回转支承试验平台及其控制方法、控制器与流程

本发明涉及回转支承试验技术领域，具体而言，涉及一种回转支承试验平台及其控制方法、控制器。

背景技术：

回转支承作为工程机械的“关节”，用于连接旋转部分与固定部分，是实现旋转部分相对于固定部分完成回转运动的核心部件，是塔机、门座、浮吊、悬臂式起重机及履带吊整机等设备完成回转运动的关键部件。回转支承一般都工作在恶劣环境中，工作频率高，运行过程中常承受较大的冲击载荷，各种故障时有发生。因此，有效保证回转支承在工作时的可靠性和安全性至关重要。

相关技术提供有多种测试回转支承性能的回转支承试验平台，通过相关技术中的回转支承试验平台，能够对回转支承施加轴向载荷、径向载荷和倾覆载荷中的一种或多种。发明人在研究中发现，相关技术中的回转支承试验平台在倾覆载荷加载方面，通常只设置有一个倾覆载荷加载机构，且该倾覆载荷加载机构与回转支承之间的相对位置是固定不变的，这就使得在回转支承测试过程中，只能从一个方向对回转支承施加倾覆载荷，使回转支承按照该方向倾覆，无法从多个方向对回转支承施加倾覆载荷，无法模拟真实工况下回转支承的受力情况。

针对上述提到的相关技术中的回转支承试验平台无法模拟真实工况下回转支承的受力情况的问题，目前尚未提出有效的解决方法。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种回转支承试验平台及其控制方法、控制器，能够从多个方向对回转支承施加倾覆载荷，模拟真实工况下回转支承的受力情况。

第一方面，本发明实施例提供了一种回转支承试验平台，所述试验平台包括压盖、底座、用于安装被测回转支承的回转支承安装架、多个倾覆载荷施加装置、倾覆载荷驱动装置以及控制器；所述回转支承安装架位于所述压盖和所述底座之间且分别与所述压盖和所述底座连接；多个所述倾覆载荷施加装置对称设置于所述回转支承安装架的两侧，多个所述倾覆载荷施加装置均与所述压盖连接，用于通过所述压盖向所述回转支承施加倾覆力；所述倾覆载荷驱动装置与所述控制器连接，所述控制器用于获取用户发送的倾覆力方向和倾覆力大小，根据所述倾覆力方向确定各个所述倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向，通过所述倾覆载荷驱动装置驱动各个所述倾覆载荷施加装置按照所述倾覆力施加方向和所述倾覆力大小向所述回转支承施加倾覆力。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第一种可能的实施方式，其中，所述控制器根据所述倾覆力方向确定各个所述倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向，包括：所述控制器确定所述倾覆力方向对应的倾覆起始位置和倾覆终止位置，确定所述倾覆起始位置对应的所述倾覆载荷施加装置朝向所述压盖方向施加倾覆力，确定所述倾覆终止位置对应的所述倾覆载荷施加装置背离所述压盖方向施加倾覆力。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第二种可能的实施方式，其中，所述试验平台还包括多个轴向载荷施加装置和轴向载荷驱动装置，多个所述轴向载荷施加装置对称设置于所述回转支承安装架的两侧，多个所述轴向载荷施加装置均与所述压盖连接，用于通过所述压盖向所述回转支承施加轴向力；所述轴向载荷驱动装置与所述控制器连接，所述控制器还用于获取用户发送的轴向力方向和轴向力大小，根据所述轴向力方向确定各个所述轴向载荷施加装置的轴向力施加方向，通过所述轴向载荷驱动装置控制各个所述轴向载荷施加装置按照所述轴向力施加方向和所述轴向力大小向所述回转支承施加轴向力。

结合第一方面第二种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面第三种可能的实施方式，其中，所述控制器用于，当所述轴向力方向为朝向所述压盖方向时，确定位于所述回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置朝向所述压盖方向施加轴向力；当所述轴向力方向为背离所述压盖方向时，确定位于所述回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置背离所述压盖方向施加轴向力。

结合第一方面上述的实施方式，本发明实施例提供了第一方面第四种可能的实施方式，其中，所述试验平台还包括旋转机构，所述旋转机构分别与所述控制器和所述回转支承连接；所述控制器还用于确定所述回转支承外圈上软带的位置，通过所述旋转机构控制所述回转支承内圈的标定齿正反交替转动至所述软带位置，在所述回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节所述旋转机构输出的旋转驱动力。

