一种铸件缺陷射线检测系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种铸件缺陷射线检测系统，它包括PLC，铸件运输车，检测室，X射线发生器和检测装置，铸件运输车用于将铸件运输至检测室内，X射线发生器和检测装置设置检测室内，检测装置包括检测台身、检测导轨、检测台、铸件夹具和铸件驱动结构，铸件运输车运输来的铸件通过铸件夹具安装在检测台上，铸件驱动结构驱动铸件横向移动和旋转，X射线发生器发生X射线实现对铸件的检测，PLC对铸件运输车，检测室，X射线发生器和检测装置进行控制。本发明以 PLC 总线控制为中心，铸件的运输，传动和转动均采用看采用PLC控制，铸件通过铸件驱动结构实现轴向和径向的检测，不仅节省了人工调节的时间，而且还大大提高了铸件的整体检测时间。
【专利说明】一种铸件缺陷射线检测系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及检测设备，具体涉及铸件缺陷射线检测系统。
【背景技术】
[0002]伦琴先生发现X射线后不久，就认识到X射线可以用于材料检测。但直到上世纪70年代，X射线才开始被用于工业领域。在X射线检测的过程中，扇形的X射线穿过待检样品，然后在图像接收器(现在大多使用X射线图像增强器)上形成一个放大的X光图。X光的焦点面积和物距决定了成像面积的大小，加大物距可增大成像面积，但由于X光是面光源，加大物距会也使影像变得模糊。因此，影像的清晰度限制了 X光成像的面积，这直接造成必须对大型铸件进行多工位拍摄，才能完成对其内部缺陷的检测。
[0003]目前国内对大型铸件的检测现状是手动调节拍摄工位，包括X光的多角度和工件的多位置，逐幅图像进行人眼识别。人工将工件放在检测转盘上，检测过程是由人工手动检测，检测后工件是否合格是需要人工自行分类，工作量大，工作效率也很低，由于检测位置的不同需要多次的更换X射线的强度，反复的调整也影响着检测铸件的检测时间，而且检测时间与操作人员的检测熟练程度有着密切的关系。因此，急需一种检测效率高的检测装置。
【发明内容】
[0004]针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是:提供一种检测效率高的自动化铸件缺陷射线检测系统。
[0005]为实现上述目的，本发明采用如下技术方案:一种铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:包括PLC，铸件运输车，检测室，X射线发生器和检测装置；所述铸件运输车包括车身，位于车身上方的铸件托举结构、位于车身下方的车轮组和驱动车轮组转动的车轮驱动结构；所述车身上设有第二传感器感应杆；所述铸件托举结构包括设置在车身上的升降机构和设置在升降机构顶部的铸件托架机构，所述铸件托架机构随着升降机构的升降而升降；所述铸件托架机构上设有第一传感器感应杆；所述检测装置设置在检测室内，其包括检测台身、检测导轨、检测台、铸件夹具和铸件驱动结构；所述检测台身下方设有第二传感器，该第二传感器与第二传感器感应杆配合，确定铸件运输车的位置；所述检测导轨设置在检测台身上方，检测台设置在检测导轨上，且可沿其长度方向移动，铸件夹具设置在检测台下方，且通过连接件与检测台连接，铸件夹具用于将安放在铸件运输车顶部铸件托架机构上的铸件夹住；所述连接件的底部设有第一传感器，该第一传感器与第一传感器感应杆相互配合，确定铸件托架机构的位置；所述铸件驱动结构包括横向驱动部件和旋转驱动部件，所述横向驱动部件用于驱动检测台在检测导轨上移动，旋转驱动部件用于驱动被铸件夹具夹住的铸件轴向转动；所述X射线发生器设置在检测室内，X射线发生器的射线发射端朝向铸件夹具夹住铸件时的轴线位置；所述第一传感器、第二传感器、横向驱动部件、旋转驱动部件、升降机构和X射线发生器分别与PLC电连接。
