用于叉车车架耐久性试验的台架的制作方法
【专利摘要】用于叉车车架耐久性试验的台架，包括基座；所述基座呈矩形板状，其顶端沿长度方向均布设有贯穿的T形槽，且在T形槽配合设有两个以上的测试机构；测试机构由夹紧组件、滑动架和支撑架组成；夹紧组件由第一夹板、第二夹板和夹紧油缸组成；第一夹板和第二夹板的底端均向内弯曲，形成可闭合的弯钩状，第一夹板和第二夹板的中端均向外凸起有凸起块，且第一夹板的上端和第二夹板的上端之间连接有夹紧油缸；所述夹紧组件配合安装在滑动架两侧立板的固定架内，两立板的上端均向外设有耳座支板；两立板上的耳座支板滑动配合在支撑架的滑槽内，耳座支板的外端伸出滑槽；耳座支板伸出滑槽的外端部上竖直连接有举升油缸，举升油缸的底端与支撑架固定。
【专利说明】用于叉车车架耐久性试验的台架
【技术领域】
[0001]本发明属于叉车车架的耐久性试验工具领域，具体涉及一种用于叉车车架耐久性试验的台架。
【背景技术】
[0002]目前，针对叉车车架耐久性试验大多采用整车强化试验方式，在试车场上按照标准作业要求由叉车司机驾驶叉车完成起升、倾斜、过颠簸块等动作，每小时动作次数不得低于规定次数，每天被试整车运行不低于8h，完成标准规定的强化试验时间，最终完成叉车车架的耐久性试验。但是目前的这种试验方式有以下缺点:(1)试验过程中，叉车司机长期按照标准规定的动作操作叉车，劳动强度大，使得司机容易疲劳，造成试验的误差；(2)采用整车强化试验的方式检测车架耐久性，试验过程中车辆需要加注燃油或充电；试验结束后，整车为报废车辆，作为陪试用的发动机或电池组、传动系统、轮胎等均报废，对于仅仅检测车架的耐久性来说，试验成本太高。
【发明内容】
[0003]为解决现有叉车车架耐久性试验时劳动强度大、试验成本高的问题，本发明设计了一种用于叉车车架耐久性试验的台架。
[0004]用于叉车车架耐久性试验的台架，包括基座I ;所述基座I呈矩形板状，其顶端沿长度方向均布设有贯穿的T形槽，在基座I上沿T形槽配合设有两个以上的测试机构；
所述测试机构由夹紧组件、滑动架6和支撑架8组成；
所述夹紧组件由第一夹板66、第二夹板63和夹紧油缸64组成；所述夹紧组件为对称结构件，第一夹板66和第二夹板63竖直对应设置；所述第一夹板66的底端和第二夹板63的底端均向内弯曲，形成可闭合的弯钩状；所述第一夹板66的中端和第二夹板63的中端均向外凸起有凸起块，且第一夹板66的上端和第二夹板63的上端之间横向连接有夹紧油缸64 ;所述夹紧组件配合安装在滑动架6内；
所述滑动架6为对称的结构板件，其两侧立板61的下端均向内设有由两板组成的固定架67，且第一夹板66和第二夹板63中部的凸起块动配合在对应的固定架67内；所述两立板61的上端均向外设有耳座支板69 ;所述滑动架6动配合在支撑架8上；
所述支撑架8为对称的矩形框架，并固定在基座I上；所述支撑架8的两侧柱板83的中部均竖直设有滑槽85，且滑槽85与滑动架6的耳座支板69对应设置；
所述滑动架6的立板61与支撑架8的柱板83内侧贴合，立板61上端的耳座支板69与柱板83上的滑槽85上下滑动配合，且耳座支板69的外端伸出滑槽85 ;所述耳座支板69伸出滑槽85的外端部上竖直连接有举升油缸3，举升油缸3的底端与支撑架8固定；
测试时，工装轴5安装在测试叉车9的车桥上，夹紧组件夹持工装轴5，举升油缸3带动滑动架6上、下滑动。
[0005]所述滑动架6的立板61中部向外凸起有导向块68，耳座支板69固定在导向块68上；所述支撑架8的柱板83内侧中部沿滑槽85方向设有呈阶梯状的导向槽，滑动架6的立板61沿导向槽的外槽87滑动，立板61上的导向块68沿导向槽的内槽86滑动。
