专利名称：三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪的制作方法
技术领域：
三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪技术领域[0001 ] 本实用新型涉及一种活塞环自动检测装置。特别是涉及一种用于汽车(或摩托车) 发动机的中小型活塞环成品检测的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪。
背景技术：
[0002]活塞环的漏光度是指将被测活塞环压入气缸基本直径的标准环规，观察两者的结 合情况，对沿其接触圆周可能存在的、允许特定强度光束通过的缝隙的统计信息。漏光度实 际上是活塞环在工作时与活塞、气缸壁结合的气密性的表象，因易于检测，通常将漏光度信 息作为衡量活塞环质量的指标之一。活塞环的闭口间隙即被压入气缸基本直径的标准环规 后，活塞环闭口处缝隙的尺寸。如图1所示，将活塞环54置于标准环规22内，检查活塞环 54闭口间隙51和漏光光缝90的尺寸。[0003]活塞环作为发动机的关键零部件之一，其漏光度和闭口间隙直接影响着发动机整 体的工作效率和尾气排放质量。国家标准对这两项参数有着严格的规定，要求在出厂前对 活塞环进行逐片检验，剔除不合格品。而活塞环是大批量产品，市场需求极大，这给检测的 效率提出了很高的要求。但受技术条件限制，目前国内仍多采用人工方法检测。如图2所 示，将活塞54环放在气缸基本直径的标准环规22内，用光源91从下向上照射活塞环54外 壁与环规22的结合圆周，手动旋转环规22，用肉眼92观察活塞环闭口间隙和整个圆周的漏 光并估算总的漏光弧长与分布情况。人工检测必然引入检测者的主观因素，造成检测结果 的不准确，检测效率低，并且长期工作会对工人视力造成损害。[0004]1988年江苏省机械研究设计院陈廷全设计的“内燃机活塞环漏光度检测仪”(申请 号CN88219395)，在一定程度上缓解了人工检测活塞环漏光度的工作强度。沿活塞环与环 规的结合圆周均匀阵列72个发光器件作为静触头，用光电传感器作为动触头探测漏光度， 其分辨力仅为5°，对于细微光缝和点状漏光无法判别。另外该发明中需要人工将活塞环压 入环规，仍不能摆脱对人的依赖，工作成本高且效率受到限制。[0005]1994年四川省涪陵市(现重庆市涪陵区)海陵内燃机配件总厂摩托车分厂张同玉 设计的“内燃机活塞环质量自动检测及其自动分选装置”(申请号CN93238721.7)，是一套 可以同机检测活塞环漏光度和闭口间隙两项指标的装置。该发明中提到用光学CCD检测漏 光度，在当时是一种大胆的构想。其构想的布局是通过反射镜的转向，让CCD相机距离环规 一定远处一次拍摄活塞环与环规的结合情况。但其结构图中反射镜的位置以及中央支柱的 存在都表明，该结构是无法一次性获取活塞环全圆周完整信息的。另外，由于活塞环漏光缝 隙十分微弱，C⑶若不处于局部光缝正上方，难以捕获漏光信息。现有的人工检测也证明了 这一点。[0006]2008年由天津大学与中国南车集团戚墅堰机车车辆工艺研究所共同研制的“活塞 环自动检测仪”(外观专利申请号CN200830206848)，是一台应用于内燃机车发动机大尺寸 活塞环的自动化检测设备，可以同时检测漏光度和闭口间隙两项指标。由于内燃机车活塞 环尺寸较大，漏光缝隙也大，圆周分辨力要求不高，其漏光信息是由高灵敏度光电二极管采集的，如图3所示，其中93是传感器，54是活塞环，22是环规，94是扩束透镜，91是光源。 对于微小缝隙的中小型活塞环，则不能胜任。[0007]此外还有一些院所设计的活塞环检测仪器，或者原理存在缺陷不能满足检测的准 确性、重复性，或者无法实现自动化检测，或者不适用于精度要求高的中小型活塞环。此外， 以往设计多采用单工位、环规旋转而传感器固定的方法，检测效率受到了很大程度的限制。发明内容[0008]本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种针对被测对象实际，集成了确保活 塞环一环规结合状态一致性的端面反推定位技术，自适应端面贴合技术，活塞环闭口间 隙定物距成像测量技术，定物距成像标定技术，漏光度CCD传感器正入射微光探测技术，视 觉检测无盲点扫描技术，环规静止、CCD传感器和遮光板同步旋转技术的三工位活塞环漏光 度与闭口间隙自动检测仪。[0009]本实用新型所采用的技术方案是一种三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测 仪。三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，包括有机架，所述的机架的顶部平面构成 水平工作台，所述的水平工作台上面分别设置有悬臂梁，连接在悬臂梁上的触摸屏，用于 储存活塞环的储料机构，位于储料机构的下面用于推动储料机构最下层的一片活塞环水平 向前方检测单元移动的推料板，所述的推料板由设置在水平工作台下面的推料气缸驱动， 设置于储料机构和推料板的前方检测单元的圆形转盘，所述的圆形转盘是由圆形转盘驱动 机构驱动的可旋转地嵌入在水平工作台上，所述的圆形转盘的上、下表面分别与所述的水 平工作台的上、下表面在同一平面上，所述的圆形转盘的前方设置有对检测后的活塞环进 行分选的分选机构，所述的圆形转盘上沿圆周方向等间距的嵌入有三个标准环规，每一个 标准环规为一个工位，并随圆形转盘的顺时针旋转而构成三个移动的工位，其中旋转至与 所述的推料板相对应的一个标准环规构成用于检测活塞环闭口间隙的闭口间隙检测工位， 这时与所述的分选机构相对应的另一个标准环规构成用于将活塞环从圆形转盘卸载移出 的卸料工位，而余下的一个标准环规构成用于检测活塞环漏光度的漏光度检测工位，所述 的推料板的移动方向与闭口间隙检测工位的中心及卸料工位的中心位于同一直线上，所述 的水平工作台的上方分别设置有第一安装平台和第二安装平台，所述的第一安装平台上安 装有与闭口间隙检测工位相对应的用于摄取活塞环闭口间隙信息的第一 CCD传感器，所述 的第二安装平台上安装有带动与漏光度检测工位相对应的用于摄取活塞环漏光度信息的 第二 CCD传感器旋转的旋转驱动机构，在水平工作台下面对应漏光度检测工位设置有安装 在第三安装平台和第四安装平台上的漏光度检测照明机构。