[0006]作为优化，所述车轮组包括一对主动轮和一对从动轮；还包括一根沿车身宽度方向设置的主动轴，所述一对主动轮可转动地设置在主动轴的两端。
[0007]作为优化，所述车轮驱动结构包括电动机，主动皮带轮、从动皮带轮以及套设在主动皮带轮和从动皮带轮上的皮带；所述电动机的输出轴与主动皮带轮固定连接，带动主动皮带轮转动；所述从动皮带轮固设在主动轴上。
[0008]作为优化，所述升降机构为液压装置，所述液压装置的缸体固定在车身上，铸件托架机构固定在液压装置的活塞杆顶部。
[0009]作为优化，所述铸件托架机构包括托架台和设置在托架台上的多个开口朝上的托架叉；所述多个托架叉沿托架台长度方向设置，且每个托架叉可沿托架台长度方向滑动。
[0010]作为优化，所述横向驱动部件为横向步进电机，所述旋转驱动部件为旋转步进电机。
[0011]作为优化，所述检测装置还包括横向设置在检测台身上方的滚珠丝杠，所述检测台与滚珠丝杠螺纹配合；所述横向步进电机的输出轴通过联轴器与滚珠丝杠连接。
[0012]作为优化，所述铸件夹具为一对，该一对铸件夹具分别通过一个连接件设置在检测台轴向的两端部分，一对铸件夹具距检测台底部的距离相等；所述铸件夹具包括竖向设置的卡盘、连接在卡盘底部的旋转驱动部件安装框架和连接在旋转驱动部件安装框架一端的夹盘；所述旋转驱动部件安装框架与对应的连接件可转动连接；所述一对铸件夹具中的一对夹盘相向设置。
[0013]作为优化，还包括两对弹簧夹具；所述一对弹簧夹具设置在一个连接件上，另一对弹簧夹具设置在另一个连接件上；所述弹簧夹具包括弹簧夹具框体，截面为十字形的卡柱框、第一弹簧、第二弹簧和卡柱；所述弹簧夹具框体内具有截面为十字形的盲孔，所述卡柱框设置在该盲孔内，且与该盲孔间隙配合，其中该盲孔横向设置的部分与卡柱框之间设有第二弹簧；所述卡柱框具有竖向的卡柱盲孔，所述卡柱设置在卡柱盲孔内，且与卡柱盲孔间隙配合，在卡柱与卡柱盲孔之间设有第一弹簧；设置在同一连接件上的一对弹簧夹具的卡柱相向设置，且能将处于水平状态的夹盘卡紧。
[0014]相对于现有技术，本发明具有如下优点:本发明以PLC总线控制为中心，铸件的运输，传动和转动均采用PLC控制，铸件通过铸件驱动结构实现轴向各个部分检测和径向各个部分的检测，不需要人工调节铸件与X射线之间的位置关系，不仅节省了人工调节的时间，而且还大大提高了铸件的整体检测时间，受人工熟练程度的限制大大减小。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本发明中铸件运输车的主视结构示意图。
[0016]图2为图1中铸件运输车的侧视结构示意图。
[0017]图3为本发明中检测装置的主视结构示意图。
[0018]图4为图3中检测装置的侧视结构示意图。
[0019]图5为本发明中铸件夹具的主视结构示意图。
[0020]图6为图5中铸件夹具的侧视结构示意图。
[0021]图7为本发明中弹簧夹具的结构示意图。
[0022]图8为一对弹簧夹具与铸件夹具的配合结构示意图。
[0023]图9a为铸件装取过程I。
[0024]图9b为铸件装取过程2。
[0025]图9c为铸件装取过程3。
[0026]图9d为铸件装取过程4。
[0027]图9e为铸件装取过程5。
[0028]图9f为铸件装取过程6。
[0029]图1Oa为曲轴传输过程I。
[0030]图1Ob为曲轴传输过程2。
[0031]图1Oc为曲轴传输过程3。
[0032]图1Od为曲轴传输过程4。
[0033]图1Oe为曲轴传输过程5。
[0034]图1Of为曲轴传输过程6。