[0006]所述基座I上沿T形槽配合设有四个测试机构，且四个测试机构与测试叉车9对应设置。
[0007]所述第一夹板66和第二夹板63中部的凸起块通过销轴62活动连接在对应的固定架67内。
[0008]所述滑动架6上方的滑槽85内侧横向设有限位块7。
[0009]所述支撑架8的两柱板83上端连接有两块横梁板84，且柱板83的外侧与支撑架8的底板81连接有两筋板82 ;所述支撑架8的底板81边沿设有U形孔，支撑架8通过其底板81的U形孔固定在基座I的T形槽上。
[0010]所述举升油缸3的上端为活动端，并通过油缸销轴4固定在耳座支板69上；举升油缸3的下端连接在油缸支座2上；所述油缸支座2的中部为竖直的三角连接板，三角连接板的中部设有销孔，举升油缸3的下端通过销轴连接在三角连接板的销孔上；所述油缸支座2的底板固定在支撑架8上。
[0011]所述滑动架6的两立板61之间连接有两加强横板611。
[0012]本发明具有以下优点:
(1)本发明耐久试验的各动作由程序软件控制，试验过程中仅需记录人员定时观察记录试验数据，相对现有由司机驾驶操作方式，劳动强度大大降低；
(2)本发明在试验过程中仅消耗电能，整车无需加注燃油或充电；同时试验结束后，作为陪试用的发动机、电池组、传动系统、轮胎等均可再利用，相对现有技术试验成本大大降低；
(3)本发明各试验动作的时间由软件精确控制，消除了司机驾驶叉车时因疲劳等原因造成的时间浪费和测试误差，从而缩短试验了实验周期，并提高了试验的准确性；
(4)本发明滑动架的立板上设有导向块；支撑架的柱板内侧设有呈阶梯状的导向槽，滑动架的立板沿导向槽的外槽滑动，立板上的导向块沿导向槽的内槽滑动，保证了滑动架在支撑架内的配合滑动；
(5)本发明的测试机构可根据测试要求进行设置，可进行驱动轮与从动轮的分别测试，也可进行同时测试，并且可实现快速组装、拆卸，灵活性强。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为本发明的示意图。
[0014]图2为本发明的主视图。
[0015]图3为本发明的左视图。
[0016]图4为本发明夹紧组件与滑动架连接的示意图。
[0017]图5为本发明的滑动架示意图。
[0018]图6为本发明的支撑架示意图。
[0019]图7为本发明测试叉车时的状态图。
[0020]上图中序号:基座1、油缸支座2、举升油缸3、油缸销轴4、工装轴5、滑动架6、立扳61、加强横板611、销轴62、第二夹板63、夹紧油缸64、夹紧缸销轴65、第一夹板66、固定架67、导向块68、耳座支板69、限位块7、支撑架8、底板81、筋板82、柱板83、横梁板84、滑槽85、内槽86、外槽87、测试叉车9、重块10。
【具体实施方式】
[0021]实施例1
参见图1、图2、图3，用于叉车车架耐久性试验的台架，包括基座I ;所述基座I呈矩形板状，其顶端沿长度方向均布设有贯穿的T形槽，在基座I上沿T形槽配合设有两个以上的测试机构；
所述测试机构由夹紧组件、滑动架6和支撑架8组成；
参见图4，所述夹紧组件由第一夹板66、第二夹板63和夹紧油缸64组成；所述夹紧组件为对称结构件，第一夹板66和第二夹板63竖直对应设置；所述第一夹板66的底端和第二夹板63的底端均向内弯曲，形成可闭合的弯钩状；所述第一夹板66的中端和第二夹板63的中端均向外凸起有凸起块，且第一夹板66的上端和第二夹板63的上端之间横向连接有夹紧油缸64 ;所述夹紧油缸64通过夹紧缸销轴65与第一夹板66的上端和第二夹板63的上端连接；所述夹紧组件配合安装在滑动架6内；
