自动驱动转向系磨合的试验系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种自动驱动转向系磨合的试验系统，包括底座、试验平台、左支撑架、右支撑板、后支撑板、油箱、油泵、压力分配阀、气缸、垂臂、U型连接头和阀芯驱动机构；试验平台、左支撑架、右支撑板和后支撑板形成一前侧敞开的腔体；后支撑板上设有端盖放置孔、油管通孔和三个转向系壳体安装孔，油泵通过压力分配阀与穿过通孔的油管连接，U型连接头固定在气缸的活塞上，垂臂与U型连接头铰接；阀芯驱动机构包括支架、轴承、转动杆和电机。本实用新型将新生产的转向系安装在该试验系统上，提前对新转向系进行磨合，新转向系内的各个部件经过磨合之后，再进行室内疲劳试验，大大提高了室内疲劳试验的可靠性和准确性。
【专利说明】自动驱动转向系磨合的试验系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种转向系试验系统，尤其涉及一种自动驱动转向系磨合的试验系统。
【背景技术】
[0002]转向系是重载车辆的关键部件，其疲劳可靠性是车辆最基本性能之一。目前，转向系的疲劳试验主要采用道路试验、试验场试验和室内试验。其中道路试验和试验场试验所需周期长、重复性差、危险性高，而室内试验因具有周期短、重复性好、安全可靠等优点，在转向系疲劳试验中具有强烈的需求和广阔应用前景。由于试验装置欠缺，目前转向系室内疲劳试验往往采用单一的加载方式，将其新生产的转向系直接进行疲劳试验，因新生产的转向系需有一个磨合周期，直接将其进行疲劳试验，导致室内疲劳试验的可靠性和准确性大大降低。
实用新型内容
[0003]针对现有技术中存在的上述不足，本实用新型提供了一种转向系进行室内疲劳试验之前进行磨合的自动驱动转向系磨合的试验系统。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案:
[0005]自动驱动转向系磨合的试验系统，包括底座、试验平台、左支撑架、右支撑板、后支撑板、油箱、油泵、压力分配阀、气缸、垂臂、U型连接头和阀芯驱动机构；
[0006]所述试验平台的下部左右两侧分别设置一底座；
[0007]所述右支撑板竖直设置在试验平台上并靠近试验平台的右侧边缘；所述后支撑板竖直设置在试验平台上并靠近试验平台的后侧边缘，所述右支撑板与后支撑板垂直；
[0008]所述左支撑包括前支撑板、顶板和左支撑板；所述前支撑板竖直设置在试验平台上并靠近试验平台的左侧前方，前支撑板与后支撑板平行；所述顶板水平设置在试验平台的上方，顶板的一端固定在前支撑板的顶部，顶板的另一端固定在后支撑板的左侧；所述左支撑板竖直设置在顶板的上方并靠近顶板的右侧边缘，左支撑板与右支撑板平行；
[0009]所述试验平台、左支撑架、右支撑板和后支撑板形成一前侧敞开的腔体；所述前支撑板、顶板和后支撑板形成一通道；所述前支撑板和后支撑板上设有在前后方向上对应的销轴孔；
[0010]所述后支撑板上靠近右侧设有三个与转向系壳体上的三个安装螺栓孔一一对应的转向系壳体安装孔；所述后支撑板上、且位于三个转向系壳体安装孔的中部设有用于放置转向系壳体端盖的端盖放置孔；所述后支撑板上靠近左侧设有两个油管通孔I ;所述后支撑板上、且位于转向系壳体安装孔的上方设有两个油管通孔II ；
[0011]所述油泵安装在油箱内，油泵的出油口通过油管与压力分配阀的进油口连接，所述压力分配阀上具有四个出油口，压力分配阀上的两个出油口分别与穿过油管通孔I的油管连接，压力分配阀上的另外两个出油口分别与穿过油管通孔II的油管连接；[0012]所述气缸放置在腔体内，气缸的缸体一端伸进通道内并通过销轴固定在前支撑板和后支撑板上的销轴孔之间；气缸的活塞伸向右支撑板，U型连接头固定在气缸的活塞上，垂臂的一端位于U型连接头的U型槽内并与U型连接头铰接；
[0013]所述阀芯驱动机构包括支架、轴承、转动杆和电机，所述支架的底部设置在后支撑板或右支撑板的顶部，支架的顶部伸向前方，在支架的伸出部位设置一轴承座，在轴承座上竖直设有一轴承安装孔，轴承安装在轴承安装孔内，转动杆竖直穿过轴承，转动杆通过轴承与轴承座形成轴向固定、径向转动配合；转动杆的底部为与转向系的阀芯内孔相匹配的插入端，所述转动杆的顶端与电机的动力输出轴连接。