[0035]图中，1a-第二传感器感应杆，1b-车身，11-从动轮，12-主动轮，12a-主动轴，13-挡块结构，14-液压装置，15a-托架台，15b-托架叉，15c_第一传感器感应杆，16a-电动机，16b-主动皮带轮、16c-从动皮带轮。
[0036]20-检测台身，20a-第二传感器，20b-位置挡块，20 c-联轴器，21 -检测导轨，21a-滚珠丝杠，22-检测台，23-连接件，23a-第三传感器，23b-第一传感器，24a-横向驱动部件，24b-旋转驱动部件，25-铸件夹具，25a-卡盘，25b-旋转驱动部件安装框架，25c-夹盘；26_弹簧夹具，26a-弹簧夹具框体，26b-卡柱框，26c-第一弹簧，26d_第二弹簧，26e_卡柱；30_铸件。
[0037]30a-曲轴I，30b-曲轴II，30c-曲轴III，1A-铸件运输车I，10B-铸件运输车II，40a-待检区域，40b-检测室，40bl-门I，40b2_门II，40c-检测完毕区域，，50a_位置I，50b-位置II ο
【具体实施方式】
[0038]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0039]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0040]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0041]下面对本发明作进一步详细说明。
[0042]一种铸件缺陷射线检测系统，包括PLC，铸件运输车，检测室，X射线发生器和检测
目.ο
[0043]参见附图lOa-lOf，检测室具有两个门，因X射线对人体有伤害，因此，检测室最好采用铅房；为了方便运输小车顺利到达设定的检测区域，还可以在铺设运输导轨，该运输导轨从检测室外延伸至检测室内，从检测室的一个门到另一个门的方向铺设，在检测室内设定的检测区域内，还设有位置挡块来限定铸件逐运输车的位置。
[0044]参见附图1和图2，铸件运输车主要是在检测室内外的往返运动，其作用是将铸件运送至检测台，并将检测完的铸件运出；还有铸件的上下托举运动，作用是将铸件装至检测台，或将铸件从检测台取下。
[0045]铸件运输车包括车身，位于车身上方的铸件托举结构、位于车身下方的车轮组和驱动车轮组转动的车轮驱动结构；车身上设有第二传感器感应杆；车轮组包括一对主动轮和一对从动轮；还包括一根沿车身宽度方向设置的主动轴和从动轴，主动轴车身的后部(即图1中的左侧部分)，从动轴位于车身的前部(即图1中的右侧部分)，一对主动轮可转动地设置在主动轴的两端，一对从动轮可转动地设置在从动轴的两端。一对主动轮和一对从动轮最好采用横截面为T型的T型轮，从而可以方便铸件运输车沿运输导轨行驶，防止铸件运输车在移动过程中脱轨。车身下方设有挡块结构，目的是当铸件运输车到达检测位置时，可以与检测室内的位置挡块配合，准确停止，以便于下一动作。
[0046]铸件托举结构包括设置在车身上的升降机构和设置在升降机构顶部的铸件托架机构，铸件托架机构随着升降机构的升降而升降；铸件托架机构上设有第一传感器感应杆；升降机构最好采用液压装置，液压装置的缸体固定在车身上，铸件托架机构固定在液压装置的活塞杆顶部，随着活塞杆的伸缩而升降。
[0047]铸件托架机构包括托架台和设置在托架台上的多个开口朝上的托架叉；具体实施时，为了方便可以是两个托架叉，多个托架叉沿托架台长度方向设置，且每个托架叉可沿托架台长度方向滑动。具体地，在托架台的上表面具有横截面为T型的凹槽，托架叉包括横截面为T型的连接部和横截面为U型的托举部，T型的连接部设在凹槽内，且该连接部与凹槽滑动配合，从而可以方便的调节两个托架叉之间的距离，以适应不同大小的铸件。第一传感器感应杆具体设置在托架台上。
