺服活塞59通过伺服紧定螺钉54连接成一体后装在伺服缸体57、伺服缸座60及伺服缸底板61内部，同时接触处通过伺服密封圈55密封；伺服缸盖51及伺服缸座60上分别开设油口与第一伺服比例阀18、第二伺服比例阀19、第三伺服比例阀20的第一工作油路接口 A、第二工作油路接口 B相连接，同时伺服缸盖51顶部开有通口用于装位移传感器。试验台驱动液压缸如图6所示，所述的第一驱动液压缸45、第二驱动液压缸46、第三驱动液压缸47包括驱动缸盖63、驱动螺母64、驱动缸柱65、驱动紧定螺钉66、驱动密封圈67、驱动活塞块68、驱动缸体69、驱动活塞70、驱动缸座71、驱动缸底板72、驱动杆端螺母73 ;其中，驱动缸盖63、驱动缸体69、驱动缸座71及驱动缸底板72通过驱动缸柱65相连接，并用驱动螺母64锁紧；驱动活塞块68与驱动活塞70通过驱动紧定螺钉66相连接；驱动活塞块68与驱动活塞70通过驱动紧定螺钉66连接成一体后装在驱动缸体69、驱动缸座71及驱动缸底板72内部，同时接触处通过驱动密封圈67密封；驱动缸座71上开有通气口 ；驱动缸盖63上开有通口与第一散热器48、第二散热器49、第三散热器50的进油口相连接，同时侧面开有通口用于装压力传感器。液压泵站I的具体实施过程为液压泵9在第一电动机10的驱动下，由油箱8中吸油经第二滤油器12、第一单向阀15向第一伺服比例阀18、第二伺服比例阀19和第三伺服比例阀20提供压力油，当输油油路的高压油压力过高超过第一溢流阀14的设定压力时，第一溢流阀14打开，高压油经第一滤油器11流回油箱8，回油油路经第三滤油器13流回油箱8。试验台液压加载装置6的具体实施过程为第一伺服比例阀18、第二伺服比例阀19和第三伺服比例阀20进入工作状态，P与A、B与T接通时，高压油经第一液压放大器21、第二液压放大器22和第三液压放大器23分别注入第一伺服液压缸24、第二伺服液压缸25、第三伺服液压缸26的中部，此时第一伺服液压缸24、第二伺服液压缸25、第三伺服液压缸26的上部处于回油状态(由回油油路经第三滤油器13流回油箱8)，这样第一伺服液压缸24、第二伺服液压缸25、第三伺服液压缸26的活塞就有向上运动的趋势，反之活塞则有向下运动的趋势，从而可带动驱动液压缸的活塞杆对散热器试件进行高温油环境下的压力加载。 整个液压加载系统可在控制下实现不同频率、不同载荷的加载方式。高温油泵站2的具体实施过程为在加热恒温油箱27中加装加热器30给液压油加热，使油温度在50-160°C范围内可控，高温油泵28在第二电动机29的驱动下，由加热恒温油箱27中吸油经第五滤油器32、第二单向阀35向第一高温高压电磁阀36、第三高温高压电磁阀38和第五高温高压电磁阀40提供高温油，当输油油路的高温油压力过高超过第二溢流阀34的设定压力时，第二溢流阀34打开，高温油经第四滤油器31流回加热恒温油箱27，回油油路经第六滤油器33流回加热恒温油箱27。试验台高温油加载装置7的具体实施过程为第一高温高压电磁阀36、第三高温高压电磁阀38和第五高温高压电磁阀40进入工作状态，高温油经第三单向阀42、第四单向阀43、第五单向阀44注入第一散热器48、第二散热器49和第三散热器50中。第一驱动液压缸45、第二驱动液压缸46和第三驱动液压缸47在第一伺服液压缸24、第二伺服液压缸25和第三伺服液压缸26的带动下对第一散热器48、第二散热器49和第三散热器50进行高温油环境下的压力加载。试验循环结束后或者试验到一定时间后高温油温度低于规定值，第一散热器48、第二散热器49和第三散热器50中的高温油再由回油油路经第二高温高压电磁阀37、第四高温高压电磁阀39、第六高温高压电磁阀41及第六滤油器33流回加热恒温油箱27。试验中所有的测量结果，包括最终的试验结果，都保存于上位机指定的位置。上位机软件中数据的管理都是在数据库中进行的，既便于操作，也保证了数据的安全性。