[0014]本实用新型的有益效果是:将新生产的转向系安装在该自动驱动转向系磨合的试验系统上，将转向系的动力输出轴与垂臂的另一端连接，启动电机，通过该试验系统提前对新转向系进行磨合，新转向系内的各个部件经过磨合之后，再进行室内疲劳试验，大大提高了室内疲劳试验的可靠性和准确性。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为自动驱动转向系磨合的试验系统从前侧看的结构示意图；
[0016]图2为自动驱动转向系磨合的试验系统从后侧看的结构示意图。
[0017]附图中:1 一底座；2—试验平台；3—左支撑架；4一右支撑板；5—后支撑板；6—通道；7—销轴孔；8—轴向系壳体安装孔；9 一端盖放置孔；10—油管通孔I ; 11 一油管通孔II ; 12—油箱；13—油泵；14一压力分配阀；15—气缸；16—垂臂；17 — U型连接头；18—销轴；19一铰链轴；20—支架；21—转动杆；22 —电机；23—轴承座；24—插入端。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细地描述。
[0019]如图1、2所示，自动驱动转向系磨合的试验系统，包括底座1、试验平台2、左支撑架3、右支撑板4、后支撑板5、油箱12、油泵13、压力分配阀14、气缸15、垂臂16、U型连接头17和阀芯驱动机构。
[0020]试验平台2的下部左右两侧分别设置一底座I。右支撑板4竖直设置在试验平台2上并靠近试验平台2的右侧边缘；后支撑板5竖直设置在试验平台2上并靠近试验平台2的后侧边缘，右支撑板4与后支撑板5垂直。左支撑架3包括前支撑板31、顶板32和左支撑板33 ;前支撑板31竖直设置在试验平台2上并靠近试验平台2的左侧前方，前支撑板31与后支撑板5平行；顶板32水平设置在试验平台2的上方，顶板32的一端固定在前支撑板31的顶部，顶板32的另一端固定在后支撑板5的左侧；左支撑板33竖直设置在顶板32的上方并靠近顶板32的右侧边缘，左支撑板33与右支撑板4平行。
[0021]试验平台2、左支撑架3、右支撑板4和后支撑板5形成一前侧敞开的腔体。前支撑板31、顶板32和后支撑板5形成一通道6。前支撑板31和后支撑板5上设有在前后方向上对应的销轴孔7。后支撑板5上靠近右侧设有三个与转向系壳体上的三个安装螺栓孔一一对应的转向系壳体安装孔8。后支撑板5上、且位于三个转向系壳体安装孔8的中部设有用于放置转向系壳体端盖的端盖放置孔9。后支撑板5上靠近左侧设有两个油管通孔I10;后支撑板5上、且位于转向系壳体安装孔8的上方设有两个油管通孔II 11。
[0022]油泵13安装在油箱12内，油泵13的出油口通过油管与压力分配阀14的进油口连接，压力分配阀14上具有四个出油口，压力分配阀14上的两个出油口分别与穿过油管通孔I 10的油管连接，压力分配阀14上的另外两个出油口分别与穿过油管通孔II 11的油管连接。
[0023]气缸15放置在腔体内，气缸15的缸体一端伸进通道6内并通过销轴18固定在前支撑板31和后支撑板5上的销轴孔7之间(销轴18穿过前支撑板31和后支撑板5上的销轴孔7以及气缸15的缸体上的通孔)。气缸15的活塞伸向右支撑板4，U型连接头17固定在气缸15的活塞上，垂臂16的一端位于U型连接头17的U型槽内，垂臂16的一端通过铰链轴19与U型连接头17铰接。
[0024]阀芯驱动机构包括支架20、轴承(图中没有画出)、转动杆21和电机22，支架20的底部设置在后支撑板5或右支撑板4的顶部(本实施例中，支架20的底部设置在右支撑板4的顶部)，支架20的顶部伸向前方，在支架20的伸出部位设置一轴承座23，在轴承座23上竖直设有一轴承安装孔，轴承安装在轴承安装孔内，转动杆21竖直穿过轴承，转动杆21通过轴承与轴承座23形成轴向固定、径向转动配合。转动杆21的底部为与转向系的阀芯内孔相匹配的插入端24，转动杆21的顶端与电机22的动力输出轴连接。