[0048]实现铸件运输车在检测室内外往返运动的机构是车轮驱动结构，车轮驱动结构包括电动机，主动皮带轮、从动皮带轮以及套设在主动皮带轮和从动皮带轮上的皮带；电动机的输出轴与主动皮带轮固定连接，带动主动皮带轮转动；从动皮带轮固设在主动轴上。当电动机工作，电动机的输出轴带动主动皮带轮转动，主动皮带轮带动套设在其和从动皮带轮上的皮带传动，从而带动从动皮带轮转动，然后再由从动皮带轮带动主动轴转动，主动轴带动设置在其两端的一对主动轮转动，从而实现铸件运输车在运输导轨上的移动。电动机可以采用三相异步电机，通过异步电机的输出轴的转动方向，实现铸件运输车的往返运动或前进后退运动。
[0049]参见图3和图4，检测装置设置在检测室内，其包括检测台身、检测导轨、检测台、铸件夹具和铸件驱动结构。
[0050]检测台身下方设有第二传感器，该第二传感器与第二传感器感应杆配合，确定铸件运输车的位置；第二传感器设置在检测室内的检测区域内，当第二传感器感应到第二传感器感应杆时，电动机停止转动，铸件运输车停止移动。
[0051]检测导轨设置在检测台身上方，检测台设置在检测导轨上，且可沿其长度方向移动，铸件夹具设置在检测台下方，且通过连接件与检测台连接，铸件夹具用于将安放在铸件运输车顶部铸件托架机构上的铸件夹住。
[0052]靠左的连接件的底部设有第三传感器，靠右的连接件的底部设有第一传感器，该第一传感器与第一传感器感应杆相互配合，确定铸件托架机构的位置；当第一传感器检测到第一传感器感应杆时，说明托架台的高度(也即铸件的高度)达到设定高度，可以方便地将铸件安装在检测台上。第三传感器距检测台底部的距离小于第一传感器距检测台底部的距离，当第三传感器检测到铸件运输车上的铸件托架机构时，说明托架台的高度(也即铸件的高度)达到设定高度，可以方便地从托架叉上取下铸件。
[0053]铸件要完成轴向和径向的检测，需要铸件驱动结构实现其轴向的移动和径向的转动。铸件驱动结构包括横向驱动部件和旋转驱动部件，横向驱动部件用于驱动检测台在检测导轨上移动，旋转驱动部件用于驱动被铸件夹具夹住的铸件轴向转动。横向驱动部件为横向步进电机，旋转驱动部件为旋转步进电机。为了方便，检测装置还包括横向设置在检测台身上方的滚珠丝杠，检测台与滚珠丝杠螺纹配合；横向步进电机的输出轴通过联轴器与滚珠丝杠连接。横向步进电机工作，其输出轴正向转动，带动滚珠丝杠正向转动，滚珠丝杠转动实现与其螺纹配合的检测台在检测导轨上前进(或后退)移动，当横向步进电机的输出轴反向转动，带动滚珠丝杠反向转动，滚珠丝杠转动实现与其螺纹配合的检测台在检测导轨上后退(或前进)移动。当铸件轴向检测完成后，旋转步进电机带动铸件径向旋转一定角度，从而实现铸件径向某一位置下，铸件轴向的检测。
[0054]参见图5和图6，铸件夹具设置在检测台下方，且通过连接件与检测台连接，具体地，铸件夹具为一对，该一对铸件夹具分别通过一个连接件设置在检测台轴向的两端部分，一对铸件夹具距检测台底部的距离相等；从而在开始检测时，尽可能地保证铸件保持水平。
[0055]铸件夹具包括竖向设置的卡盘、连接在卡盘底部的旋转驱动部件安装框架和连接在旋转驱动部件安装框架一端的夹盘；旋转步进电机安装在旋转驱动部件安装框架内，旋转驱动部件安装框架与对应的连接件可转动连接，一对铸件夹具中的一对夹盘相向设置。
[0056]参见图7和图8，还包括两对弹簧夹具；一对弹簧夹具设置在一个连接件上，另一对弹簧夹具设置在另一个连接件上。
[0057]弹簧夹具包括弹簧夹具框体，截面为十字形的卡柱框、第一弹簧、第二弹簧和卡柱；弹簧夹具框体内具有截面为十字形的盲孔，卡柱框设置在该盲孔内，且与该盲孔间隙配合，其中该盲孔横向设置的部分与卡柱框之间设有第二弹簧；卡柱框具有竖向的卡柱盲孔，卡柱设置在卡柱盲孔内，且与卡柱盲孔间隙配合，在卡柱与卡柱盲孔之间设有第一弹簧；设置在同一连接件上的一对弹簧夹具的卡柱相向设置，且能将处于水平状态的夹盘卡紧。