数据操作生成两个文件，一个为试验信息，另一个为试验数据。试验信息包括试验编号、试验日期、试件参数、试验人员、试验地点等试验相关信息；试验数据主要是试验系统试验过程中采集的试验数据，主要有压力信号、温度信号、循环次数、疲劳状态等。试验数据的分析主要是在试验过程中进行疲劳破坏的判断和压力负荷的监测，以及试验结束后对数据的后处理，得出试验试件的疲劳特性相关参数。以上公布的仅是本实用新型的具体实施例。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种汽车散热器压力脉冲试验台，其特征在于包括液压泵站(I)、高温油泵站(2)、试验控制器(3)、上位机(4)和试验台台体(5)，其中试验台台体(5)包括液压加载装置(6)和高温油加载装置(7)，液压泵站⑴与液压加载装置(6)相连构成液压加载机构，高温油泵站(2)与高温油加载装置(7)相连构成高温油加载机构； 其中液压泵站(I)包括油箱(8)、液压泵(9)、第一电动机(10)、第一滤油器(11)、第二滤油器(12)、第三滤油器(13)、第一溢流阀(14)、第一单向阀(15);液压加载装置(6)包括高压蓄能器(16)、低压蓄能器(17)、第一伺服比例阀(18)、第二伺服比例阀(19)、第三伺服比例阀(20)、第一液压放大器(21)、第二液压放大器(22)、第三液压放大器(23)、第一伺服液压缸(24)、第二伺服液压缸(25)、第三伺服液压缸(26);伺服比例阀为三位四通阀，其中P为高压油路接口、T为回油油路接口、A为第一工作油路接口、B为第二工作油路接口，液压泵站⑴的输油油路及回油油路分别与第一伺服比例阀(18)、第二伺服比例阀(19)、第三伺服比例阀(20)的高压油路接口 P、回油油路接口 T相连接，而第一伺服液压缸(24)、第二伺服液压缸(25)、第三伺服液压缸(26)则分别与第一伺服比例阀(18)、第二伺服比例阀(19)、第三伺服比例阀(20)的第一工作油路接口 A、第二工作油路接口 B相连接，同时，第一伺服液压缸(24)、第二伺服液压缸(25)、第三伺服液压缸(26)的伺服活塞(59)末端分别与第一驱动液压缸(45)、第二驱动液压缸(46)、第三驱动液压缸(47)的驱动活塞(70)末端相连接，高压蓄能器(16)、低压蓄能器(17)分别与输油油路、回油油路相连接； 高温油泵站(2)包括加热恒温油箱(27)、高温油泵(28)、第二电动机(29)、加热器(30)、第四滤油器(31)、第五滤油器(32)、第六滤油器(33)、第二溢流阀(34)、第二单向阀(35);高温油加载装置(7)包括第一高温高压电磁阀(36)、第二高温高压电磁阀(37)、第三高温高压电磁阀(38)、第四高温高压电磁阀(39)、第五高温高压电磁阀(40)、第六高温高压电磁阀(41)、第三单向阀(42)、第四单向阀(43)、第五单向阀(44)、第一驱动液压缸(45)、第二驱动液压缸(46)、第三驱动液压缸(47)、第一散热器(48)、第二散热器(49)、第三散热器(50);第一高温高压电磁阀(36)、第三高温高压电磁阀(38)和第五高温高压电磁阀(40)的进油口分别与高温油泵站(2)的输油油路相连接，第一高温高压电磁阀(36)、第三高温高压电磁阀(38)和第五高温高压电磁阀(40)的出油口分别与第三单向阀(42)、第四单向阀(43)及第五单向阀(44)的进油口相连接，而第三单向阀(42)、第四单向阀(43)及第五单向阀(44)的出油口又分别与第一驱动液压缸(45)、第二驱动液压缸(46)、第三驱动液压缸(47)的油腔以及第一散热器(48)、第二散热器(49)、第三散热器(50)的进油口相连接；第二高温高压电磁阀(37)、第四高温高压电磁阀(39)和第六高温高压电磁阀(41)的进油口分别与第一散热器(48)、第二散热器(49)、第三散热器(50)的出油口相连接，第二高温高压电磁阀(37)、第四高温高压电磁阀(39)和第六高温高压电磁阀(41)的出油口分别与高温油泵站(2)的回油油路相连接。
