气阀组件的制作方法
【专利摘要】本实用新型中的气阀组件，包括气嘴组件，气管，气缸组件；气嘴组件出气口与气缸组件进气口通过气管螺纹连接。气缸组件中的圆台形活塞减少了活塞和圆台形气缸的摩擦，实现了良好的密封，且延长了气缸组件的寿命，提高了气阀组件的可靠性。
【专利说明】气阀组件
[0001]【【技术领域】】
[0002]本实用新型涉及一种用于车辆轮胎排气和检测轮胎气压的气阀组件，具体涉及一种气密性好的气阀结构。
[0003]【【背景技术】】
[0004]汽车轮胎气压过高和过低均影响行车安全。为了检测和调整轮胎气压，出现了机械指针式的胎压计，因读数的不便捷，再加上光线不充足环境下读数困难，电子数显胎压计应运而生。专利CN200820104341.3中提供了一种胎压计，在使用一段时间后出现胎压测试数据不稳定的现象，其涉及的气嘴结构的气密性是造成这种现象的直接原因。而造成气密性不佳是因为圆柱体活塞在上下运动中，侧面始终存在摩擦，活塞摩擦受损，影响了气缸的气密性，再活塞高度太小，在初始位置时未覆盖气管的开口，检测轮胎气压时，存在放气现象；特别是轮胎气压过高时，漏气还易造成危险事故。
[0005]【
【发明内容】
】
[0006]为了解决上述问题，本实用新型提供一种气密性良好的排气阀组件。
[0007]本实用新型采用如下技术方案，构造气阀组件，包括气嘴组件，气管，气缸组件；气嘴组件出气口与气缸组件进气口通过气管螺纹连接；所述气嘴组件包括气阀塞，气嘴，密封圈，胎压芯片，胎压芯片固定板；气阀塞是空心圆柱体，套接在气嘴中央的气嘴芯上，气嘴蝴蝶形腔体下方依次设置密封圈，胎压芯片，胎压芯片固定板；密封圈设置在气嘴蝴蝶形腔体下方的圆形凹槽中，胎压芯片固定板与气嘴螺钉连接压紧胎压芯片和密封圈；
[0008]所述气缸组件包括气阀下盖，弹簧，圆台形活塞，气阀上盖；气阀下盖和气阀上盖构成的内部空间为圆台形的气缸，活塞位于弹簧和所述圆台形气缸小直径底面之间，所述圆台形气缸小直径底面设有向活塞施加压力的孔；初始位置时，活塞的小直径底面紧贴所述圆台形气缸的小直径底面，且两底面的直径相等。
[0009]优选的，所述活塞在初始位置时，所述活塞大直径底面直径与其所在气缸的截面直径相等。
[0010]优选的，所述活塞高度大于所述气缸的小直径底面到气管边缘的最大高度。
[0011]优选的，所述气缸的大直径截面圆心设置导向柱，所述弹簧套装在导向柱上；所述活塞大直径底面圆心设置向活塞小直径底面圆心延伸的导向孔，其直径大于所述导向柱直径。
[0012]本实用新型还可以采用另一技术方案，构造气阀组件，包括气嘴组件，气管，气缸组件；气嘴组件出气口与气缸组件进气口通过气管螺纹连接；
[0013]所述气嘴组件包括气阀塞，气嘴，密封圈，胎压芯片，胎压芯片固定板；气阀塞是空心圆柱体，套接在气嘴中央的气嘴芯上，气嘴蝴蝶形腔体下方依次设置密封圈，胎压芯片，胎压芯片固定板；密封圈设置在气嘴蝴蝶形腔体下方的圆形凹槽中，胎压芯片固定板与气嘴螺钉连接压紧胎压芯片和密封圈；所述气缸组件包括气阀下盖，弹簧，圆台形活塞，气阀上盖；气阀下盖和气阀上盖构成的内部空间为圆台形的气缸，活塞位于弹簧和所述圆台形气缸小直径底面之间，所述活塞圆心设有穿过位于所述圆台形气缸大直径底面圆心处通孔的柱体，所述弹簧套装在所述柱体上；初始位置时，活塞的小直径底面紧贴所述圆台形气缸的小直径底面，且两底面的直径相等。