[0058]参见图9a至图9f，铸件装取过程I，一对铸件夹具在自身重力的作用下，夹具的夹盘朝向下倾斜；铸件装取过程2，铸件运输车将铸件运送到检测台下方，在液压装置的作用下，铸件托架机构向上运动，铸件轴向的两端分别与夹盘接触(图％为接触的瞬间)；铸件装取过程3，在液压装置的作用下铸件托架机构继续向上运动，直到第一传感器检测到第一传感器感应杆时，液压装置停止工作，铸件托架机构停止运动，此时铸件正好水平设置，设置在同一连接件上的一对弹簧夹具中的两个卡柱将卡盘卡紧，从而将铸件夹具锁死在水平位置，等待X射线检测；铸件装取过程4，射线检测完之后需将铸件取下，此时铸件运输车上的铸件托架机构在液压装置的作用下上升，当托架叉接触铸件时，铸件托架机构继续上升，直到第三传感器检测到托架台时停止；铸件装取过程5，当第三传感器检测到托架台，铸件托架机构开始做反向运动，曲轴由于自重，会随着托架一起下降，此时，铸件托架机构在液压装置的作用下做下降运动时，设置在同一连接件上的一对弹簧夹具中的两个卡柱会从卡盘的面上运动到边缘，并沿着边缘回到最初位置，这是铸件夹具解锁的过程；铸件装取过程6，取下铸件后，铸件夹具又会在自身重力的作用下，回到初始位置(夹具的夹盘朝向下倾斜)，至此，一个装取循环结束，等待下一循环。
[0059]X射线发生器设置在检测室内，X射线发生器的射线发射端朝向铸件夹具夹住铸件时的轴线位置；第一传感器、第二传感器、横向驱动部件、旋转驱动部件、升降机构和X射线发生器分别与PLC电连接。
[0060]下面选用曲轴作为铸件，说明本发明的工作原理:
参见附图9a至9f，检测室的两个门(为了方便叙述标记为门I和门II)将检测过程分为左侧的待检区域、中间部分的检测室和右侧的检测完毕区域，为了循环，通常有两辆铸件运输车，两辆铸件运输车的结构相同，为了方便叙述，以下将两辆铸件运输车记为铸件运输车I和铸件运输车II。
[0061]检测过程开始，按下启动按钮，铸件运输车I和铸件运输车II上的液压装置启动，铸件运输车I和铸件运输车II开始准备动作，初始位置，铸件运输车I位于待检区域，其托架叉上装有待缺陷检测的曲轴II，铸件运输车II位于检测室内设定的检测区域，其托架叉上装有已检测完毕的曲轴I。初始时，检测室门I和门2以及室内X射线发生器都处于关闭状态。
[0062]运送过程1:
检测室的门I和门II打开，即两个门上对应的电动机正向运动后停止，X射线发生器关闭，随后，铸件运输车I和铸件运输车II开始运动，铸件运输车I电动机正向运动，使铸件运输车I运动至检测室内；铸件运输车II上电动机正向运动，使铸件运输车II运动至检测室外。
[0063]运送过程2:
检测室的门I和门II处于开启状态，X射线发生器处于关闭状态。
[0064]当铸件运输车I到达第二传感器感应区域时，第二传感器检测到铸件运输车I上的第二传感器感应杆时，第二传感器向铸件运输车I和铸件运输车II发送信号，铸件运输车I的电动机停止转动，使铸件运输车I停止移动，铸件运输车II的电动机也停止转动，使铸件运输车II停止移动。此时，铸件运输车I车身下的挡块结构正好与检测室内的位置挡块配合，使铸件运输车I准确停止在检测室内设定的检测区域；铸件运输车II停在检测完毕区域。
[0065]运送过程3:
检测室的门I和门II处于开启状态，X射线发生器处于关闭状态。