第二方面，本发明实施例提供了一种回转支承试验平台的控制方法，所述控制方法用于控制上述第一方面所述的回转支承试验平台，所述控制方法包括：获取用户发送的倾覆力方向和倾覆力大小；根据所述倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向；驱动各个所述倾覆载荷施加装置按照所述倾覆力施加方向和所述倾覆力大小向回转支承施加倾覆力。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第一种可能的实施方式，其中，根据所述倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向，包括：确定所述倾覆力方向对应的倾覆起始位置和倾覆终止位置；确定所述倾覆起始位置对应的所述倾覆载荷施加装置朝向所述压盖方向施加倾覆力，确定所述倾覆终止位置对应的所述倾覆载荷施加装置背离所述压盖方向施加倾覆力。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第二种可能的实施方式，其中，所述试验平台还包括多个轴向载荷施加装置和轴向载荷驱动装置，多个所述轴向载荷施加装置对称设置于所述回转支承安装架的两侧，多个所述轴向载荷施加装置均与所述压盖连接，用于通过所述压盖向所述回转支承施加轴向力；所述控制方法还包括：获取用户发送的轴向力方向和轴向力大小；根据所述轴向力方向确定各个所述轴向载荷施加装置的轴向力施加方向；控制各个所述轴向载荷施加装置按照所述轴向力施加方向和所述轴向力大小向所述回转支承施加轴向力。

结合第二方面第二种可能的实施方式，本发明实施例提供了第二方面第三种可能的实施方式，其中，根据所述轴向力方向确定各个所述轴向载荷施加装置的轴向力施加方向，包括：当所述轴向力方向为朝向所述压盖方向时，确定位于所述回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置朝向所述压盖方向施加轴向力；当所述轴向力方向为背离所述压盖方向时，确定位于所述回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置背离所述压盖方向施加轴向力。

结合第二方面上述的实施方式，本发明实施例提供了第二方面第四种可能的实施方式，其中，所述试验平台还包括旋转机构，所述旋转机构分别与所述控制器和所述回转支承连接，所述控制方法还包括：确定所述回转支承外圈上软带的位置；控制所述回转支承内圈的标定齿正反交替转动至所述软带位置，在所述回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节所述旋转机构输出的旋转驱动力。

第三方面，本发明实施例提供了一种回转支承试验平台的控制器，所述控制器用于控制上述第一方面所述的回转支承试验平台，所述控制器包括：倾覆信息获取模块，用于获取用户发送的倾覆力方向和倾覆力大小；倾覆方向确定模块，用于根据所述倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向；倾覆载荷施加模块，用于驱动各个所述倾覆载荷施加装置按照所述倾覆力施加方向和所述倾覆力大小向回转支承施加倾覆力。

结合第三方面，本发明实施例提供了第三方面第一种可能的实施方式，其中，所述倾覆方向确定模块包括：倾覆位置确定单元，用于确定所述倾覆力方向对应的倾覆起始位置和倾覆终止位置；倾覆方向确定单元，用于确定所述倾覆起始位置对应的所述倾覆载荷施加装置朝向所述压盖方向施加倾覆力，确定所述倾覆终止位置对应的所述倾覆载荷施加装置背离所述压盖方向施加倾覆力。

结合第三方面，本发明实施例提供了第三方面第二种可能的实施方式，其中，所述试验平台还包括多个轴向载荷施加装置和轴向载荷驱动装置，多个所述轴向载荷施加装置对称设置于所述回转支承安装架的两侧，多个所述轴向载荷施加装置均与所述压盖连接，用于通过所述压盖向所述回转支承施加轴向力；所述控制器还包括：轴向信息获取模块，用于获取用户发送的轴向力方向和轴向力大小；轴向方向确定模块，用于根据所述轴向力方向确定各个所述轴向载荷施加装置的轴向力施加方向；轴向载荷施加模块，用于控制各个所述轴向载荷施加装置按照所述轴向力施加方向和所述轴向力大小向所述回转支承施加轴向力。

结合第三方面第二种可能的实施方式，本发明实施例提供了第三方面第三种可能的实施方式，其中，所述轴向方向确定模块包括：第一方向确定单元，用于当所述轴向力方向为朝向所述压盖方向时，确定位于所述回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置朝向所述压盖方向施加轴向力；第二方向确定单元，用于当所述轴向力方向为背离所述压盖方向时，确定位于所述回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置背离所述压盖方向施加轴向力。

结合第三方面上述的实施方式，本发明实施例提供了第三方面第四种可能的实施方式，其中，所述试验平台还包括旋转机构，所述旋转机构分别与所述控制器和所述回转支承连接，所述控制器还包括：软带位置确定模块，用于确定所述回转支承外圈上软带的位置；转动控制模块，用于控制所述回转支承内圈的标定齿正反交替转动至所述软带位置，在所述回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节所述旋转机构输出的旋转驱动力。

