一种飞机起落架疲劳试验固定夹具的制作方法

本发明属于飞机疲劳试验技术领域，具体涉及一种飞机起落架疲劳试验固定夹具。

背景技术：

飞机起落架疲劳试验的目的是：验证起落架结构的抗疲劳性能，暴露其结构疲劳薄弱部位，确定起落架使用寿命、首翻期和翻修间隔，是确定飞机安全使用寿命的重要环节。某型飞机起落架疲劳试验需要施加载荷的比较大，并且需要进行长时间的疲劳试验，而飞机起落架一般是单独作疲劳试验，因此需要设计一套工装夹具来支持和固定起落架，以保持起落架在试验时的正常姿态以及尽可能真实的模拟起落架连接处的受力情况，同时还必须保证固定夹具有足够的强度和刚度。

技术实现要素：

本发明为解决上述技术问题，提供一种飞机起落架疲劳试验固定夹具，以保持飞机起落架在试验时的正常姿态以及尽可能真实的模拟起落架连接处的受力情况。

为了解决本发明的技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种飞机起落架疲劳试验固定夹具，包括框架1、外侧支座2、撑杆支座3、紧固件4和内侧支座5，所述外侧支座2、撑杆支座3和内侧支座5通过紧固件4固定在所述框架1上；所述框架1包括主梁108、承力梁102、辅梁105、加强梁Ⅰ109、加强梁Ⅱ107和加强梁Ⅲ104，所述主梁108与承力梁102呈“T”型，所述主梁108与辅梁105呈“T”型，所述主梁108通过加强梁Ⅰ109与承力梁102相连，所述主梁108通过加强梁Ⅱ107与辅梁105相连，所述辅梁105通过加强梁Ⅲ104与承力梁102相连；所述外侧支座2和内侧支座5固定在所述主梁108上，所述撑杆支座3固定在所述辅梁105上。

优选地，所述主梁108和承力梁102采用25#槽钢制作，辅梁105采用18#槽钢制作，所述主梁108、承力梁102和辅梁105为阶梯组合结构，极大程度上减小了内侧支座5和外侧支座2的尺寸，节约了大量的原材料和加工周期。

优选地，所述主梁108、承力梁102上表面焊接上面板Ⅰ101，所述辅梁105上表面焊接上面板Ⅱ106，所述主梁108、承力梁102和辅梁105下表面焊接下面板103，即主梁108和承力梁102的上表面为同一个平面，辅梁105的上表面为另一个平面，所述主梁108、承力梁102和辅梁105的下表面为同一个平面，增强主梁108、辅梁105、承力梁102拼接处的强度，确保外侧支座2、撑杆支座3和内侧支座5安装面的平面度以及与最大程度保证起落架的安装姿态。

优选地，所述撑杆支座3左右两侧分别设有槽钢Ⅰ111、槽钢Ⅱ112，所述槽钢Ⅰ111一端固定在所述辅梁105上，另一端固定在加强梁Ⅲ104上；所述槽钢Ⅱ112一端固定在所述辅梁105上，另一端固定在加强梁Ⅱ107上，增强撑杆支座3处的强度和刚度，增强辅梁105的强度和和刚度。

优选地，所述辅梁105与主梁108之间有一定的高度差，其连接处设有垫块110，以加强连接处强度。

优选地，所述主梁108上安装外侧支座2和内侧支座5处分别设有第一钢板113，所述第一钢板113将上面板Ⅰ101和下面板103焊接在一起；所述辅梁105上安装撑杆支座3处设有第二钢板114，所述第二钢板114将上面板Ⅱ106和下面板103焊接在一起，增强外侧支座2、撑杆支座3和内侧支座5支座固定处槽钢缘条的抗弯能力。

优选地，所述主梁108和辅梁105拼接处设有第一拼接钢板115，所述主梁108和承力梁102拼接处设有第二拼接钢板116，增强主梁108、承力梁102、辅梁105拼接处的强度。

与现有技术相比，本发明获得的有益效果是：

本发明公开一种飞机起落架疲劳试验固定夹具，构思巧妙、结构简单、具有足够的强度和刚度，保证了飞机起落架疲劳试验的正常进行。本发明公开一种飞机起落架疲劳试验固定夹具，主梁、承力梁和辅梁采用阶梯组合结构，极大程度上减小了内侧支座和外侧支座的尺寸，节约了大量的原材料和加工周期；在主梁、承力梁和辅梁上下表面分别焊接上、下面板，增强框架拼接处的强度，确保三支座安装面的平面度以及与最大程度保证起落架的安装姿态；撑杆支座左右两侧设有槽钢，增强撑杆支座的强度和刚度，增强辅梁的强度和和刚度；主梁和辅梁上安装支座处，增加钢板将上下面板焊接在一起，增强支座固定处槽钢缘条的抗弯能力；主梁、辅梁拼接处以及主梁、承力梁拼接处，在槽钢腹板上增焊钢板，增强槽钢拼接处的强度。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为框架示意图。