[0010]所述的用于储存活塞环的储料机构，包括有设置在水平工作台上的推料板上方的 支撑板，所述的支撑板的前部形成有弧状开口，所述的弧状开口与所述的推料板的前端相 对应，所述的推料板的前部形成有用于容纳一片活塞环的V形卡料槽，所述V形卡料槽的高 度小于等于一个活塞环的高度，所述的V形卡料槽的折角处设置有用于导向活塞环闭口方 向的闭口定位片，所述的支撑板上分别设置有沿支撑板水平中线设置的可前、后移动调节 的第一调节件，分别位于所述的第一调节件两侧的可旋转调节的第二调节件和第三调节 件，所述的第一调节件的前端设置有可上、下移动调节的三角棱柱，所述的第二调节件和第 三调节件的前端分别对应设置有可上、下移动调节的第一挡料柱和第二挡料柱，所述的三角棱柱、第一挡料柱和第二挡料柱连线所构成的水平面为等腰三角形平面。[0011]所述的圆形转盘驱动机构包括有固定在第三安装平台上且与圆形转盘中心相对 应的圆形转盘传动轴套，设置在圆形转盘传动轴套内且上端与圆形转盘的中心固定连接的 圆形转盘传动轴，固定连接在圆形转盘传动轴下端的齿轮盘，与所述的齿轮盘相啮合的第 一伺服电机，所述的第一伺服电机固定设置在第三安装平台上；所述的圆形转盘上临近周 边还均匀设置有与嵌入在圆形转盘内的三个标准环规相对应的三个转盘定位孔，所述的水 平工作台的下方设置有固定在第三安装平台上的用于校正和定位圆形转盘旋转角度的圆 形转盘定位机构，所述的圆形转盘定位机构包括有固定在第三安装平台上的定位销气缸， 连接在定位销气缸的驱动杆顶端用于插入到转盘定位孔内的转盘定位销，所述的转盘定位 销沿固定在水平工作台下面的定位销导向块内的贯通孔上、下移动。[0012]所述的水平工作台上位于闭口间隙检测工位和卸料工位的上方设置有导料结构， 所述的导料结构是对称的设置在闭口间隙检测工位和卸料工位两侧的第一导料板和第二 导料板，所述的第一导料板和第二导料板相对应的内边是以该边的中部为中心向两侧形成 斜坡，即在位于储料机构侧和位于分选机构侧第一导料板和第二导料板两内边之间的距离 大于活塞环自由状态下的外径，在位于闭口间隙检测工位处，所述的第一导料板和第二导 料板两内边之间的距离小于标准环规的大端内径，且大于活塞环被完全压紧状态下的外 径，在位于卸料工位处，所述的第一导料板和第二导料板两内边之间的距离大于标准环规 的大端内径且小于活塞环自由状态下的外径。[0013]在所述的闭口间隙检测工位上相对应的设置有位于嵌入在圆形转盘内的标准环 规正上方的压料机构和位于该标准环规正下方的用于对被测活塞环进行端面定位的定位 机构，所述的压料机构包括有设置在第二安装平台上面的由控制单元驱动的压料气缸，压 料气缸的压料驱动杆依次贯穿第二安装平台、设置在第一安装平台上的直线轴承后端部连 接压料圆盘，所述的压料圆盘的直径小于标准环规的内径且大于活塞环被压紧状态下的内 径，所述的压料圆盘上与所述的第一 CCD传感器的镜头相对应处形成有第一透光口，所述 的定位机构包括有位于闭口间隙检测工位中的标准环规下面的端面定位圆盘，连接在端面 定位圆盘下端面的第一关节轴承，所述的第一关节轴承通过一连接杆与设置在第三安装平 台上的由控制单元驱动的第二电磁铁相连，所述的连接杆上套有弹簧，所述的端面定位圆 盘上与所述的压料圆盘上第一透光口相对应的形成有第二透光口，所述的端面定位圆盘的 下面还设置有与第一透光口和第二透光口相对应的平板光源，所述的压料气缸、压料圆盘、 标准环规、端面定位圆盘、第一关节轴承以及第二电磁铁的中心在同一轴线上。[0014]所述的驱动第二 CCD传感器旋转的旋转驱动机构包括有固定在第二安装平台、 水平工作台和第四安装平台上的主传动轴套，安装在主传动轴套内的主传动轴，固定连接 在主传动轴下端的第四齿轮，与所述的第四齿轮相啮合的驱动齿轮，固定连接在主传动轴 上端的第一齿轮，与所述的第一齿轮相啮合的第二齿轮，与所述的第二齿轮相啮合的第三 齿轮，所述的第二齿轮通过编码器连接轴和轴承设置在第二安装平台上，所述的编码器连 接轴的上端连接编码器，所述的编码器通过支架固定在第二安装平台上，所述的第三齿轮 通过中空传动轴及轴承设置在第二安装平台上，所述的中空传动轴的上端与旋转连接器的 转子对应设置，所述的旋转连接器通过支架固定在第二安装平台上，中空传动轴的下端位 于第二安装平台的下方并与旋转固定板的中心固定连接，所述旋转固定板的下端面固定设置第二 C⑶传感器。[0015]所述的漏光度检测照明机构包括有与第四齿轮，相啮合的第五齿轮，与第五齿轮 相啮合的第六齿轮，所述的第四齿轮与驱动齿轮相啮合，所述的第五齿轮通过连接轴和轴 承安装在第四安装平台上，所述的第六齿轮通过遮光板传动轴的轴套和轴承安装在第四安 装平台上，所述的遮光板传动轴的下端贯穿第三安装平台并固定连接有在电磁铁作用下带 动遮光板传动轴在轴套内上、下移动的杠杆机构，所述的遮光板传动轴的上端通过第二关 节轴承与遮光板的中心固定连接，所述的遮光板的边缘处开有一扇形开口，所述扇形开口 的底边与漏光度检测工位上的标准环规的内边缘形成有径向宽度小于被测活塞环径向宽 度的间隙，所述的扇形开口所处位置与所述的第二 CCD传感器的镜头在同一垂直线上，所 述的第二关节轴承或遮光板传动轴外套有固定设置在水平工作台上的环形光源。[0016]所述的卸料工位设置有固定安装在第三安装平台上的卸料气缸，所述卸料气缸的 驱动杆贯穿第三安装平台顶端通过连接件固定连接卸料圆盘，所述的卸料圆盘与卸料工位 上标准环规相对应，并且所述的卸料气缸的驱动杆、卸料圆盘以及标准环规的中心在同一 直线上，所述的卸料圆盘的直径小于标准环规的内径且大于活塞环被压紧状态下的内径， 在水平工作台上位于卸料工位和分选机构之间设置有退料机构，所述的退料机构包括设 置在第一导料板或第二导料板上的由控制单元驱动的退料气缸，所述的退料气缸的驱动部 连接丁字架横向杆的一端，所述丁字架横向杆的另一端连接设置在所述的第二导料板或第 一导料板上的退料机构导轨上，丁字架纵向杆上安装有退料棘爪支架，所述退料棘爪支架 的外侧铰接有用于将被测活塞环从卸料工位送到分选机构的退料棘爪。[0017]所述的分选机构包括有设置在水平工作台上的导气筒安装架，所述的导气筒安 装架的下面固定设置有三角形排布的三个导气筒，每个导气筒下端口均设置有分选气嘴， 三个分选气嘴分别对应于用来接收分选后的合格的、不合格的和可修复的活塞环的接料装 置。