通过本发明实施例中的回转支承试验平台及其控制方法、控制器，在回转支承安装架的两侧对称设置有多个倾覆载荷施加装置，通过该多个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向的组合，能够从多个方向对回转支承施加倾覆力，也即，使回转支承受到来自不同方向的倾覆力，从而模拟真实工况下回转支承的受力情况，缓解相关技术中的回转支承试验平台无法模拟真实工况下回转支承的受力情况的问题。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本发明实施例所提供的回转支承试验平台的主视图；

图2示出了本发明实施例所提供的回转支承试验平台的A-A向截面图；

图3示出了本发明实施例所提供的回转支承试验平台的左视图；

图4示出了本发明实施例所提供的回转支承试验平台的俯视图；

图5示出了本发明实施例提供的回转支承试验平台的控制系统的模块组成示意图；

图6示出了本发明实施例提供的回转支承试验平台的控制方法的流程示意图；

图7示出了本发明实施例提供的回转支承试验平台的控制器的模块组成示意图。

附图标记：

压盖10、底座20、回转支承安装架30、倾覆载荷施加装置40、轴向载荷施加装置50、径向载荷施加装置60、侧边立柱70、导轨80。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

考虑到相关技术中的回转支承试验平台无法模拟真实工况下回转支承的受力情况的问题，本发明提供了一种回转支承试验平台及其控制方法、控制器，下面结合实施例进行具体描述。

实施例1

本发明实施例1提供了一种回转支承试验平台，图1示出了本发明实施例所提供的回转支承试验平台的主视图，图2示出了本发明实施例所提供的回转支承试验平台的A-A向截面图。如图1、图2所示，该回转支承试验平台包括压盖10、底座20、用于安装被测回转支承的回转支承安装架30、多个倾覆载荷施加装置40、倾覆载荷驱动装置(图中未示出)以及控制器(图中未示出)。

回转支承安装架30位于压盖10和底座20之间且分别与压盖10和底座20连接，优选分别与压盖10和底座20可拆卸连接。

多个倾覆载荷施加装置40对称设置于回转支承安装架的两侧，多个倾覆载荷施加装置40均与压盖10连接，用于通过压盖10向回转支承施加倾覆力。

如图1和2所示，优选多个倾覆载荷施加装置40为六个液压油缸，六个液压油缸对称设置于回转支承安装架30的两侧，各个液压油缸的驱动端均与压盖10固定连接，通过压盖10向回转支承施加倾覆力，比如图1中回转支承安装架30左侧的倾覆载荷施加装置40对压盖10施加向上的力，回转支承安装架30右侧的倾覆载荷施加装置40对压盖10施加向下的力，从而对回转支承安装架30中的回转支承施加由图1的左侧向右侧倾覆的倾覆力。

倾覆载荷驱动装置与控制器连接，控制器为试验平台的控制中心，其具体安装位置不做限定，考虑到倾覆载荷施加装置40可以为液压油缸，因此优选在试验平台中设置液压系统，通过液压系统驱动各个倾覆载荷施加装置40对回转支承施加倾覆力，该种情况下，倾覆载荷驱动装置能够为液压系统中一部分，简称为倾覆液压系统，该倾覆液压系统包括六个电磁换向阀，分别与各个液压油缸驱动连接，用于控制各个液压油缸的运动方向，还包括一个比例减压阀，与各个液压油缸连接，用于控制各个液压油缸对回转支承施加的倾覆力的大小。

控制器用于获取用户发送的倾覆力方向和倾覆力大小，根据倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置40的倾覆力施加方向，通过倾覆载荷驱动装置驱动各个倾覆载荷施加装置40按照该倾覆力施加方向和倾覆力大小向回转支承施加倾覆力。

具体地，试验平台还包括与控制器连接的人机交互设备，人机交互设备包括按键和/触摸屏，操作人员通过该按键和/或触摸屏能够输入需要对回转支承施加的倾覆力方向和倾覆力大小，例如，倾覆力方向为由图1中的左侧向右侧倾覆，倾覆力大小为5000牛顿(N)。人机交互设备将用户输入的倾覆力方向和倾覆力大小传输至控制器，控制器根据倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置40的倾覆力施加方向，比如，当倾覆力方向为由图1中的左侧向右侧倾覆时，控制器确定图1中回转支承安装架30左侧的倾覆载荷施加装置40的倾覆力施加方向为朝向压盖10方向，回转支承安装架30右侧的倾覆载荷施加装置40的倾覆力施加方向为背离压盖10方向，即，回转支承安装架30左侧的倾覆载荷施加装置40对压盖10施加向上的力，回转支承安装架30右侧的倾覆载荷施加装置40对压盖10施加向下的力。

