一种检测设备的制作方法

本发明属于检测设备领域，尤其是涉及一种检测设备。

背景技术：

在科技飞速发展的今天，自动化控制成为当今的主流，尤其是在电气生产、测试过程中更为重要，为了提高产品的检测效率，规模较大、资金雄厚的企业启用大规模的自动化设备进行产品测试，然而成套的自动化测试系统一旦定型，则不利于企业对产品的更新或更改，那么产品一旦出现更改或更新，势必会增加成本。

然而，对于规模小的企业却又只能靠人工进行检测，这样效率低且不能保证产品的合格率。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种检测设备，以解决对不同规格线缆进行检测的需要。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种检测设备，其包括控制器以及插线面板；

所述控制器包括控制电路和多个控制开关；

所述插线面板上包括至少一组检测部，所述检测部包括状态指示灯和至少一个头部插线孔，每个头部插线孔均有一与其对应的尾部插线孔，且每个头部插线孔和尾部插线孔分别与一状态指示灯通过控制电路电连接；

每组检测部均对应一控制开关且此检测部通过该控制开关与所述控制 电路连通。

进一步的，所述控制器还包括单片机，每个控制电路的输入端分别与单片机中对应的输入端口连接，而每个控制电路的输出端分别与单片机中对应的输出端口连接。

进一步的，所述控制电路包括光电耦合器；

所述光电耦合器中的发光二级管的两端分别与第三电阻和第一电容并接，所述发光二级管的正极端接控制电路的电源正极，发光二级管的负极端还与第二电阻的一端连接，所述第二电阻的另一端作为头部插线端，该头部插线端与所述头部插线孔电连接，控制电路的电源正极与第一二极管的正极连接，该第一二极管的负极与第一电阻连接，该第一电阻的另一端与头部插线端连接，所述头部插线端还通过第五电阻和与头部插线孔对应的状态指示灯的负极端连接，该状态指示灯的正极端作为状态指示灯的电源输入端，所述状态指示灯的电源电压与控制电路的电源电压相等；

所述光电耦合器中的三极管的集电极分别与单片机的一输入端以及第四电阻的一端连接，所述第四电阻的另一端接输入电压，所述三极管的集电极与发射极之间并接第二电容，该三极管的发射极同时还接地；

与三极管连接的单片机输入端对应的单片机输出端和复合晶体管连接，该复合晶体管的输出端接继电器，所述控制开关控制继电器的通断电，所述继电器的电源输入电压与控制电路的电源电压相等，所述控制开关的一端接地，另一端作为尾部插线端，所述尾部插线端与尾部插线孔电连接；

所述尾部插线端还通过第六电阻和与尾部插线孔对应的状态指示灯的负极端连接，该状态指示灯的正极端作为状态指示灯的电源输入端，所述状态指示灯的电源电压与控制电路的电源电压相等。

进一步的，在所述插线面板上划分有第一插线区、第二插线区和状态指示区；

所述第一插线区和第二插线区分置在所述状态指示区两侧；

所述第一插线区内设置头部插线孔，所述第二插线区内设备尾部插线孔，而所述状态指示灯置于状态指示区中。

进一步的，所述头部插线孔以及与其对应的尾部插线孔均呈矩阵排列。

进一步的，对应显示头部插线孔和尾部插线孔的两个状态指示灯均平行排列。

进一步的，所述控制开关安装在插线面板上，且位于所述头部插线孔和尾部插线孔的上方。

相对于现有技术，本发明所述的一种检测设备具有以下优势：

(1)本发明所述的插线面板中的检测部与控制器中的控制电路和控制开关的配合，可以满足适应多种规格线缆检测的要求，同时因为每个检测部中均设有至少一个头部插线孔和尾部插线孔，所以对于具有多根缆芯的线缆也都适用。

(2)本发明所述单片机的启用可以满足减少整个测试器的成本，即利用单片机具有多输入输出口来实现多组对应头部插线孔和尾部插线孔的需要。

(3)本发明的插线面板划分出多个区域，以此方便使用者的操作，同时也方便观察测试器的检测结果和情况，继而提高整个测试效率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的 示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的插线面板结构示意图；

图2为本发明实施例所述的检测部的结构示意图；

图3为本发明实施例所述的控制电路的电路图。

附图标记说明：

1-第一插线区，2-第二插线区，3-状态指示区，LED1-第一二极管，LED3-头部插线孔对应的状态指示灯,LDE2-尾部插线孔对应的状态指示灯,LED-光电耦合器中的发光二极管，R1-第一电阻，R2-第二电阻，R3-第三电阻，R4-第四电阻，R5-第五电阻，C1-第一电容，C2-第二电容，KM-继电器，Kn(K1、K2、K3、K4、K5、K6、K7)-控制开关，VQ1-光电耦合器的三极管。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