[0018]一种用于三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪的光刻模板标定块，包括有 矩形片状且两端形成有透光口的标定块支撑架，通过螺钉依次连接在标定块支撑架下面的 光刻模板夹块和光刻模板夹片，所述的光刻模板夹块和光刻模板夹片在与标定块支撑架的 透光口相对应处也形成有透光开口，所述的光刻模板夹块和光刻模板夹片之间夹有带有标 准光缝的光刻模板，光刻模板上的标准光缝分别与光刻模板夹块、光刻模板夹片以及标定 块支撑架上的透光口轴线相对应，在标定时，所述的标定块支撑架位于闭口间隙检测工位 上的标准环规的上表面，所述的光刻模板夹块嵌入在所述的标准环规内，所述光刻模板的 标准光缝、透光开口和透光口与第一 (XD传感器的镜头相对应。[0019]本实用新型的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，本着高效、精确的检 测和控制原则，在稳定流畅的机械动作和控制逻辑支持下，依托多项原创性的和已有的技 术的复杂集成，采用基于时间并行的三工位同步工作的整体设计方案，提高了整机的工作 效率，实现了对中小型活塞环漏光度和闭口间隙两项指标的高效率、全自动检测和分选。 检测精度优于国家相关标准，具有良好的重复性。整机运行具有高可靠性和较强适应能力， 维护和更换检测规格等操作方便，能够在工业现场复杂环境下长时间稳定运转。
[0020]图1是活塞环漏光光缝与闭口间隙检测参数的示意图；[0021]图2是采用人工方法检测活塞环漏光度与闭口间隙的示意图；[0022]图3是现有技术活塞环自动检测仪的原理示意图；[0023]图4是本实用新型的外部结构示意图；[0024]图5是本实用新型的上部整体结构示意图；[0025]图6是本实用新型的水平工作台上部结构示意图；[0026]图7是本实用新型的水平工作台下部结构示意图；[0027]图8是本实用新型的闭口间隙检测工位结构示意图；[0028]图9是本实用新型的导料板结构示意图；[0029]图10 Ca)是压料板待压料状态示意图；[0030]图10 (b)是压料板压料到位状态示意图；图10 (C)是压料板压料后返回状态示意图；[0032]图11 (a)是本实用新型的光刻模板标定块的俯视图；[0033]图11 (b)是图11 Ca)的A-A剖示图；[0034]图11 (c)是图11 Ca)的立体结构示意图；[0035]图12是闭口间隙检测工位标定状态的示意图；[0036]图13是本实用新型漏光度检测工位的旋转机构的结构示意图；[0037]图14 Ca)是本实用新型遮光板的俯视图；[0038]图14 (b)是图14 Ca)的A-A剖示图；[0039]图15是本实用新型卸料工位的结构示意图。[0040]图中[0041]1.悬臂梁12.第二挡料柱23.第一导料板[0042]2.触摸屏13.第二安装平台24.卸料工位[0043]3.机罩14.旋转连接器25.第二导料板[0044]4.退料机构15.编码器26.退料气缸[0045]5.机架16.第二 CXD传感器27.闭口间隙检测工位[0046]6.电气柜面板17.圆形转盘28.卸料圆盘[0047]7.水平工作台18.分选机构29.转盘定位销[0048]8.储料推料机构19.第一安装平台30.退料棘爪[0049]9.推料板20.转盘定位孔31.导气筒[0050]10.三角棱柱21.漏光度检测工位32.分选气嘴[0051]11.第一挡料柱22.标准环规33.定位销气缸[0052]34.第一电磁铁57.光刻模板夹块80.第二透光口[0053]35.卸料气缸58.光刻模板夹片81.圆形转盘传动轴套[0054]36.齿轮盘59.光刻模板82.圆形转盘传动轴[0055]37.第一伺服电机60.光刻模板标定块83.定位销导向块[0056]38.第二电磁铁61.旋转固定板84.主传动轴套[0057]39.第三安装平台62.第三齿轮85.编码器连接轴[0058]40.端面定位圆盘63.中空传动轴86.第四安装平台[0059]41.推料气缸64.第二齿轮87.杠杆机构[0060]42.第一 CXD传感器65.第一齿轮88.第二关节轴承[0061]43.压料气缸66.主传动轴89.扇形开口[0062]44.压料圆盘67.驱动齿轮90.漏光光缝[0063]45.第一关节轴承68.第四齿轮91.光源[0064]46.弹簧69.第五齿轮92.肉眼[0065]47.杠杆机构70.第六齿轮93.传感器[0066]48.平板光源71.环形光源94.扩束透镜[0067]49.第一调节件72.遮光板95.导气筒安装架[0068]50.第二调节件73.退料机构导轨96.丁字架横向杆[0069]51.活塞环闭口间隙74.环规紧固螺栓97.丁字架纵向杆[0070]52.第三调节件75.遮光板传动轴98.退料棘爪支架[0071]53.闭口定位片76.支撑板99.大端内径[0072]54.活塞环77.压料驱动杆100 内径[0073]55. V形卡料槽78.直线轴承56.标定块支撑片79.第一透光口具体实施方式
[0075]下面结合实施例和附图对本实用新型的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪做出详细说明。[0076]本实用新型的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，针对被测对象实际， 集成了原创性的技术确保活塞环环规结合状态一致性的端面反推定位技术，自适应端面贴合技术，活塞环闭口间隙定物距成像测量技术，定物距成像标定技术，漏光度CCD传感器正入射微光探测技术，视觉检测无盲点扫描技术，环规静止、CCD传感器和遮光板同步旋转技术；以及已有的环形光源和高频信号旋转连接器避免光源和CCD传感器旋转绕线等多项技术。通过一系列原创的、已有的技术的复杂集成，实现了预期目的，设计完成了可探测微小光隙、具有精细角分辨力、高效率、全自动、适用于中小型活塞环的三工位活塞环漏光度与闭口间隙检测仪。[0077]本实用新型具有开放式的工作平台。