控制器根据确定的倾覆力施加方向和用户输入的倾覆力大小控制各个倾覆载荷施加装置40对压盖10施加力，比如，控制器控制回转支承安装架30左侧的倾覆载荷施加装置40对压盖10施加向上的大小为5000牛顿的力，控制回转支承安装架30右侧的倾覆载荷施加装置40对压盖10施加向下的大小为5000牛顿的力，从而对回转支承施加大小为5000牛顿，由图1的左侧向图1的右侧倾覆的倾覆力。

通过本发明实施例中的回转支承试验平台，在回转支承安装架30的两侧对称设置有多个倾覆载荷施加装置40，通过该多个倾覆载荷施加装置40的倾覆力施加方向的组合，能够从多个方向对回转支承施加倾覆力，也即，使回转支承受到来自不同方向的倾覆力，从而模拟真实工况下回转支承的受力情况，缓解相关技术中的回转支承试验平台无法模拟真实工况下回转支承的受力情况的问题。

本实施例中，控制器根据倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置40的倾覆力施加方向，具体实现过程为：控制器确定倾覆力方向对应的倾覆起始位置和倾覆终止位置，确定倾覆起始位置对应的倾覆载荷施加装置40朝向压盖10方向施加倾覆力，确定倾覆终止位置对应的倾覆载荷施加装置40背离压盖10方向施加倾覆力。

比如，当倾覆力方向为图1中从回转支承安装架30的右侧向回转支承安装架30的左侧时，则控制器确定倾覆力方向对应的倾覆起始位置为图1中的右侧，倾覆终止位置为图1中的左侧，确定图1中右侧的倾覆载荷施加装置40朝向压盖10方向施加倾覆力，即对压盖10施加向上的力，确定图1中左侧的倾覆载荷施加装置40背离压盖10方向施加倾覆力，即对压盖10施加向下的力。

又如，当倾覆力方向为图1中从回转支承安装架30远离纸面的一侧向回转支承安装架30靠近纸面的一侧时，则控制器确定倾覆力方向对应的倾覆起始位置为图1中的远离纸面的一侧，倾覆终止位置为图1中的靠近纸面的一侧，控制器确定图1中远离纸面的位于回转支承安装架30两侧的一对倾覆载荷施加装置40(也就是图2中最上方的一对倾覆载荷施加装置40)朝向压盖10方向施加倾覆力，即对压盖10施加向上的力，确定图1中靠近纸面的位于回转支承安装架30两侧的一对倾覆载荷施加装置40(也就是图2中最下方的一对倾覆载荷施加装置40)背离压盖10方向施加倾覆力，即对压盖10施加向下的力，此时，图2中中间位置的一对倾覆载荷施加装置40不主动对压盖10施加力，处于随动状态，从而使回转支承由远离纸面的方向向靠近纸面的方向倾覆。

如图1和图2所示，本实施例中的试验平台还包括多个轴向载荷施加装置50和轴向载荷驱动装置(图中未示出)，多个轴向载荷施加装置50对称设置于回转支承安装架的两侧，多个轴向载荷施加装置50均与压盖10连接，优选与压盖10固定连接，多个轴向载荷施加装置50通过压盖10向回转支承施加轴向力。

如图2所示，优选轴向载荷施加装置50为液压油缸，一个六个，对称设置于回转支承安装架30的两侧，该种情况下，优选在试验平台中设置液压系统，通过液压系统驱动各个轴向载荷施加装置50对回转支承施加轴向力，轴向载荷驱动装置能够为液压系统中一部分，简称为轴向液压系统，该轴向液压系统包括六个电磁换向阀，分别与各个液压油缸驱动连接，用于控制各个液压油缸的运动方向，还包括一个比例减压阀，与各个液压油缸连接，用于控制各个液压油缸对回转支承施加的轴向力的大小。

多个轴向载荷施加装置50通过压盖10向回转支承施加轴向力的过程可以是：回转支承安装架30左侧的一个轴向载荷施加装置50和右侧对称位置的一个轴向载荷施加装置50共同向压盖10施加向上的力，从而对回转支承施加向上的轴向力。如图1所示，由于各个轴向载荷施加装置50均倾斜设置，因此必须选择位于回转支承安装架30两侧的对称位置的轴向载荷施加装置50共同作用，从而对回转支承施加轴向力。

轴向载荷驱动装置与控制器连接，控制器还用于获取用户发送的轴向力方向和轴向力大小，根据轴向力方向确定各个轴向载荷施加装置50的轴向力施加方向，通过轴向载荷驱动装置控制各个轴向载荷施加装置50按照轴向力施加方向和轴向力大小向回转支承施加轴向力。