一种检测设备，其包括控制器以及插线面板；

所述控制器包括控制电路和多个控制开关K1、K2、K3、K4、K5、K6、K7，还包括单片机或者微控制器MCU；

如图1和2所示，所述插线面板上包括至少一组检测部，每组检测部均对应一控制开关Kn(K1\K2\K3\K4\K5\K6\K7)且此检测部通过该控制开关与所述控制电路连通，所述检测部包括状态指示灯和至少一个头部插线孔，每个头部插线孔均有一与其对应的尾部插线孔，且每个头部插线孔和尾部插线 孔分别与一状态指示灯通过控制电路电连接；

所述头部插线孔以及与其对应的尾部插线孔均呈矩阵排列，而对应显示头部插线孔和尾部插线孔的两个状态指示灯均平行排列，所述控制开关K安装在插线面板上，且位于所述头部插线孔和尾部插线孔的上方。

在所述插线面板上划分有第一插线区1、第二插线区2和状态指示区3；

所述第一插线区1和第二插线区2分置在所述状态指示区3两侧；

所述第一插线区1内设置头部插线孔，所述第二插线区2内设备尾部插线孔，而所述状态指示灯置于状态指示区3中。

每个控制电路的输入端分别与单片机中对应的输入端口连接，而每个控制电路的输出端分别与单片机中对应的输出端口连接。

如图3所示，所述控制电路包括光电耦合器；

所述光电耦合器中的发光二级管LED的两端分别与第三电阻R3和第一电容C1并接，所述发光二级管LED的正极端接控制电路的电源正极，发光二级管LED的负极端还与第二电阻R2的一端连接，所述第二电阻R2的另一端作为头部插线端，该头部插线端与所述头部插线孔电连接，控制电路的电源正极与第一二极管LED1的正极连接，该第一二极管LED1的负极与第一电阻R1连接，所述第一电阻R1的另一端与头部插线端连接，所述头部插线端还通过第五电阻R5和与头部插线孔对应的状态指示灯LED3的负极端连接，该状态指示灯LED3的正极端作为状态指示灯LED3的电源输入端，所述状态指示灯LED3的电源电压与控制电路的电源电压相等；

所述光电耦合器中的三极管VQ1的集电极分别与单片机的一输入端以及第四电阻R4的一端连接，所述第四电阻R4的另一端接输入电压，该输入电压选用5V电压，所述三极管VQ1的集电极与发射极之间并接第二电容C2， 该三极管VQ1的发射极同时还接地；

与三极管VQ1连接的单片机输入端对应的单片机输出端和复合晶体管连接，所述复合晶体管的型号可选用ULN2003，该复合晶体管的输出端接继电器KM，所述控制开关Kn(K1\K2\K3\K4\K5\K6\K7)控制继电器KM的通断电，所述继电器KM的电源输入电压与控制电路的电源电压相等，所述控制开关Kn(K1\K2\K3\K4\K5\K6\K7)的一端接地，另一端作为尾部插线端，所述尾部插线端与尾部插线孔电连接；

所述尾部插线端还通过第六电阻R6和与尾部插线孔对应的状态指示灯LED2的负极端连接，该状态指示灯LED2的正极端作为状态指示灯LED2的电源输入端，所述状态指示灯LED2的电源电压与控制电路的电源电压相等。

本实施例的工作原理：

本测试器如果包括7组检测部，那么就有7个控制开关，图1中K1～K7即为对应的七个插件,这些插件里含有不同的线缆芯数，An为源(头部插线孔)，Bn为目(尾部插线孔)。

把被检测的线缆根据芯数插入到对应的插件中(线缆的一端插入An,另一端插入Bn)，然后使对应的Kn(K1\K2\K3\K4\K5\K6\K7)开关处于ON位置，控制器会根据K1\K2\K3\K4\K5\K6\K7逐一输出相应的IO端口。

举例如下：如果线缆的芯数为两根，那么将被测的线缆的第一根芯两端分别插入A1中的1孔和B1中的1孔内，然后打开K1，控制器输出被检测的第一位A1-1，此时A11指示灯亮，如果与此对应的B1-1线路通，则B11灯会亮，控制器会检测下一位；如果B11指示灯没有被点亮，而B11指示灯以外的灯被点亮，则说明线缆插错位置了，控制器不再向下检测，同时也会发出提示音，如果B1n全部不亮，则说明断线，同样控制器也能输出提示，并停在出故障的线路上。

线缆的第二根芯的两端分别插入A1中的2孔和B1中的2孔内，其他检测方式同上。

本发明的目的是针对规模小、资金不充足的企业而推广的，即解决资金问题又提高了企业的生产效率、杜绝出现断线和错线的可能性，保证产品的合格率。而企业自己也可以根据自身需要作相应的更改，提高了产品使用的灵活性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。