通过更换标准环规及遮光板等附件、调节储料导料机构的结构和CCD传感器位置等操作可以快速变更检测规格，也方便维护和维修。[0078]本实用新型采用可移动悬吊式可视化触摸屏的操控方式，可以实时监控检测流程、观察单个产品的质量分析数据和批量产品的工艺情况。运用传感与控制技术，开发了缺料、断电等紧急情况处理功能，降低对人工的依赖，提高了仪器的自动化、智能化水平。[0079]如图4、图5、图6、图7所示，本实用新型的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，整机采用水平工作台结合可移动悬臂梁的整体结构，悬臂梁挂载触摸屏为工人提供直观便捷的可视化操作界面。整机电气系统主体设置于水平工作台下方，视觉效果友好美观。并且以圆形转盘17为中心的三工位结构设计，一工位执行储料、进料、闭口间隙检测功能；二工位为漏光度检测工位；三工位(配合外设的接料架)完成卸料、分选功能。三个工位基于时间并行工作。中央圆形转盘17上等间距固定三个标准环规22，中间与下方的传动机构连接，受驱动部件作用可按预定模式转动以实现工序的循环递进。具体包括有机架 5，所述的机架5的顶部平面构成水平工作台7，所述的水平工作台7上面分别设置有悬臂 梁1，连接在悬臂梁I上的触摸屏2，用于储存活塞环54的储料机构，位于储料机构的下面 用于推动储料机构最下层的一片活塞环54水平向前方检测单元移动的推料板9，所述的推 料板9由设置在水平工作台下面的推料气缸41驱动，设置于储料机构和推料板9的前方检 测单元的圆形转盘17，所述的圆形转盘17是由圆形转盘驱动机构驱动的可旋转地嵌入在 水平工作台7上，所述的圆形转盘17的上、下表面分别与所述的水平工作台7的上、下表面 在同一平面上，所述的圆形转盘17的前方设置有对检测后的活塞环54进行分选的分选机 构18，所述的圆形转盘17上沿圆周方向等间距的嵌入有三个标准环规22，每一个标准环规 22为一个工位，并随圆形转盘17的顺时针旋转而构成三个移动的工位，其中旋转至与所述 的推料板9相对应的一个标准环规22构成用于检测活塞环54闭口间隙的闭口间隙检测工 位27，这时与所述的分选机构18相对应的另一个标准环规22构成用于将活塞环54从圆形 转盘17卸载移出的卸料工位24，而余下的一个标准环规22构成用于检测活塞环54漏光度 的漏光度检测工位21，所述的推料板9的移动方向与闭口间隙检测工位27的中心及卸料工 位24的中心位于同一直线上，所述的水平工作台7的上方分别设置有第一安装平台19和 第二安装平台13，所述的第一安装平台19上安装有与闭口间隙检测工位27相对应的用于 摄取活塞环54闭口间隙信息的第一 CCD传感器42，所述的第二安装平台13上安装有带动 与漏光度检测工位21相对应的用于摄取活塞环54漏光度信息的第二 CCD传感器16旋转 的旋转传动机构，在水平工作台7下面对应漏光度检测工位21设置有安装在第三安装平台 39和第四安装平台86上的漏光度检测旋转驱动机构和照明机构。[0080]如图6、图7、图9所示，所述的用于储存活塞环54的储料机构，包括有设置在水平 工作台7上的推料板9上方的支撑板76，所述的支撑板76的前部形成有弧状开口，所述的 弧状开口与所述的推料板9的前端相对应，所述的推料板9的前部形成有用于容纳一片活 塞环54的V形卡料槽55，所述V形卡料槽55的高度小于等于一个活塞环54的高度，所述 的V形卡料槽55的折角处设置有用于导向活塞环闭口方向的闭口定位片53，所述的支撑板 76上分别设置有沿支撑板76水平中线设置的可前、后移动调节的第一调节件49，分别位 于所述的第一调节件49两侧的可旋转调节的第二调节件50和第三调节件52，所述的第一 调节件49的前端设置有可上、下移动调节的三角棱柱10，所述的第二调节件50和第三调节 件52的前端分别对应设置有可上、下移动调节的第一挡料柱11和第二挡料柱12，所述的 三角棱柱10、第一挡料柱11和第二挡料柱12连线所构成的水平面为等腰三角形平面。[0081]如图2、图6、图9所示，所述的水平工作台7上位于闭口间隙检测工位27和卸料 工位24的上方设置有导料结构，所述的导料结构是对称的设置在闭口间隙检测工位27和 卸料工位24两侧的第一导料板23和第二导料板25，所述的第一导料板23和第二导料板 25相对应的内边是以该边的中部为中心向两侧形成斜坡，即在位于储料机构侧和位于分选 机构18侧第一导料板23和第二导料板25两内边之间的距离大于活塞环自由状态下的外 径，在位于闭口间隙检测工位27处，所述的第一导料板23和第二导料板25两内边之间的 距离小于标准环规22的大端内径99且大于活塞环被完全压紧状态下的外径，在位于卸料 工位24处，所述的第一导料板23和第二导料板25两内边之间的距离大于标准环规22的 大端内径99且小于活塞环自由状态下的外径。[0082]待测活塞环在由三角棱柱10和第一挡料柱11及第二挡料柱12构成的储料仓中 上下依次叠放，受三者的二维约束，具有准确一致的初始位置。推料气缸41带动推料板9 向前将活塞环推入闭口间隙检测工位27的上方。推料板9前端上表面的能够卡住一片活 塞环的V形卡料槽55，第一导料板23第二导料板25组成在闭口间隙检测工位27逐渐夹紧 活塞环的导料槽。推料板9上方的第一挡料柱11及第二挡料柱12与V形卡料槽55表面 留有稍大于一片环厚度的距离，用来保证每次只有最下边的一片活塞环被推出。在更换被 测活塞环规格时，只需调节第一调节件49、第二调节件50和第三调节件52来调整三角棱柱 和两根挡料柱的相对位置使其适应新尺寸的活塞环，变换相应尺寸的标准环规，再调整两 导料板的距离和推料板的前后位置即可。[0083]活塞环在储料仓中处于自然状态时闭口位置由三角棱柱10确定。推料过程中，活 塞环沿推进方向进入闭口间隙检测工位27，由第一导料板23和第二导料板25构成的导料 槽之间的距离渐窄以夹紧活塞环，直至其外径小于标准环规22的大端内径99，保证活塞环 能顺利被压入环规。推料板上9的V形卡料槽55的折角处设置有闭口定位片53，对推进中 不断被夹紧的活塞环的闭口起到精确的导向作用，限制活塞环在第一导料板23和第二导 料板25之间的旋转，从而保证推料到位后活塞环闭口间隙51始终处于第一 CXD传感器42 能有效成像的位置范围内。