[0066]铸件运输车I上的液压装置启动，铸件托架机构在液压装置的作用下向上运动，同时将安装在托架叉上待缺陷检测的曲轴II托举上升，当第一传感器检测到第一传感器感应杆时，铸件托架机构停止上升，Tl秒后(通常为Is)铸件托架机构下降，待缺陷检测的曲轴II已装至检测台身下方的一对铸件夹具的夹盘中，铸件托架机构下降T2秒后停止运动(通常为4S)。此时，铸件运输车I和铸件运输车II可以返回原来位置，与此同时，铸件运输车II托架叉上装有的已检测完毕的曲轴I，由人工取出至合格区域、不合格区域或待定区域。之后铸件运输车I和铸件运输车II上的电动机分别反向转动，铸件运输车I出检测室至待检测区，铸件运输车II进入检测室内至设定的检测区域。
[0067]运送过程4:
铸件运输车I和铸件运输车II做反向运动，当第二传感器检测到铸件运输车II上的第二传感器感应杆时，铸件运输车I和铸件运输车II上的电动机停止工作，铸件运输车I和铸件运输车II停止运动，此时，铸件运输车I达到待检测区，等待装下一个待缺陷检测的曲轴；铸件运输车II空车到达检测室内设定的检测区域，铸件运输车II车身下的挡块结构正好与检测室内的位置挡块配合，使铸件运输车II准确停止在检测室内的检测区域，等待取检测完的曲轴II。之后，检测室的门I和门2关闭，S卩门I和门2上的电动机做反向运动。门I和门2关闭后，X射线发生器开启，检测台处于待运动状态。
[0068]运送过程5:
检测室的门I和门II处于关闭状态，X射线发生器处于开启状态。
[0069]曲轴II处于正在检测状态，检测台在横向步进电机的带动下，由位置I运动至位置II，检测台运动的距离和方向由输入步进电机的脉冲控制。当检测台运动到位置II后，也就是检测完曲轴II的一面后，曲轴II在旋转步进电机的带动下，旋转90°，目的是检测另一面，以达到检测准确的目的。之后，曲轴II再由横向步进电机的带动下，由位置II运动至位置I。
[0070]当检测完后，检测部分给予信号提示，此时，X射线发生器关闭，铸件运输车II上的铸件托架机构在液压装置的带动下上升，当到达一定位置时，检测台上的第三传感器检测到铸件托架机构，铸件托架机构停止T3秒(通常是ls)，T3秒后，铸件托架机构下降，下降T4秒后停止(通常为4s)，铸件运输车I的待检区域已完成取曲轴动作，下一待缺陷检测的曲轴可以进入检测室。
[0071]运送过程6:
检测室的门I和门II处于打开状态，X射线发生器处于关闭状态。
[0072]铸件运输车I在待检区域装上待缺陷检测的曲轴III，等待进入检测室内检测；曲轴II已检测完毕，等待运出；至此，表明进入下一循环。
[0073]上述过程可以自动检测或手动检测，另外，在检测室外还设置了急停按钮，方便在紧急状况下，停止检测。为了方便观察每个运送过程的状态，还可以在铸件运输车，检测室外设置指示灯，方便识别。
[0074]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:包括PLC，铸件运输车，检测室，X射线发生器和检测装置； 所述铸件运输车包括车身，位于车身上方的铸件托举结构、位于车身下方的车轮组和驱动车轮组转动的车轮驱动结构；所述车身上设有第二传感器感应杆； 所述铸件托举结构包括设置在车身上的升降机构和设置在升降机构顶部的铸件托架机构，所述铸件托架机构随着升降机构的升降而升降；所述铸件托架机构上设有第一传感器感应杆； 所述检测装置设置在检测室内，其包括检测台身、检测导轨、检测台、铸件夹具和铸件驱动结构； 所述检测台身下方设有第二传感器，该第二传感器与第二传感器感应杆配合，确定铸件运输车的位置； 所述检测导轨设置在检测台身上方，检测台设置在检测导轨上，且可沿其长度方向移动，铸件夹具设置在检测台下方，且通过连接件与检测台连接，铸件夹具用于将安放在铸件运输车顶部铸件托架机构上的铸件夹住； 所述连接件的底部设有第一传感器，该第一传感器与第一传感器感应杆相互配合，确定铸件托架机构的位置； 所述铸件驱动结构包括横向驱动部件和旋转驱动部件，所述横向驱动部件用于驱动检测台在检测导轨上移动，旋转驱动部件用于驱动被铸件夹具夹住的铸件轴向转动； 所述X射线发生器设置在检测室内，X射线发生器的射线发射端朝向铸件夹具夹住铸件时的轴线位置； 所述第一传感器、第二传感器、横向驱动部件、旋转驱动部件、升降机构和X射线发生器分别与PLC电连接。
