模块化检具工装基础件的制作方法

本发明涉及检具技术领域，具体涉及汽车检具。

背景技术：

在日趋激烈的市场竞争面前，制造厂都意识到，必须降低生产成本，缩短开发周期，提高产品质量，通过多品种、快速更新换代来满足市场需求。

这也使与产品制造相关的模具、检具和焊装夹具等装备随之快速变换。因此，由于种种原因会产生长期闲置不用的废弃检具。

特别是无规则、形状复杂、刚性查的零件，通常用两种方式检测，一为专用检验夹具，二为三坐标测量机。专用检验夹具由于它的制作周期长、成本高、专用性强、占用空间大，却只能满足一种产品检验，而且难以迅速获取足够多的准确实测数据来进一步分析工艺过程，以控制产品质量。因此，主要整车厂已逐渐将三坐标测量机作为覆盖件检测的主要手段。现在测量机已普遍地被放置在车间测量室，甚至直接在生产线上，以实施在线检测。但要用三坐标测量零件，特别是形状复杂的零件件，需放在测量支架上使用，才能充分发挥三坐标测量机的效率。所以测量支架的功能就是根据零件的工艺要求进行定位、支撑和夹紧。另一方面因为三坐标测量机要测量许多零件，所以柔性检具正是为了满足三坐标测量机使用要求而发展完善起来。

检具被广泛用于冲压、注塑、装配等车间，价格从几万元人民币到上百万元人民币不等。通常，专用检具是基于产品CAD平面图1：1质量控制要求来定制的，一般情况下，一个零部件至少需要一个检具。这里，检具是所有测量的参考和基准。所以，这种专用检具的制造和装配精度决定了产品尺寸误差检测的可靠度。一旦检具本身有误差时，产品质量就可能出现严重问题。

目前整车厂对产品生产更加强调“多、快、好、省”。即，产品具有多的品种，快速的更新速度，优良的品质，低廉的成本。面对产品品种急剧的变化和增多，每种产品批量的日益减少，其生命周期的不断缩短。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种模块化检具工装基础件，以解决上述问题。

模块化检具工装基础件，包括可拆卸的固定连接杆的插接板和可拆卸的固定检具的连接杆；插接板上具有排成阵列的若干插接孔，连接杆上端具有用于联接检具的插接柱，连接杆上下端具有与插接孔配合的插接柱或插接柱套。

连接杆包括单杆连接杆，单杆连接杆上下两端分别具有一根插接柱。

连接杆包括双杆连接杆，双杆连接杆上下两端分别具有两根插接柱。

连接杆包括可变连接杆，可变连接杆包括调整螺杆，调整螺杆上端通过固定肩与插接柱固定联接，调整螺杆的调整螺母下端具有与插接孔配合的插接柱套。

综上所述，本发明具有如下优点：

(1)缩短产品制造的生产准备周期。由于采用了模块化检具元件，就不必进行更多特殊设计，绘图工作也可以相应的减少，使检具设计工作大大简化。平均可缩短检具设计时间50％。同时检具车间可以事先储备各种标准检具元件，使车间能均衡组织生产。这样就缩短了检具制造时间；

(2)降低检具的制造成本。生产装配检具的制造费用，在产品费用中占较大的比重，检具模块化元件可以组织成批生产，可以降低制造成本，也可以提高质量；

(3)便于改型和更新换代。当产品改型或更新换代时，不至于使大批检具完全报废，使用标准化、规格化元件约50％～70％的元件能重复使用，这样既节约了原材料又节省了检具的加工费用；

(4)提高装配检具的设计质量。有了规格化元件后，使设计人员可以把精力集中解决检具设计的主要问题，结果会大大地提高检具设计质量。

附图说明

图1为插接板1结构示意图；

图2为单杆连接杆3结构示意图；

图3为双杆连接杆4结构示意图；

图4为可变连接杆6结构示意图.

其中，插接板(1)；插接孔(2)；单杆连接杆(3)；双杆连接杆(4)；插接柱(5)；可变连接杆(6)；固定肩(7)；调整螺杆(8)；调整螺母(9)；插接柱套(10)。

具体实施方式

如图1所示，该模块化检具工装基础件，包括可拆卸的固定连接杆的插接板1和可拆卸的固定检具的连接杆；插接板1上具有排成阵列的若干插接孔2，连接杆上端具有用于联接检具的插接柱5，连接杆上下端具有与插接孔2配合的插接柱5或插接柱套10。

如图2所示，连接杆包括单杆连接杆3，单杆连接杆3上下两端分别具有一根插接柱5。

如图3所示，连接杆包括双杆连接杆4，双杆连接杆4上下两端分别具有两根插接柱5。

如图4所示，连接杆包括可变连接杆6，可变连接杆6包括调整螺杆8，调整螺杆8上端通过固定肩7与插接柱5固定联接，调整螺杆8的调整螺母9下端具有与插接孔2配合的插接柱套10。

单杆连接杆3适用于小的检具，双杆连接杆4适用于大的检具，可变连接杆6适用于非标的检具。多个相同或不同连接杆可组合使用，适用于更大的检具。

对于已废弃的检具。完全可以再利用。特别是底板——做成插接板1或新检具的底板，一般检具对底板有一定的要求：结构有足够的稳定性，焊接之后必须做应力消除处理。检具的大底板其上表面作为安装和测量的基础，其平面应无明显走刀痕迹。日常使用中可承受检具的重量，不变形。

现在厂里出新产品非常快。整个周期内没有留给检具底板释放加工后产生的内应力的足够时间(释放应力时间为半年)。所以在检具刚刚制造完成来复测时，能保证达到平面度小于0.1mm的要求。可一旦投入生产使用一段时间后，就会产生底板因内应力变形，从而影响检具的精度。而闲置检具都已经放置了好些年。这些底板和各个部分的内应力早已完全释放，不会产生变形的情况了。

对闲置的检具进行了再利用，缩短产品制造的生产准备周期。使检具设计工作大大简化，平均可缩短检具设计时间50％。这样就缩短了检具制造时间。降低检具的制造成本，检具规格化元件可以组织成批生产，可以降低制造成本，也可以提高质量。便于改型和更新换代，不至于使大批检具完全报废，这样既节约了原材料又节省了检具的加工费用。这样的解决方案对于类似的问题有着重要的借鉴意义，有推广和应用的价值。