参见图4、图5，所述滑动架6为对称的结构板件，其两侧立板61的下端均向内设有由两板组成的固定架67，且第一夹板66和第二夹板63中部的凸起块通过销轴62活动连接在对应的固定架67内；所述第一夹板66和第二夹板63可以销轴62为中心进行旋转；所述两立板61的上端均向外设有耳座支板69 ;所述滑动架6动配合在支撑架8上；
参见图6，所述支撑架8为对称的矩形框架，并固定在基座I上；所述支撑架8的两侧柱板83的中部均竖直设有滑槽85，且滑槽85与滑动架6的耳座支板69对应设置；
所述滑动架6的立板61与支撑架8的柱板83内侧贴合，立板61上端的耳座支板69与柱板83上的滑槽85上下滑动配合，且耳座支板69的外端伸出滑槽85 ;所述耳座支板69伸出滑槽85的外端部上竖直连接有举升油缸3，举升油缸3的底端与支撑架8固定；
参见图7，测试时，工装轴5安装在测试叉车9的车桥上，夹紧组件夹持工装轴5，举升油缸3带动滑动架6上、下滑动。
[0022]所述滑动架6上方的滑槽85内侧横向设有限位块7，限位块7限制举升油缸3的行程，使举升油缸3的行程等于测试时设定的颠簸障碍块的高度。
[0023]所述支撑架8的两柱板83上端连接有两块横梁板84，且柱板83的外侧与支撑架8的底板81连接有两筋板82 ;所述支撑架8的底板81边沿设有U形孔，支撑架8通过其底板81的U形孔固定在基座I的T形槽上。
[0024]所述举升油缸3的上端为活动端，并通过油缸销轴4固定在耳座支板69上；举升油缸3的下端连接在油缸支座2上；所述油缸支座2的中部为竖直的三角连接板，三角连接板的中部设有销孔，举升油缸3的下端通过销轴连接在三角连接板的销孔上；所述油缸支座2的底板固定在支撑架8上。
[0025]所述滑动架6的两立板61之间连接有两加强横板611。
[0026]实施例2
所述基座I上沿T形槽配合设有四个测试机构，且四个测试机构与测试叉车9对应设置。其余结构同实施例1。
[0027]实施例3
所述滑动架6的立板61中部向外凸起有导向块68，耳座支板69固定在导向块68上；所述支撑架8的柱板83内侧中部沿滑槽85方向设有呈阶梯状的导向槽，滑动架6的立板61沿导向槽的外槽87滑动，立板61上的导向块68沿导向槽的内槽86滑动。其余结构同实施例1。
[0028]本发明的具体工作过程如下:
(1)测试时，测试叉车9配上重块10，工装轴5配合安装在测试叉车9的车桥上，夹紧油缸64的活塞杆伸出，使得第二夹板63和第一夹板66的底端开档缩小、并夹持工装轴5 ；
(2)两举升油缸3将滑动架6沿支撑架8举升，第二夹板63和第一夹板66托住工装轴5将测试叉车9的测试轮抬起至限位块7的限定位置，模拟测试叉车9驶上颠簸块；
(3)夹紧油缸64的活塞杆缩回，第二夹板63和第一夹板66的底端开档变大，工装轴5与第二夹板63、第一夹板66迅速脱离，模拟测试叉车9驶下颠簸块；
(4)举升油缸3下降开始下一循环测试。
【权利要求】