2.如权利要求1所述的铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:所述车轮组包括一对主动轮和一对从动轮； 还包括一根沿车身宽度方向设置的主动轴，所述一对主动轮可转动地设置在主动轴的两端。
3.如权利要求2所述的铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:所述车轮驱动结构包括电动机，主动皮带轮、从动皮带轮以及套设在主动皮带轮和从动皮带轮上的皮带； 所述电动机的输出轴与主动皮带轮固定连接，带动主动皮带轮转动； 所述从动皮带轮固设在主动轴上。
4.如权利要求1所述的铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:所述升降机构为液压装置，所述液压装置的缸体固定在车身上，铸件托架机构固定在液压装置的活塞杆顶部。
5.如权利要求4所述的铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:所述铸件托架机构包括托架台和设置在托架台上的多个开口朝上的托架叉；所述多个托架叉沿托架台长度方向设置，且每个托架叉可沿托架台长度方向滑动。
6.如权利要求1所述的铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:所述横向驱动部件为横向步进电机，所述旋转驱动部件为旋转步进电机。
7.如权利要求6所述的铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:所述检测装置还包括横向设置在检测台身上方的滚珠丝杠，所述检测台与滚珠丝杠螺纹配合； 所述横向步进电机的输出轴通过联轴器与滚珠丝杠连接。
8.如权利要求1所述的铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:所述铸件夹具为一对，该一对铸件夹具分别通过一个连接件设置在检测台轴向的两端部分，一对铸件夹具距检测台底部的距离相等； 所述铸件夹具包括竖向设置的卡盘、连接在卡盘底部的旋转驱动部件安装框架和连接在旋转驱动部件安装框架一端的夹盘； 所述旋转驱动部件安装框架与对应的连接件可转动连接； 所述一对铸件夹具中的一对夹盘相向设置。
9.如权利要求8所述的铸件缺陷射线检测系统，其特征在于:还包括两对弹簧夹具； 所述一对弹簧夹具设置在一个连接件上，另一对弹簧夹具设置在另一个连接件上； 所述弹簧夹具包括弹簧夹具框体，截面为十字形的卡柱框、第一弹簧、第二弹簧和卡柱； 所述弹簧夹具框体内具有截面为十字形的盲孔，所述卡柱框设置在该盲孔内，且与该盲孔间隙配合，其中该盲孔横向设置的部分与卡柱框之间设有第二弹簧； 所述卡柱框具有竖向的卡柱盲孔，所述卡柱设置在卡柱盲孔内，且与卡柱盲孔间隙配合，在卡柱与卡柱盲孔之间设有第一弹簧； 设置在同一连接件上的一对弹簧夹具的卡柱相向设置，且能将处于水平状态的夹盘卡紧。
【文档编号】G01N23/083GK104502383SQ201410780889
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年12月17日 优先权日:2014年12月17日
【发明者】余永维, 杜柳青, 程功利 申请人:重庆理工大学