具体地，控制器通过前述的人机交互设备获取用户输入的轴向力方向和轴向力大小，根据轴向力方向确定各个轴向载荷施加装置50的轴向力施加方向，比如，当轴向力方向为竖直向上时，则确定各个轴向载荷施加装置50的轴向力施加方向为朝向压盖10方向，即对压盖10施加向上的力，当轴向力方向为竖直向下时，则确定各个轴向载荷施加装置50的轴向力施加方向为背离压盖10方向，即对压盖10施加向下的力。控制器通过轴向载荷驱动装置控制各个轴向载荷施加装置50按照上述轴向力施加方向和轴向力大小向回转支承施加轴向力，从而使回转支承受到与用户输入的轴向力方向和轴向力大小相一致的轴向力。

考虑到本实施例中设置有多个轴向载荷施加装置50，并且多个轴向载荷施加装置50对称设置于回转支承安装架30的两侧，因此当需要对回转支承施加轴向力时，可以选择所有轴向载荷施加装置50共同作用，也可以选择位于回转支承安装架30两侧对称位置的若干对轴向载荷施加装置50共同作用。

基于此，本实施例中，控制器具体用于，当轴向力方向为朝向压盖10方向时，确定位于回转支承安装架30的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置50朝向压盖10方向施加轴向力，也即，当轴向力方向为图1中的竖直向上时，确定位于回转支承安装架30的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置50对压盖10施加向上的力，当轴向力方向为背离压盖10方向时，确定位于回转支承安装架30的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置50背离压盖10方向施加轴向力，也即，当轴向力方向为图1中的竖直向下时，确定位于回转支承安装架30的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置50对压盖10施加向下的力。

与相关技术中的轴向载荷施加装置50的布设方式相比，本实施例中在压盖10和底座20之间布设多个轴向载荷施加装置50，能够对回转支承施加竖直向上或者竖直向下的轴向力，通过多个轴向载荷施加装置50对回转支承施加轴向力，多个轴向载荷施加装置50可以部分工作也可以全部工作，施加方式更加灵活。

如图1和图3所示，本实施例中的试验平台还包括多个径向载荷施加装置60和径向载荷驱动装置(图中未示出)，多个径向载荷施加装置60优选为3个液压油缸，径向载荷驱动装置优选为上述试验平台的液压系统中的一部分，简称为径向液压系统。如图1和图3所示，本实施例中的多个径向载荷施加装置60固定安装于侧边立柱70上，各个径向载荷施加装置60的高度均与压盖10一致，从而通过压盖10对回转支承施加径向力。

径向液压系统包括三个电磁换向阀，分别与各个液压油缸驱动连接，用于控制各个液压油缸的运动方向，还包括一个比例减压阀，与各个液压油缸连接，用于控制各个液压油缸对回转支承施加的径向力的大小。

由于需要在回转支承转动过程中对其施加轴向力、径向力和倾覆力中的一种或多种，因此本实施例中的试验平台还包括旋转机构，旋转机构分别与控制器和回转支承连接，用于驱动回转支承旋转。其中，旋转机构包括液压马达和液压马达驱动器，试验平台的液压系统包括电比例泵和马达电磁换向阀，控制器通过调节电比例泵的流量大小控制液压马达的转速，马达电磁换向阀用于调节液压马达的转动方向。

试验平台还设置有扭矩传感器，扭矩传感器设置于液压马达的输出端，与控制器连接，控制器通过扭矩传感器检测回转支承的扭矩，根据检测到的扭矩值对液压马达的转速进行闭环调节。

如图2和图4所示，试验平台还包括导轨80，上述液压马达在导轨80上移动，从而带动回转支承在导轨80上移动，直至回转支承移动到回转支承安装架30中。

本实施例中的控制器还用于确定回转支承外圈上软带的位置，通过旋转机构控制回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置，在回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节旋转机构输出的旋转驱动力。

具体地，回转支承的外圈上具有软带，回转支承在转动过程中，外圈不转，内圈转动，内圈具有齿轮结构，将其中的某个齿轮定义为标定齿。在回转支承测试过程中，控制器通过旋转机构控制回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置，比如，控制器通过旋转机构控制回转支承内圈的标定齿从初始位置沿顺时针方向转至外圈的软带位置，再控制标定齿沿逆时针方向转动回初始位置，然后再控制回转支承内圈的标定齿从初始位置沿逆时针方向转至外圈的软带位置，再控制标定齿沿顺时针方向转动回初始位置，再控制回转支承内圈的标定齿从初始位置沿顺时针方向转至外圈的软带位置，依此循环。其中，初始位置可以是回转支承转动前标定齿的位置。