[0014]优选的，所述活塞在初始位置时，所述活塞大直径底面直径与其所在气缸的截面直径相等。
[0015]优选的，所述活塞高度大于所述气缸的小直径底面到气管边缘的最大高度。
[0016]由上述两个技术方案可见，圆台形活塞只有在初始位置处于限位时才存在摩擦，活塞足够的高度和直径，实现了良好的密封，且延长了气缸的寿命，提高了气阀组件的可靠性。
[0017]【【专利附图】
【附图说明】】
[0018]图1实施例一中的气阀机构分解图；
[0019]图2实施例一中的活塞在初始位置的气阀机构剖面视图；
[0020]图3实施例二中的活塞在初始位置的气阀机构剖面视图；
[0021]图4实施例三中的活塞在初始位置的气阀机构剖面视图；
[0022]说明书附图标记说明:
[0023]1:气嘴组件；2:气管；3:气缸组件；压力传导机构4 ；
[0024]11:气阀塞；12:气嘴；13 封圈;14:胎压芯片；15:胎压芯片固定板；
[0025]31:气阀下盖；32:弹簧；33:活塞；34:气阀上盖；35:尖部；36:导向柱；37:导向孔；38:柱体。
[0026]【【具体实施方式】】
[0027]下面结合附图和实施例对本专利的实施方式进行详细描述。
[0028]实施例一:
[0029]如图1和图2，本实施例的气阀组件包括气嘴组件I，气管2，气缸组件3，气嘴组件I出气口与气缸组件3的进气口通过气管2螺纹连接.
[0030]为了检测轮胎内的气压，气嘴组件I包括气阀塞11，气嘴12，密封圈13，胎压芯片14，胎压芯片固定板15 ;气阀塞11是空心圆柱体，套接在气嘴12中央的气嘴芯上，气嘴12蝴蝶形腔体下方依次设置密封圈11，胎压芯片14，胎压芯片固定板15 ;密封圈13设置在气嘴12蝴蝶形腔体下方的圆形凹槽中，胎压芯片固定板15与气嘴12螺钉连接压紧胎压芯片14和密封圈13，保证了气嘴组件I的气密性。
[0031]气缸组件3从下至上依次设置气阀下盖31，弹簧32，圆台形活塞33，气阀上盖34，弹簧32置于气阀下盖31和气缸上盖34共同构成的内部空间为圆台形的气缸内，圆台形气缸的上截面直径小于小截面直径。气阀上盖34下底面设置一圈尖部35，通过超声波加工工艺实现与气阀下盖31底面的严密装配。活塞33的高度大于气阀上盖31内表面到气管21下边缘的高度，活塞33在初始位置时，与气缸零配合，活塞的小直径底面紧贴所述圆台形气缸的小直径底面。
[0032]若是向下压活塞，在气缸上盖中央设置一开孔，压力传导机构4设置于气阀上盖31的开孔中。
[0033]将排气阀组件的气嘴12按入轮胎气门嘴中，胎压芯片14检测轮胎气压并将气压数据传输给外部控制器(未画出)；当胎压计的轮胎气压过高时，按下压力传导机构4，活塞33和弹簧32向下运动，气缸和气管2丧失活塞的密封作用，轮胎里的气体通过气阀上盖34的开孔散发出去，当轮胎气压回到安全范围内时，松开压力传导机构4，活塞33在弹簧32的回复力作用下回到初始位置，塞住气管2在气缸上的开孔和气阀上盖34的开孔。
[0034]实施例二:
[0035]本实施例中的气嘴组件1，气管2和实施例一中的相同。为了给予气缸组件3的弹簧32 —个导向作用，在气阀下盖中央设置一导向柱36,弹簧32套装在导向柱36上,活塞33设置中央设有导向孔37。导向孔37直径大导向柱36直径。当活塞33在外力的作用下向下运动时，活塞33压缩弹簧32，导向柱36进入导向孔37。