[0084]如图8、图10 (a)、图10 (b)、图10 (C)所示，在所述的闭口间隙检测工位27上 相对应的设置有位于嵌入在圆形转盘17内的标准环规22正上方的压料机构和位于该标准 环规22正下方的用于对被测活塞环54进行端面定位的定位机构，所述的压料机构包括有 设置在第二安装平台13上面的由控制单元驱动的压料气缸43，压料气缸43的压料驱动杆 77依次贯穿第二安装平台13、设置在第一安装平台19上的直线轴承78后端部连接压料圆 盘44，所述的压料圆盘44的直径小于标准环规22的内径100且大于活塞环54被压紧状态 下的内径，压料圆盘44上与所述的第一 CXD传感器42的镜头相对应处形成有第一透光口 79，所述的定位机构包括有位于闭口间隙检测工位27中的标准环规22下面的端面定位圆 盘40，连接在端面定位圆盘40下端面的第一关节轴承45，所述的第一关节轴承45通过一 连接杆与设置在第三安装平台39上的由控制单元驱动的第二电磁铁38相连，所述的连接 杆上套有弹簧46，所述的端面定位圆盘40上与所述的压料圆盘44上第一透光口 79相对 应的形成有第二透光口 80，所述的端面定位圆盘40的下面还设置有与第一透光口 79和第 二透光口 80相对应的平板光源48，所述的压料气缸43、压料圆盘44、标准环规22、端面定 位圆盘40、第一关节轴承45的中心在同一轴线上。[0085]推料到位后推料板9返回，闭口间隙检测工位27中的标准环规22正上方的压料 圆盘44在压料气缸43的带动下将活塞环压入标准环规中。用于闭口间隙测量的第一 CCD 传感器42和平板光源48分别处于待测活塞环闭口间隙51的正上方和正下方。端面定位 圆盘40靠弹簧46弹力贴合在标准环规22的下表面，其中心轴线与标准环规22轴线重合。 圆形转盘17旋转时，端面定位圆盘40在第二电磁铁38通过杠杆机构47的作用下脱离转 盘。[0086]压料圆盘44和端面定位圆盘40在对应被测活塞环闭口间隙51分别形成有第一 透光口 79和第二透光口 80，用于活塞环54被压入标准环规22位后在平板光源48和第一 CXD传感器42之间通过被测活塞环闭口间隙51形成光通路。闭口间隙测量时，通过第一CXD传感器采集闭口间隙图像，经处理后得出闭口间隙尺寸。压料时凭借压料气缸43的精确进给限位，以及端面定位机构中弹簧46支撑端面定位圆盘40产生的对活塞环54下端面定位的自适应特性，以压料圆盘44下表面为基准，锁定被测活塞环上表面高度，确保每次压料都使活塞环54有一部分露出环规而其上表面距离第一 (XD传感器42有一准确固定的物距，实现等物距成像。所述的端面定位的自适应特性是指端面定位圆盘40能够依靠活动第一关节轴承45和弹簧46的作用自适应地紧密贴合于活塞环的下表面。[0087]压料圆盘返回后，凭借弹簧46的弹力使端面定位圆盘40再次与标准环规下表面贴合，将活塞环54压回标准环规22，实现精准端面定位，确保活塞环与标准环规结合状态的准确性、一致性，为后来漏光度检测工位21对活塞环54漏光度的准确检测提供保证。[0088]如图6、图7所示，所述的圆形转盘驱动机构包括有固定在第三安装平台39上且与圆形转盘17中心相对应的圆形转盘传动轴套81，设置在圆形转盘传动轴套81内且上端与圆形转盘17的中心固定连接的圆形转盘传动轴82，固定连接在圆形转盘传动轴82下端的齿轮盘36,与所述的齿轮盘36相哨合的第一伺服电机37,所述的第一伺服电机37固定设置在第三安装平台39上；所述的圆形转盘17上临近周边还高精度均匀设置有与嵌入在圆形转盘17内的三个标准环规22相对应的三个转盘定位孔20，所述的水平工作台7的下 方设置有固定在第三安装平台39上的用于校正和定位圆形转盘17旋转角度的圆形转盘定位机构，所述的圆形转盘定位机构包括有固定在第三安装平台39上的定位销气缸33，连接在定位销气缸33的驱动杆顶端用于插入到转盘定位孔20内的转盘定位销29，所述的转盘定位销29沿固定在水平工作台7下面的定位销导向块83内的贯通孔上、下移动。[0089]圆形转盘17上的标准环规在对准三个工位时，转盘定位销29在定位销气缸33的作用下向上顶入三个转盘定位孔之一，锁定圆形转盘从而可靠固定，以消除圆形转盘按设定角度转动后可能产生的角度误差。每次检测、分选动作完成后，闭口间隙检测工位27的端面定位圆盘40、漏光度检测工位21的遮光板72和转盘定位销29分别在各自驱动部件作用下脱离圆形转盘17，将转盘释放为自由转动状态。正常模式下，第一伺服电机37通过齿轮盘36带动圆形转盘每次绕中心轴顺时针转动120°。旋转完成后定位销首先复位作用于三个定位孔20之一，对工作台的位置做微小调整，从而保证各个工位上的标准环规位置具有重复性。随后端面定位圆盘40和遮光板72复位，开始下一个检测周期。[0090]如图13所示，所述的带动第二 CCD传感器16旋转的旋转驱动机构包括有固定在第二安装平台13、水平工作台7和第四安装平台86上的主传动轴套84，安装在主传动轴套 84内的主传动轴66,固定连接在主传动轴66下端的第四齿轮68,与所述的第四齿轮68相哨合的驱动齿轮67,固定连接在主传动轴66上端的第一齿轮65,与所述的第一齿轮65相哨合的第二齿轮64,与所述的第二齿轮64相卩齿合的第三齿轮62,所述的第二齿轮64通过编码器连接轴85和轴承设置在第二安装平台13上，所述的编码器连接轴85的上端连接编码器15，所述的编码器15通过支架固定在第二安装平台13上，所述的第三齿轮62通过中空传动轴63及轴承设置在第二安装平台13上，所述的中空传动轴63的上端与旋转连接器 14的转子对应设置，所述的旋转连接器14通过支架固定在第二安装平台13上，中空传动轴 63的下端位于第二安装平台13的下方并与旋转固定板61的中心固定连接，所述旋转固定板61的下端面固定设置第二 CXD传感器16。