2.根据权利要求I所述一种汽车散热器压力脉冲试验台，其特征在于所述的试验控制器(3)的内部模块连接关系为CRIO 9014控制器分别与NI 9201 AD模块、NI 9217 RTD模块、NI 9263 DA模块、NI 9481继电器模块以及PC机相连接；NI 9201 AD模块又与压力传感器及位移传感器相连接；NI 9217 RTD模块又与热电阻温度传感器相连接；NI 9263 DA模块又与液压加载机构相连接；NI 9481继电器模块又与高温油加载机构相连接；PC机又与打印机及显示器相连接。
3.根据权利要求I所述的一种汽车散热器压力脉冲试验台，其特征在于所述的第一伺服液压缸(24)、第二伺服液压缸(25)、第三伺服液压缸(26)包括伺服缸盖(51)、伺服螺母(52)、伺服缸柱(53)、伺服紧定螺钉(54)、伺服密封圈(55)、伺服活塞块(56)、伺服缸体(57)、伺服缸块(58)、伺服活塞(59)、伺服缸座(60)、伺服缸底板(61)、伺服杆端螺母(62)；其中，伺服缸盖(51)、伺服缸体(57)、伺服缸块(58)、伺服缸座(60)及伺服缸底板(61)通过伺服缸柱(53)相连接，并用伺服螺母(52)锁紧；伺服活塞块(56)与伺服活塞(59)通过伺服紧定螺钉(54)相连接；伺服活塞块(56)与伺服活塞(59)通过伺服紧定螺钉(54)连接成一体后装在伺服缸体(57)、伺服缸座￠0)及伺服缸底板￠1)内部，同时接触处通过伺服密封圈(55)密封；伺服缸盖(51)及伺服缸座(60)上分别开设油口与第一伺服比例阀(18)、第二伺服比例阀(19)、第三伺服比例阀(20)的第一工作油路接口 A、第二工作油路接口 B相连接，同时伺服缸盖(51)顶部开有通口用于装位移传感器。
4.根据权利要求I所述的一种汽车散热器压力脉冲试验台，其特征在于所述的第一驱动液压缸(45)、第二驱动液压缸(46)、第三驱动液压缸(47)包括驱动缸盖(63)、驱动螺母(64)、驱动缸柱(65)、驱动紧定螺钉(66)、驱动密封圈(67)、驱动活塞块(68)、驱动缸体(69)、驱动活塞(70)、驱动缸座(71)、驱动缸底板(72)、驱动杆端螺母(73);其中，驱动缸盖(63)、驱动缸体￠9)、驱动缸座(71)及驱动缸底板(72)通过驱动缸柱￠5)相连接，并用驱动螺母￠4)锁紧；驱动活塞块￠8)与驱动活塞(70)通过驱动紧定螺钉￠6)相连接；驱动活塞块(68)与驱动活塞(70)通过驱动紧定螺钉￠6)连接成一体后装在驱动缸体(69)、驱动缸座(71)及驱动缸底板(72)内部，同时接触处通过驱动密封圈(67)密封；驱动缸座(71)上开有通气口 ；驱动缸盖￠3)上开有通口与第一散热器(48)、第二散热器(49)、第三散热器(50)的进油口相连接，同时侧面开有通口用于装压力传感器。
专利摘要本实用新型公开了一种汽车散热器压力脉冲试验台。该试验台包括液压泵站、高温油泵站、试验控制器、上位机、试验台台体，其中试验台台体包括液压加载装置和高温油加载装置，液压泵站与液压加载装置相连构成液压加载机构，高温油泵站与高温油加载装置相连构成高温油加载机构。本实用新型可对散热器试件进行常温下的疲劳性能测试，并通过加装加热装置利用伺服液压缸及驱动液压缸同时可对散热器进行高温下的模拟工况疲劳试验，实现对试件的单缸和多缸加载。本实用新型既可以用于散热器试件的疲劳试验，又可以用于汽车热交换器等部件的疲劳试验，实现了功能多样化。
文档编号G01M17/007GK202547952SQ201220147600
公开日2012年11月21日 申请日期2012年4月10日 优先权日2012年4月10日
发明者俞小莉, 冯燕, 刘宏瑞, 刘震涛, 戴一涛, 朱小平, 沈瑜铭, 牛健, 黎宏苗, 齐放 申请人:浙江大学