[0036]实施例三:
[0037]本实施例中的气阀组件结构和实施例一中的相同，不同之处在于在气缸的下底面设置一开口，以便活塞33圆心设置的柱体38穿过，弹簧32套装在柱体38上。在柱体38上施加拉力，活塞33向下运动，气体从气缸的下底面的开口向外扩散；拉力消失时，活塞33在弹簧32回复力的作用下回到初始位置。
[0038]以上所述仅为本专利的优选实施例而已，并不用于限制本专利，对于本领域的技术人员来说，本专利可以有各种更改和变化。凡在本专利的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利的保护范围之内。
【权利要求】
1.气阀组件，包括气嘴组件，气管，气缸组件；气嘴组件出气口与气缸组件进气口通过气管螺纹连接； 所述气嘴组件包括气阀塞，气嘴，密封圈，胎压芯片，胎压芯片固定板；气阀塞是空心圆柱体，套接在气嘴中央的气嘴芯上，气嘴蝴蝶形腔体下方依次设置密封圈，胎压芯片，胎压芯片固定板；密封圈设置在气嘴蝴蝶形腔体下方的圆形凹槽中，胎压芯片固定板与气嘴螺钉连接压紧胎压芯片和密封圈； 其特征在于，所述气缸组件包括气阀下盖，弹簧，圆台形活塞，气阀上盖；气阀下盖和气阀上盖构成的内部空间为圆台形的气缸，活塞位于弹簧和所述圆台形气缸小直径底面之间，所述圆台形气缸小直径底面设有向活塞施加压力的孔；初始位置时，活塞的小直径底面紧贴所述圆台形气缸的小直径底面，且两底面的直径相等。
2.根据权利要求1中的气阀组件，其特征是所述活塞在初始位置时，所述活塞大直径底面直径与其所在气缸的截面直径相等。
3.根据权利要求1中的气阀组件，其特征是所述活塞高度大于所述气缸的小直径底面到气管边缘的最大高度。
4.根据权利要求1中的气阀组件，其特征是所述气缸的大直径底面圆心设有导向柱，所述弹簧套装在所述导向柱上；所述活塞大直径底面圆心设有向活塞小直径底面圆心延伸的导向孔，其直径大于所述导向柱直径。
5.气阀组件，包括气嘴组件，气管，气缸组件；气嘴组件出气口与气缸组件进气口通过气管螺纹连接； 所述气嘴组件包括气阀塞，气嘴，密封圈，胎压芯片，胎压芯片固定板；气阀塞是空心圆柱体，套接在气嘴中央的气嘴芯上，气嘴蝴蝶形腔体下方依次设置密封圈，胎压芯片，胎压芯片固定板；密封圈设置在气嘴蝴蝶形腔体下方的圆形凹槽中，胎压芯片固定板与气嘴螺钉连接压紧胎压芯片和密封圈； 其特征在于，所述气缸组件包括气阀下盖，弹簧，圆台形活塞，气阀上盖；气阀下盖和气阀上盖构成的内部空间为圆台形的气缸，活塞位于弹簧和所述圆台形气缸小直径底面之间，所述活塞圆心设有穿过位于所述圆台形气缸大直径底面圆心处通孔的柱体，所述弹簧套装在所述柱体上；初始位置时，活塞的小直径底面紧贴所述圆台形气缸的小直径底面，且两底面的直径相等。
6.根据权利要求5中的气阀组件，其特征是所述活塞在初始位置时，所述活塞大直径底面直径与其所在气缸的截面直径相等。
7.根据权利要求5中的气阀组件，其特征是所述活塞高度大于所述气缸的小直径底面到气管边缘的最大高度。
【文档编号】G01L17/00GK203857056SQ201420277213
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2014年5月22日 优先权日:2014年5月22日
【发明者】汪红福 申请人:珠海市三川电子科技有限公司