[0091]如图13、图14 (a)、图14 (b)所示，所述的漏光度检测照明机构包括有与第四齿轮68,相哨合的第五齿轮69,与第五齿轮69相哨合的第六齿轮70,所述的第四齿轮68与驱 动齿轮67相啮合，所述的第五齿轮69通过连接轴和轴承安装在第四安装平台86上，所述 的第六齿轮70通过遮光板传动轴75的轴套和轴承安装在第四安装平台86上，所述的遮光 板传动轴75的下端贯穿第三安装平台38并固定连接有在电磁铁作用下带动遮光板传动轴 75在其轴套内上、下移动的杠杆机构87，所述的遮光板传动轴75的上端通过第二关节轴承 88与遮光板72的中心固定连接，所述的遮光板72的边缘处开有一扇形开口 89，所述扇形 开口 89的底边与漏光度检测工位21上的标准环规22的内边缘形成有径向宽度小于被测 活塞环径向宽度的间隙，所述的扇形开口 89所处位置与所述的第二 CCD传感器16的镜头 在同一垂直线上，所述的第二关节轴承88或遮光板传动轴75外套有固定设置在水平工作 台7上的环形光源。[0092]本实用新型采用第二 CXD传感器16沿活塞环54与标准环规22结合圆周正上方 旋转分区扫描漏光度情况。标准环规下方贴合着受弹簧和电磁铁作用可上下移动的带扇形 开口 89的遮光板72，遮光板下方有一高亮度环形光源71，三者中心轴线重合。遮光板72 和带动第二 CCD传感器转动16的旋转固定板61在多个齿轮组成的齿轮系和相应传动轴的 传动下，并由与驱动齿轮67直接相连的伺服电机驱动，实现了跨越圆形转盘17的相同方向 的同步旋转，保证第二 CCD传感器16镜头的轴线始终落在扇形开口 89的中线处。被测活 塞环54在标准环规22中盖住扇形开口 89，而环形光源71、扇形开口 89处活塞环与标准环 规之间可能存在的漏光光缝90和第二 CXD传感器16构成光通路。[0093]本实用新型利用高感光性能的第二 CCD传感器16，沿活塞环54与标准环规22结 合圆周的正上方旋转分区扫描，拍摄可能存在的细微漏光光缝90。编码器15随轴旋转，结 合数据采集卡为第二 CCD传感器16提供外触发信号，使其每旋转一周等间距采集N张(可 调节)图像。后经图像剪切、拼接和一系列特定算法得出活塞环漏光数据，表征一片活塞环 的漏光度情况。不同于传统的光电检测，本实用新型是连续而非离散地采集漏光信号，能够 无盲点地捕获全部微弱的点状漏光和细微光隙。[0094]利用环形光源71和高频信号旋转连接器14，避免了光源和第二 CCD传感器的旋转 绕线。通过对数据采集卡的参数设置，可实现每圆周采集图像张数的柔性调节。[0095]如图6、图9、图15所示，所述卸料工位24设置有固定安装在第三安装平台39上 的卸料气缸35，所述卸料气缸35的驱动杆贯穿第三安装平台39顶端通过连接件固定连接 卸料圆盘28，所述卸料圆盘28与卸料工位24上标准环规22相对应，并且所述的卸料气缸 35的驱动杆、卸料圆盘28以及标准环规22的中心在同一直线上，所述的卸料圆盘28的直 径小于标准环规22的内径100且大于活塞环54被压紧状态下的内径，在水平工作台7上 位于卸料工位24和分选机构18之间设置有退料机构4，所述的退料机构4包括设置在第 一导料板23或第二导料板25上的由控制单元驱动的退料气缸26，所述的退料气缸26的驱 动部连接丁字架横向杆96的一端，所述丁字架横向杆96的另一端连接设置在所述的第二 导料板25或第一导料板23上的退料机构导轨73上，丁字架纵向杆97上安装有退料棘爪 支架98，所述退料棘爪支架98的外侧铰接有用于将被测活塞环从卸料工位24送到分选机 构18的退料棘爪30。[0096]如图5、图6、图9、图15所示，所述的分选机构18包括有设置在水平工作台7上的 导气筒安装架95，所述的导气筒安装架95的下面固定设置有三角形排布的三个导气筒31，每个导气筒31下端口均设置有分选气嘴32，三个分选气嘴32分别对应于用来接收分选后 的合格的、不合格的和可修复的活塞环的接料装置。[0097]在卸料工位24的标准环规22的上方第一导料板23和第二导料板25的内边距离 大于标准环规大端内径99且小于活塞环54自由状态下的外径。标准环规22正下方设置 的卸料圆盘28的直径小于标准环规22的内径100且大于活塞环54被压紧状态下的内径。 卸料圆盘28用来将靠膨胀力悬置于标准环规中的活塞环顶出，随后标准环规上方运动于 第一导料板23第二导料板25之间的退料机构4在退料气缸26作用下将活塞环送至分选 机构18。活塞环到位后，分机构18将按照对应的检测结果控制气动系统吹气分选，气体从 三个分选气嘴32之一喷出将活塞环送到相应的合格品、废品或可修复品的接料装置上。[0098]如图11 (a)、图11 (b)、图11 (C)、图12所示，本实用新型的用于三工位活塞环 漏光度与闭口间隙自动检测仪的光刻模板标定块，其特征在于，包括有矩形片状且两端形 成有透光口的标定块支撑架56，通过螺钉依次连接在标定块支撑架56下面的光刻模板夹 块57和光刻模板夹片58,所述的光刻模板夹块57和光刻模板夹片58在与标定块支撑架 56的透光口相对应处也形成有透光开口，所述的光刻模板夹块57和光刻模板夹片58之间 夹有带有标准光缝的光刻模板59，光刻模板59上的标准光缝分别与光刻模板夹块57、光刻 模板夹片58以及标定块支撑架56上的透光口轴线相对应。在标定时，所述的标定块支撑 架56位于闭口间隙检测工位27上的标准环规22的上表面，所述的光刻模板夹块57嵌入 在所述的标准环规22内，所述光刻模板59的标准光缝、透光开口和透光口与第一 (XD传感 器42的镜头相对应。[0099]采用高精度的光刻模板作为标定基准，光刻模板具有高精度透光缝宽，将其置于 目标尺寸检测距离处来标定闭口间隙第一 CCD传感器42。将光刻模板标定块60放入闭口 间隙检测工位27的标准环规22，其支撑片56架于标准环规22上表面，并使光刻模板光缝 在第一 CCD传感器42视场中的位置与检测活塞环时闭口间隙位置重合。受压料圆盘压力 作用，此时光刻模板上表面的高度与活塞环54被压入标准环规时的上表面高度一致。用第 一 CCD传感器42采集已知缝宽的光刻模板标准光缝的图像，可换算出该物距下所采集图 像中每个像素对应的被测物的实际尺寸，作为溯源基准给出像素当量，并据此对所探测到 的目标尺寸做出准确的量化，从而得出对活塞环闭口间隙51的检测结果。