1.用于叉车车架耐久性试验的台架，包括基座(I);所述基座(I)呈矩形板状，其顶端沿长度方向均布设有贯穿的T形槽，其特征在于:在基座(I)上沿T形槽配合设有两个以上的测试机构； 所述测试机构由夹紧组件、滑动架(6)和支撑架(8)组成； 所述夹紧组件由第一夹板(66)、第二夹板(63)和夹紧油缸(64)组成；所述夹紧组件为对称结构件，第一夹板(66 )和第二夹板(63 )竖直对应设置；所述第一夹板(66 )的底端和第二夹板(63)的底端均向内弯曲，形成可闭合的弯钩状；所述第一夹板(66)的中端和第二夹板(63)的中端均向外凸起有凸起块，且第一夹板(66)的上端和第二夹板(63)的上端之间横向连接有夹紧油缸(64);所述夹紧组件配合安装在滑动架(6)内； 所述滑动架(6)为对称的结构板件，其两侧立板(61)的下端均向内设有由两板组成的固定架(67 )，且第一夹板(66 )和第二夹板(63 )中部的凸起块动配合在对应的固定架(67 )内；所述两立板(61)的上端均向外设有耳座支板(69);所述滑动架(6)动配合在支撑架(8)上; 所述支撑架(8)为对称的矩形框架，并固定在基座(I)上；所述支撑架(8)的两侧柱板(83)的中部均竖直设有滑槽(85)，且滑槽(85)与滑动架(6)的耳座支板(69)对应设置； 所述滑动架(6)的立板(61)与支撑架(8)的柱板(83)内侧贴合，立板(61)上端的耳座支板(69)与柱板(83)上的滑槽(85)上下滑动配合，且耳座支板(69)的外端伸出滑槽(85);所述耳座支板(69)伸出滑槽(85)的外端部上竖直连接有举升油缸(3)，举升油缸(3)的底端与支撑架(8)固定； 测试时，工装轴(5)安装在测试叉车(9)的车桥上，夹紧组件夹持工装轴(5)，举升油缸(3 )带动滑动架(6 )上、下滑动。
2.根据权利要求1所述的用于叉车车架耐久性试验的台架，其特征在于:所述滑动架(6)的立板(61)中部向外凸起有导向块(68)，耳座支板(69)固定在导向块(68)上；所述支撑架(8)的柱板(83)内侧中部沿滑槽(85)方向设有呈阶梯状的导向槽，滑动架(6)的立板(61)沿导向槽的外槽(87)滑动，立板(61)上的导向块(68)沿导向槽的内槽(86)滑动。
3.根据权利要求1所述的用于叉车车架耐久性试验的台架，其特征在于:所述基座(I)上沿T形槽配合设有四个测试机构。
4.根据权利要求1所述的用于叉车车架耐久性试验的台架，其特征在于:所述第一夹板(66)和第二夹板(63)中部的凸起块通过销轴(62)活动连接在对应的固定架(67)内。
5.根据权利要求1所述的用于叉车车架耐久性试验的台架，其特征在于:所述滑动架(6 )上方的滑槽(85 )内侧横向设有限位块(7 )。
6.根据权利要求1所述的用于叉车车架耐久性试验的台架，其特征在于:所述支撑架(8)的两柱板(83)上端连接有两块横梁板(84)，且柱板(83)的外侧与支撑架(8)的底板(81)连接有两筋板(82);所述支撑架(8)的底板(81)边沿设有U形孔，支撑架(8)通过其底板(81)的U形孔固定在基座(I)的T形槽上。
7.根据权利要求1所述的用于叉车车架耐久性试验的台架，其特征在于:所述举升油缸(3)的上端为活动端，并通过油缸销轴(4)固定在耳座支板(69)上；举升油缸(3)的下端连接在油缸支座(2)上；所述油缸支座(2)的中部为竖直的三角连接板，三角连接板的中部设有销孔，举升油缸(3)的下端通过销轴连接在三角连接板的销孔上；所述油缸支座(2)的底板固定在支撑架(8)上。
8.根据权利要求1所述的用于叉车车架耐久性试验的台架，其特征在于:所述滑动架(6)的两立板(61)之间连接有两加强横板(611)。
【文档编号】G01M17/013GK104483143SQ201410788050
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年12月18日 优先权日:2014年12月18日
【发明者】代冠军, 韩志刚, 王军, 刘红 申请人:安徽合力股份有限公司