在回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置的过程中，控制器按照预设压力调节规则调节旋转机构输出的旋转驱动力，该预设压力调节规则可以是通过模拟真实工况下回转支承受到的的旋转驱动力的变化规则得到的。

通过本实施例中的控制器，能够控制回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置，在回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节旋转机构输出的旋转驱动力，从而模拟回转支承的真实受力情况，对回转支承的软带进行测试。

本实施例中的试验平台还包括温度传感器、转速检测器以及压力检测器，温度传感器、转速检测器以及压力检测器分别与控制器连接。温度传感器用于检测回转支承表面温度的温度传感器，转速检测器用于检测回转支承的转速，压力检测器用于检测上述试验平台中的液压系统的驱动力。控制器判断回转支承的表面温度是否满足温度要求，回转支承的转速是否满足转速要求，以及该驱动力是否满足驱动力要求。当判断得到以下情况中的一种或多种时，控制器控制试验平台停机：回转支承的表面温度不满足温度要求，回转支承的转速不满足转速要求，驱动力不满足驱动力要求。当回转支承的表面温度超过预设温度阈值，或者回转支承的转速超过预设转速阈值，或者上述驱动力超过驱动力阈值时，控制器控制试验平台停机，以保证试验平台的工作安全。

本实施例中，上述转速检测器包括接近开关，通过接近开关输出的脉冲信号检测回转支承的转速。通过接近开关检测回转支承的转速具体原理如下：将360度除以回转支承的总齿数，计算每个齿所占的角度，由于试验对旋转角度的精度要求不高，因此可以用回转支承转过的齿数和每个齿所占的角度计算其转过的角度。在离回转支承的内齿齿顶5-10mm处安装一个接近开关，并与控制器的计数单元连接。每经过一个齿，接近开关输出一个脉冲，计数单元计数一次，从而计算回转支承转过的齿数，根据回转支承每个齿所占的角度，以及回转支承转过的齿数计算回转支承转过的角度，结合回转支承的转动时间，从而计算回转支承的转速。另外，当控制器检测到回转支承转过预定的齿数或者预定的角度时，通过旋转机构控制回转支承转向。

控制器根据接近开关发送的脉冲信号的次数确定回转支承转过的齿数，当回转支承做360度圆周旋转时，若回转支承转过的齿数与其总齿数相等，则控制器确定回转支承转过一圈，当回转支承做小于360度的往复旋转时，控制器计算回转支承转过的齿数，当回转支承转过的齿数与往复旋转对应的齿数相等时，确定回转支承转动一次，如回转支承往复旋转时，需要从初始位置开始沿指定方向转动20个齿，再转动回初始位置，再从初始位置开始沿指定方向转动20个齿，依次重复转动，则将20作为往复旋转对应的齿数，当控制器计算发现回转支承转动过20个齿时，确定回转支承转动过一次。

本实施例中，在试验平台的液压系统内还设置有回油过滤器，回油过滤器内还设置有压差信号发讯器，压差信号发讯器与控制器连接，当回油过滤器堵塞时，压差信号发讯器向控制器发送告警信号，控制器根据告警信号控制试验平台的人机交互设备发出回油过滤器阻塞的提示信息，该提示信息能够是文字提示如“请注意，回油过滤器阻塞”，还能够是语音提示，如“请注意，回油过滤器阻塞”，还能够是指示灯提示或者蜂鸣报警器提示。

通过设置压差信号发讯器并通过人机交互设备发出回油过滤器阻塞的提示信息，能够起到监控液压系统工作安全的目的，保证液压系统工作安全。

本实施例中，还能够在试验平台的液压系统内设置油温传感器，通过油温传感器检测液压系统内的液压油的温度，油温传感器将检测到的油温数据发送至控制器，当控制器判断油温数据超过预设油温高阈值或者低于预设油温低阈值时，通过人机交互设备发出油温过高或过低的提示信息，如指示灯亮或者语音报警，从而保证液压系统的工作安全。

本实施例中的试验平台还包括压力传感器，控制器与该压力传感器连接，通过压力传感器检测下列数据中的一种或多种：回转支承受到的轴向力的大小、回转支承受到的径向力的大小、以及回转支承受到的倾覆力的大小。

本实施例中的试验平台还包括还上位机和打印机，上位机分别与控制器和打印机连接，控制器通过上位机向打印机传输以下数据中的一种或多种：回转支承的转速、上述液压系统的油温值、回转支承受到的轴向力的大小、回转支承受到的径向力的大小、以及回转支承受到的倾覆力的大小，打印机用于打印上位机发送的数据。