权利要求1.一种三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，包括有机架(5)，其特征在于，所述的机架(5)的顶部平面构成水平工作台(7)，所述的水平工作台(7)上面分别设置有悬臂梁(1)，连接在悬臂梁(I)上的触摸屏(2)，用于储存活塞环(54)的储料机构，位于储料机构的下面用于推动储料机构最下层的一片活塞环(54)水平向前方检测单元移动的推料板(9)，所述的推料板(9)由设置在水平工作台下面的推料气缸(41)驱动，设置于储料机构和推料板(9)的前方检测单元的圆形转盘(17)，所述的圆形转盘(17)是由圆形转盘驱动机构驱动的可旋转地嵌入在水平工作台(7)上，所述的圆形转盘(17)的上、下表面分别与所述的水平工作台(7)的上、下表面在同一平面上，所述的圆形转盘(17)的前方设置有对检测后的活塞环(54)进行分选的分选机构(18)，所述的圆形转盘(17)上沿圆周方向等间距的嵌入有三个标准环规(22)，每一个标准环规(22)为一个工位，并随圆形转盘(17)的顺时针旋转而构成三个移动的工位，其中旋转至与所述的推料板(9)相对应的一个标准环规 (22)构成用于检测活塞环(54)闭口间隙的闭口间隙检测工位(27)，这时与所述的分选机构(18)相对应的另一个标准环规(22)构成用于将活塞环(54)从圆形转盘(17)卸载移出的卸料工位(24)，而余下的一个标准环规(22)构成用于检测活塞环(54)漏光度的漏光度检测工位(21)，所述的推料板(9 )的移动方向与闭口间隙检测工位(27 )的中心及卸料工位 (24)的中心位于同一直线上，所述的水平工作台(7)的上方分别设置有第一安装平台(19) 和第二安装平台(13)，所述的第一安装平台(19)上安装有与闭口间隙检测工位(27)相对应的用于摄取活塞环(54)闭口间隙信息的第一 CXD传感器(42)，所述的第二安装平台(13) 上安装有带动与漏光度检测工位(21)相对应的用于摄取活塞环(54)漏光度信息的第二 CCD传感器(16)旋转的旋转驱动机构，在水平工作台(7)下面对应漏光度检测工位(21)设置有安装在第三安装平台(39)和第四安装平台(86)上的漏光度检测照明机构。
2.根据权利要求1所述的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，其特征在于， 所述的用于储存活塞环(54)的储料机构，包括有设置在水平工作台(7)上的推料板(9)上方的支撑板(76)，所述的支撑板(76)的前部形成有弧状开口，所述的弧状开口与所述的推料板(9)的前端相对应，所述的推料板(9)的前部形成有用于容纳一片活塞环(54)的V形卡料槽(55)，所述V形卡料槽(55)的高度小于等于一个活塞环(54)的高度，所述的V形卡料槽(55 )的折角处设置有用于导向活塞环闭口方向的闭口定位片(53 )，所述的支撑板(76 ) 上分别设置有沿支撑板(76)水平中线设置的可前、后移动调节的第一调节件(49)，分别位于所述的第一调节件(49)两侧的可旋转调节的第二调节件(50)和第三调节件(52)，所述的第一调节件(49)的前端设置有可上、下移动调节的三角棱柱(10)，所述的第二调节件 (50)和第三调节件(52)的前端分别对应设置有可上、下移动调节的第一挡料柱(11)和第二挡料柱(12)，所述的三角棱柱(10)、第一挡料柱(11)和第二挡料柱(12)连线所构成的水平面为等腰三角形平面。
3.根据权利要求1所述的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，其特征在于， 所述的圆形转盘驱动机构包括有固定在第三安装平台(39)上且与圆形转盘(17)中心相对应的圆形转盘传动轴套(81)，设置在圆形转盘传动轴套(81)内且上端与圆形转盘(17) 的中心固定连接的圆形转盘传动轴(82)，固定连接在圆形转盘传动轴(82)下端的齿轮盘 (36),与所述的齿轮盘(36)相哨合的第一伺服电机(37),所述的第一伺服电机(37)固定设置在第三安装平台(39)上；所述的圆形转盘(17)上临近周边还均匀设置有与嵌入在圆形转盘(17 )内的三个标准环规(22 )相对应的三个转盘定位孔(20 )，所述的水平工作台(7 )的下方设置有固定在第三安装平台(39)上的用于校正和定位圆形转盘(17)旋转角度的圆形转盘定位机构，所述的圆形转盘定位机构包括有固定在第三安装平台(39)上的定位销气缸 (33)，连接在定位销气缸(33)的驱动杆顶端用于插入到转盘定位孔(20)内的转盘定位销 (29)，所述的转盘定位销(29)沿固定在水平工作台(7)下面的定位销导向块(83)内的贯通孔上、下移动。
4.根据权利要求1所述的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，其特征在于， 所述的水平工作台(7)上位于闭口间隙检测工位(27)和卸料工位(24)的上方设置有导料结构，所述的导料结构是对称的设置在闭口间隙检测工位(27)和卸料工位(24)两侧的第一导料板(23)和第二导料板(25),所述的第一导料板(23)和第二导料板(25)相对应的内边是以该边的中部为中心向两侧形成斜坡，即在位于储料机构侧和位于分选机构(18)侧第一导料板(23)和第二导料板(25)两内边之间的距离大于活塞环自由状态下的外径，在位于闭口间隙检测工位(27)处，所述的第一导料板(23)和第二导料板(25)两内边之间的距离小于标准环规(22)的大端内径(99)，且大于活塞环被完全压紧状态下的外径，在位于卸料工位(24)处，所述的第一导料板(23)和第二导料板(25)两内边之间的距离大于标准环规(22 )的大端内径(99 )且小于活塞环自由状态下的外径。
5.根据权利要求1所述的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，其特征在于， 在所述的闭口间隙检测工位(27)上相对应的设置有位于嵌入在圆形转盘(17)内的标准环规(22 )正上方的压料机构和位于该标准环规(22 )正下方的用于对被测活塞环(54 )进行端面定位的定位机构，所述的压料机构包括有设置在第二安装平台(13)上面的由控制单元驱动的压料气缸(43)，压料气缸(43)的压料驱动杆(77)依次贯穿第二安装平台(13)、设置在第一安装平台(19)上的直线轴承(78)后端部连接压料圆盘(44)，所述的压料圆盘(44)的直径小于标准环规(22)的内径(100)且大于活塞环(54)被压紧状态下的内径，所述的压料圆盘(44)上与所述的第一 CXD传感器(42)的镜头相对应处形成有第一透光口(79)，所述的定位机构包括有位于闭口间隙检测工位(27 )中的标准环规(22 )下面的端面定位圆盘 (40)，连接在端面定位圆盘(40)下端面的第一关节轴承(45)，所述的第一关节轴承(45)通过一连接杆与设置在第三安装平台(39)上的由控制单元驱动的第二电磁铁(38)相连，所述的连接杆上套有弹簧(46)，所述的端面定位圆盘(40)上与所述的压料圆盘(44)上第一透光口(79)相对应的形成有第二透光口(80)，所述的端面定位圆盘(40)的下面还设置有与第一透光口( 79 )和第二透光口( 80 )相对应的平板光源(48 )，所述的压料气缸(43 )、压料圆盘(44)、标准环规(22)、端面定位圆盘(40)、第一关节轴承(45)以及第二电磁铁(38)的中心在同一轴线上。