图3为框架槽钢焊接示意图。

图4为本发明使用状态图。

附图标记：1、框架；101、上面板Ⅰ；102、承力梁；103、下面板；104、加强梁Ⅲ；105、辅梁；106、上面板Ⅱ；107、加强梁Ⅱ；108、主梁；109、加强梁Ⅰ；110、垫块；111、槽钢Ⅰ；112、槽钢Ⅱ；113、第一钢板；114、第二钢板；115、第一拼接钢板；116、第二拼接钢板；2、外侧支座；3、撑杆支座；4、紧固件；5、内侧支座；6、起落架；61、起落架转轴；62、起落架撑杆。

具体实施方式

下面结合附图，对实施例进行详细说明。

参见附图1和附图2，一种飞机起落架疲劳试验固定夹具，包括框架1、外侧支座2、撑杆支座3、紧固件4和内侧支座5，所述外侧支座2、撑杆支座3和内侧支座5通过紧固件4固定在所述框架1上；所述框架1包括主梁108、承力梁102、辅梁105、加强梁Ⅰ109、加强梁Ⅱ107和加强梁Ⅲ104，所述主梁108与承力梁102呈“T”型，所述主梁108与辅梁105呈“T”型，所述主梁108通过加强梁Ⅰ109与承力梁102相连，所述主梁108通过加强梁Ⅱ107与辅梁105相连，所述辅梁105通过加强梁Ⅲ104与承力梁102相连；所述外侧支座2和内侧支座5固定在所述主梁108上，所述撑杆支座3固定在所述辅梁105上。

进一步地，所述主梁108和承力梁102采用25#槽钢制作，辅梁105采用18#槽钢制作，所述主梁108、承力梁102和辅梁105为阶梯组合结构，极大程度上减小了内侧支座5和外侧支座2的尺寸，节约了大量的原材料和加工周期。

进一步地，所述主梁108、承力梁102上表面焊接上面板Ⅰ101，所述辅梁105上表面焊接上面板Ⅱ106，所述主梁108、承力梁102和辅梁105下表面焊接下面板103，即主梁108和承力梁102的上表面为同一个平面，辅梁105的上表面为另一个平面，所述主梁108、承力梁102和辅梁105的下表面为同一个平面，增强主梁108、辅梁105、承力梁102拼接处的强度，确保外侧支座2、撑杆支座3和内侧支座5安装面的平面度以及与最大程度保证起落架的安装姿态。

进一步地，所述撑杆支座3左右两侧分别设有槽钢Ⅰ111、槽钢Ⅱ112，所述槽钢Ⅰ111一端固定在所述辅梁105上，另一端固定在加强梁Ⅲ104上；所述槽钢Ⅱ112一端固定在所辅梁105上，另一端固定在加强梁Ⅱ107上，增强撑杆支座3处的强度和刚度，增强辅梁105的强度和和刚度。

进一步地，所述辅梁105与主梁108之间有一定的高度差，其连接处设有垫块110，以加强连接处强度。

进一步地，所述主梁108上安装外侧支座2和内侧支座5处分别设有第一钢板113，所述第一钢板113将上面板Ⅰ101和下面板103焊接在一起；所述辅梁105上安装撑杆支座3处设有第二钢板114，所述第二钢板114将上面板Ⅱ106和下面板103焊接在一起，增强外侧支座2、撑杆支座3和内侧支座5支座固定处槽钢缘条的抗弯能力。

进一步地，所述主梁108和辅梁105拼接处设有第一拼接钢板115，所述主梁108和承力梁102拼接处设有第二拼接钢板116，增强主梁108、承力梁102、辅梁105拼接处的强度。

飞机起落架6疲劳试验采取起落架倒装形式，先将外侧支座2、撑杆支座3、内侧支座5通过紧固件4固定在框架1上；然后起落架转轴61外端插入外侧支座2的关节轴承内，起落架转轴61内端插入内侧支座5的关节轴承内，起落架撑杆62与撑杆支座3连接；最后将起落架6疲劳试验固定夹具通过地脚螺栓固定在承力地轨上，即可开始进行起落架6疲劳试验。所述外侧支座2、撑杆支座3和内侧支座5提供与真实装机状态一致的空间位置约束以保证起落架6的安装姿态要求，三个支座与起落架6连接处的结构模拟了飞机相应连接位置的结构，可以保证与实际飞机一致的传力形式。

本发明公开一种飞机起落架6疲劳试验固定夹具，构思巧妙、结构简单、具有足够的强度和刚度，保证了飞机起落架6疲劳试验的正常进行。

以上列举的仅是本发明的具体实施例之一。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多类似的改形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明所要保护的范围。