本发明实施例还提供了一种回转支承试验平台的控制系统，图5示出了本发明实施例提供的试验平台的控制系统的模块组成示意图，如图5所示，本实施例中的控制系统包括控制器101，分别与控制器101连接的倾覆载荷驱动装置102、轴向载荷驱动装置103、径向载荷驱动装置104、扭矩传感器105、温度传感器106、转速检测器107、压力检测器108、压差信号发讯器109、油温传感器110、压力传感器111、上位机112、打印机113和人机交互设备114。

其中，扭矩传感器105用于检测旋转机构中液压马达的扭矩值，温度传感器106用于检测回转支承的表面温度，转速检测器107可以为接近开关，用于检测回转支承的转速，压力检测器108用于检测液压系统的驱动力，压差信号发讯器109用于检测回油过滤器是否阻塞，油温传感器110用于检测液压系统的油温，压力传感器111用于检测回转支承受到的轴向力、径向力以及倾覆力中的一种或多种，操作人员通过人机交互设备114的按键和/触屏向控制器输入参数。

综上，通过本发明实施例中的回转支承试验平台，在回转支承安装架30的两侧对称设置有多个倾覆载荷施加装置40，通过该多个倾覆载荷施加装置40的倾覆力施加方向的组合，能够从多个方向对回转支承施加倾覆力，也即，使回转支承受到来自不同方向的倾覆力，从而模拟真实工况下回转支承的受力情况，缓解相关技术中的回转支承试验平台无法模拟真实工况下回转支承的受力情况的问题。

与相关技术中的轴向载荷施加装置50的布设方式相比，本实施例中在压盖10和底座20之间布设多个轴向载荷施加装置50，能够对回转支承施加竖直向上或者竖直向下的轴向力，通过多个轴向载荷施加装置50对回转支承施加轴向力，多个轴向载荷施加装置50可以部分工作也可以全部工作，施加方式更加灵活。

通过本实施例中的控制器，能够控制回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置，在回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节旋转机构输出的旋转驱动力，从而模拟回转支承的真实受力情况，对回转支承的软带进行测试。

实施例2

本发明实施例2提供了一种回转支承试验平台的控制方法，该控制方法用于控制实施例1中的回转支承试验平台，如图6所示，该控制方法由实施例1中的控制器执行，该控制方法包括：

步骤S201，获取用户发送的倾覆力方向和倾覆力大小；

步骤S202，根据倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向；

步骤S203，驱动各个倾覆载荷施加装置按照倾覆力施加方向和倾覆力大小向回转支承施加倾覆力。

其中，步骤S202,根据倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向，包括：(1)确定倾覆力方向对应的倾覆起始位置和倾覆终止位置；(2)确定倾覆起始位置对应的倾覆载荷施加装置朝向压盖方向施加倾覆力，确定倾覆终止位置对应的倾覆载荷施加装置背离压盖方向施加倾覆力。

考虑到实施例1中的试验平台还包括多个轴向载荷施加装置和轴向载荷驱动装置，多个轴向载荷施加装置对称设置于回转支承安装架的两侧，多个轴向载荷施加装置均与压盖连接，用于通过压盖向回转支承施加轴向力；本实施例中的控制方法还包括：(a1)获取用户发送的轴向力方向和轴向力大小；(a2)根据轴向力方向确定各个轴向载荷施加装置的轴向力施加方向；(a3)控制各个轴向载荷施加装置按照轴向力施加方向和轴向力大小向回转支承施加轴向力。

其中，(a2)根据轴向力方向确定各个轴向载荷施加装置的轴向力施加方向，包括：(a21)当轴向力方向为朝向压盖方向时，确定位于回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置朝向压盖方向施加轴向力；(a22)当轴向力方向为背离压盖方向时，确定位于回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置背离压盖方向施加轴向力。

需要说明的是，由于施加倾覆力和施加轴向力之间没有特定的逻辑顺序，可以先施加倾覆力，后施加轴向力，还可以先施加轴向力，后施加倾覆力，还可以轴向力和倾覆力同时施加，因此本实施例中，步骤S201至步骤S203，可以在步骤(a1)至(a3)之前执行，也可以在其之后执行，也可以二者同时执行。同理，倾覆力、轴向力和径向力三者的施加也没有特定的逻辑顺序，可以依次进行，也可以同时进行，这里不做具体限定。

考虑到实施例1中的试验平台还包括旋转机构，旋转机构分别与控制器和回转支承连接，本实施例中的控制方法还包括：(b1)确定回转支承外圈上软带的位置；(b2)控制回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置，在回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节旋转机构输出的旋转驱动力。