6.根据权利要求1所述的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，其特征在于， 所述的驱动第二 CCD传感器(16)旋转的旋转驱动机构包括有固定在第二安装平台(13)、 水平工作台(7)和第四安装平台(86)上的主传动轴套(84)，安装在主传动轴套(84)内的主传动轴(66)，固定连接在主传动轴(66)下端的第四齿轮(68)，与所述的第四齿轮(68)相哨合的驱动齿轮(67),固定连接在主传动轴(66)上端的第一齿轮(65),与所述的第一齿轮 (65)相哨合的第二齿轮(64),与所述的第二齿轮(64)相哨合的第三齿轮(62),所述的第二齿轮(64)通过编码器连接轴(85)和轴承设置在第二安装平台(13)上，所述的编码器连接轴(85)的上端连接编码器(15)，所述的编码器(15)通过支架固定在第二安装平台(13)上， 所述的第三齿轮(62)通过中空传动轴(63)及轴承设置在第二安装平台(13)上，所述的中空传动轴(63)的上端与旋转连接器(14)的转子对应设置，所述的旋转连接器(14)通过支架固定在第二安装平台(13)上，中空传动轴(63)的下端位于第二安装平台(13)的下方并与旋转固定板(61)的中心固定连接，所述旋转固定板(61)的下端面固定设置第二 CCD传感器(16)。
7.根据权利要求1所述的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，其特征在于， 所述的漏光度检测照明机构包括有与第四齿轮(68)，相啮合的第五齿轮(69)，与第五齿轮 (69)相啮合的第六齿轮(70)，所述的第四齿轮(68)与驱动齿轮(67)相啮合，所述的第五齿轮(69)通过连接轴和轴承安装在第四安装平台(86)上，所述的第六齿轮(70)通过遮光板传动轴(75)的轴套和轴承安装在第四安装平台(86)上，所述的遮光板传动轴(75)的下端贯穿第三安装平台(38)并固定连接有在电磁铁作用下带动遮光板传动轴(75)在轴套内上、下移动的杠杆机构(87)，所述的遮光板传动轴(75)的上端通过第二关节轴承(88)与遮光板(72)的中心固定连接，所述的遮光板(72)的边缘处开有一扇形开口(89)，所述扇形开口(89)的底边与漏光度检测工位(21)上的标准环规(22)的内边缘形成有径向宽度小于被测活塞环径向宽度的间隙，所述的扇形开口(89)所处位置与所述的第二 CXD传感器(16)的镜头在同一垂直线上，所述的第二关节轴承(88)或遮光板传动轴(75)外套有固定设置在水平工作台(7)上的环形光源。
8.根据权利要求1所述的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，其特征在于， 所述的卸料工位(24)设置有固定安装在第三安装平台(39)上的卸料气缸(35)，所述卸料气缸(35)的驱动杆贯穿第三安装平台(39)顶端通过连接件固定连接卸料圆盘(28)，所述的卸料圆盘(28 )与卸料工位(24)上标准环规(22 )相对应，并且所述的卸料气缸(35 )的驱动杆、卸料圆盘(28)以及标准环规(22)的中心在同一直线上，所述的卸料圆盘(28)的直径小于标准环规(22)的内径(100)且大于活塞环(54)被压紧状态下的内径，在水平工作台(7)上位于卸料工位(24)和分选机构(18)之间设置有退料机构(4)，所述的退料机构(4) 包括设置在第一导料板(23)或第二导料板(25)上的由控制单元驱动的退料气缸(26)，所述的退料气缸(26)的驱动部连接丁字架横向杆(96)的一端，所述丁字架横向杆(96)的另一端连接设置在所述的第二导料板(25)或第一导料板(23)上的退料机构导轨(73)上，丁字架纵向杆(97)上安装有退料棘爪支架(98)，所述退料棘爪支架(98)的外侧铰接有用于将被测活塞环(54)从卸料工位(24)送到分选机构(18)的退料棘爪(30)。
9.根据权利要求1所述的三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，其特征在于， 所述的分选机构(18)包括有设置在水平工作台(7)上的导气筒安装架(95)，所述的导气筒安装架(95)的下面固定设置有三角形排布的三个导气筒(31)，每个导气筒(31)下端口均设置有分选气嘴(32)，三个分选气嘴(32)分别对应于用来接收分选后的合格的、不合格的和可修复的活塞环的接料装置。
专利摘要一种三工位活塞环漏光度与闭口间隙自动检测仪，机架的顶部构成水平工作台，水平工作台上面分别设置有悬臂梁，连接在悬臂梁上的触摸屏，用于储存活塞环的储料机构，位于储料机构下面的推料板，设置于储料机构和推料板前方并可旋转地嵌入在水平工作台上的圆形转盘，圆形转盘的前方设置有分选机构，圆形转盘上由嵌入的三个标准环规构成的闭口间隙检测工位、卸料工位和漏光度检测工位，水平工作台的上方分别设置有与闭口间隙检测工位相对应的第一CCD传感器，与漏光度检测工位相对应的第二CCD传感器，在水平工作台下面对应漏光度检测工位设置有漏光度检测照明机构。本实用新型实现了对中小型活塞环漏光度和闭口间隙两项指标的高效率、全自动检测和分选。
文档编号G01M3/38GK202853868SQ201220459459
公开日2013年4月3日 申请日期2012年9月10日 优先权日2012年9月10日
发明者王仲, 兰太吉, 孙妍, 赵娜, 刘新波, 栗琳, 刘奇 申请人:天津大学