[0025]使用该自动驱动转向系磨合的试验系统时，将新生产的转向系安装在该自动驱动转向系磨合的试验系统上，将转向系的阀芯插在转动杆21底部的插入端24上，转向系壳体上的三个螺栓孔与转向系壳体安装孔8对应，并通过螺栓连接；转向系壳体上的端盖放置在端盖放置孔9内，转向系上的油孔通过穿过油管通孔II 11的油管与压力分配阀14连接；将油缸上的油孔通过穿过油管通孔I 10的油管与压力分配阀14连接，将转向系的动力输出轴与垂臂16的另一端连接。转向系安装后，启动电机22，电机22通过转动杆21驱动转向系的阀芯转动，进而驱动转向系内的各个部件转动，对新转向系进行磨合，新转向系内的各个部件经过磨合之后，再进行室内疲劳试验，大大提高了室内疲劳试验的可靠性和准确性。
[0026]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.自动驱动转向系磨合的试验系统，其特征在于:包括底座(I)、试验平台(2)、左支撑架(3)、右支撑板(4)、后支撑板(5)、油箱(12)、油泵(13)、压力分配阀(14)、气缸(15)、垂臂(16)、U型连接头(17)和阀芯驱动机构； 所述试验平台(2)的下部左右两侧分别设置一底座(I)； 所述右支撑板(4 )竖直设置在试验平台(2 )上并靠近试验平台(2 )的右侧边缘；所述后支撑板(5 )竖直设置在试验平台(2 )上并靠近试验平台(2 )的后侧边缘，所述右支撑板(4 )与后支撑板(5)垂直； 所述左支撑架(3 )包括前支撑板(31)、顶板(32 )和左支撑板(33 );所述前支撑板(31)竖直设置在试验平台(2 )上并靠近试验平台(2 )的左侧前方，前支撑板(31)与后支撑板(5 )平行；所述顶板(32)水平设置在试验平台(2)的上方，顶板(32)的一端固定在前支撑板(31)的顶部，顶板(32)的另一端固定在后支撑板(5)的左侧；所述左支撑板(33)竖直设置在顶板(32)的上方并靠近顶板(32)的右侧边缘，左支撑板(33)与右支撑板(4)平行；所述试验平台(2)、左支撑架(3)、右支撑板(4)和后支撑板(5)形成一前侧敞开的腔体；所述前支撑板(31)、顶板(32)和后支撑板(5)形成一通道(6);所述前支撑板(31)和后支撑板(5)上设有在前后方向上对应的销轴孔(7)； 所述后支撑板(5)上靠近右侧设有三个与转向系壳体上的三个安装螺栓孔一一对应的转向系壳体安装孔(8);所述后支撑板(5)上、且位于三个转向系壳体安装孔(8)的中部设有用于放置转向系壳体端盖的端盖放置孔(9 );所述后支撑板(5 )上靠近左侧设有两个油管通孔I (10);所述后支撑板(5)上、且位于转向系壳体安装孔(8)的上方设有两个油管通孔II (11)； 所述油泵(13)安装在油箱(12)内，油泵(13)的出油口通过油管与压力分配阀(14)的进油口连接，所述压力分配阀(14)上具有四个出油口，压力分配阀(14)上的两个出油口分别与穿过油管通孔I (10)的油管连接，压力分配阀(14)上的另外两个出油口分别与穿过油管通孔II (11)的油管连接； 所述气缸(15)放置在腔体内，气缸(15)的缸体一端伸进通道(6)内并通过销轴(18)固定在前支撑板(31)和后支撑板(5 )上的销轴孔(7 )之间；气缸(15 )的活塞伸向右支撑板(4)，U型连接头(17)固定在气缸(15)的活塞上，垂臂(16)的一端位于U型连接头(17)的U型槽内并与U型连接头(17)铰接； 所述阀芯驱动机构包括支架(20)、轴承、转动杆(21)和电机(22)，所述支架(20)的底部设置在后支撑板(5)或右支撑板(4)的顶部，支架(20)的顶部伸向前方，在支架(20)的伸出部位设置一轴承座(23)，在轴承座(23)上竖直设有一轴承安装孔，轴承安装在轴承安装孔内，转动杆(21)竖直穿过轴承，转动杆(21)通过轴承与轴承座(23)形成轴向固定、径向转动配合；转动杆(21)的底部为与转向系的阀芯内孔相匹配的插入端(24)，所述转动杆(21)的顶端与电机(22)的动力输出轴连接。
【文档编号】G01M13/02GK203534821SQ201320680081
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年10月31日 优先权日:2013年10月31日
【发明者】纪业 申请人:重庆纪工汽车动力转向有限公司