由于实施例2是控制实施例1中的试验平台的控制方法，并且该控制方法由实施例1中的控制器执行，因此适用于实施例1的描述同样适用于实施例2，这里不再进行赘述。

通过本发明实施例中的回转支承试验平台的控制方法，在回转支承安装架的两侧对称设置有多个倾覆载荷施加装置，通过该多个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向的组合，能够从多个方向对回转支承施加倾覆力，也即，使回转支承受到来自不同方向的倾覆力，从而模拟真实工况下回转支承的受力情况，缓解相关技术中的回转支承试验平台无法模拟真实工况下回转支承的受力情况的问题。

与相关技术中的轴向载荷施加装置的布设方式相比，本实施例中在压盖和底座之间布设多个轴向载荷施加装置，能够对回转支承施加竖直向上或者竖直向下的轴向力，通过多个轴向载荷施加装置对回转支承施加轴向力，多个轴向载荷施加装置可以部分工作也可以全部工作，施加方式更加灵活。

通过本实施例中的控制器，能够控制回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置，在回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节旋转机构输出的旋转驱动力，从而模拟回转支承的真实受力情况，对回转支承的软带进行测试。

实施例3

本发明实施例3提供了一种回转支承试验平台的控制器，该控制器即实施例1中的控制器，能够执行实施例2中的控制方法，如图7所示，该控制器包括：倾覆信息获取模块71，用于获取用户发送的倾覆力方向和倾覆力大小；倾覆方向确定模块72，用于根据倾覆力方向确定各个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向；倾覆载荷施加模块73，用于驱动各个倾覆载荷施加装置按照倾覆力施加方向和倾覆力大小向回转支承施加倾覆力。

其中，倾覆方向确定模块72包括：倾覆位置确定单元，用于确定倾覆力方向对应的倾覆起始位置和倾覆终止位置；倾覆方向确定单元，用于确定倾覆起始位置对应的倾覆载荷施加装置朝向压盖方向施加倾覆力，确定倾覆终止位置对应的倾覆载荷施加装置背离压盖方向施加倾覆力。

考虑到实施例1中的试验平台还包括多个轴向载荷施加装置和轴向载荷驱动装置，多个轴向载荷施加装置对称设置于回转支承安装架的两侧，多个轴向载荷施加装置均与压盖连接，用于通过压盖向回转支承施加轴向力；上述控制器还包括：轴向信息获取模块，用于获取用户发送的轴向力方向和轴向力大小；轴向方向确定模块，用于根据轴向力方向确定各个轴向载荷施加装置的轴向力施加方向；轴向载荷施加模块，用于控制各个轴向载荷施加装置按照轴向力施加方向和轴向力大小向回转支承施加轴向力。

其中，轴向方向确定模块包括：第一方向确定单元，用于当轴向力方向为朝向压盖方向时，确定位于回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置朝向压盖方向施加轴向力；第二方向确定单元，用于当轴向力方向为背离压盖方向时，确定位于回转支承安装架的两侧的对称位置的一对或多对轴向载荷施加装置背离压盖方向施加轴向力。

考虑到实施例1中的试验平台还包括旋转机构，旋转机构分别与控制器和回转支承连接，上述控制器还包括：软带位置确定模块，用于确定回转支承外圈上软带的位置；转动控制模块，用于控制回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置，在回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节旋转机构输出的旋转驱动力。

由于实施例3是实施例1中的试验平台的控制器，并且该控制器已经在实施例1中进行详细描述，因此适用于实施例1的描述同样适用于实施例3，这里不再进行赘述。

通过本发明实施例中的回转支承试验平台的控制器，在回转支承安装架的两侧对称设置有多个倾覆载荷施加装置，通过该多个倾覆载荷施加装置的倾覆力施加方向的组合，能够从多个方向对回转支承施加倾覆力，也即，使回转支承受到来自不同方向的倾覆力，从而模拟真实工况下回转支承的受力情况，缓解相关技术中的回转支承试验平台无法模拟真实工况下回转支承的受力情况的问题。

与相关技术中的轴向载荷施加装置的布设方式相比，本实施例中在压盖和底座之间布设多个轴向载荷施加装置，能够对回转支承施加竖直向上或者竖直向下的轴向力，通过多个轴向载荷施加装置对回转支承施加轴向力，多个轴向载荷施加装置可以部分工作也可以全部工作，施加方式更加灵活。

通过本实施例中的控制器，能够控制回转支承内圈的标定齿正反交替转动至软带位置，在回转支承内圈的转动过程中，按照预设压力调节规则调节旋转机构输出的旋转驱动力，从而模拟回转支承的真实受力情况，对回转支承的软带进行测试。

本发明实施例所提供的控制器可以为设备上的特定硬件或者安装于设备上的软件或固件等。本发明实施例所提供的装置，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，前述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，均可以参考上述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明提供的实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对相关技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。