一种监测油品总硫含量的系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种监测油品总硫含量的系统包括：油品预处理装置、催化氧化燃烧分解装置、监测装置和回收装置；其中，油品预处理装置、催化氧化燃烧分解装置和监测装置通过管路依次顺序连通，回收装置与油品预处理装置通过管路连通。本实用新型监测油品总硫含量的系统先将油样品预处理，预处理后的油样品一部分依次流到催化氧化燃烧分解装置和监测装置，其余部分流到回收装置、并输回生产管线，避免了资源的浪费；采用本申请系统后，排除了杂质和水分对监测的影响，使硫元素100％转化为SO2，保证了硫含量相差较大的油样品监测的准确性，监控效率高、成本低，时效性强，提高了生产效率；实现了多路油品共用一套监测装置，大幅度降低了成本。
【专利说明】
一种监测油品总硫含量的系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种监测油品总硫含量的系统，属于化工领域。
【背景技术】
[0002]在线总硫分析仪是目前各炼油企业普遍采用的、高效率在线质量分析仪表。在进行质量闭环控制或优化控制进行精确调合时，在线总硫分析仪用于对各油品硫含量进行跟踪监测。由于在线总硫分析仪价格昂贵，在装置需要对多股物料进行监控时，同时购买多套再现硫分析仪，设备投资大大增加，限制了在线分析的应用。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型提供一种监测油品总硫含量的系统，能够保证多股物料检测需要的工作特性，提高装置生产效率，降低设备投资及化验分析成本。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下:
[0005]—种监测油品总硫含量的系统包括:油品预处理装置、催化氧化燃烧分解装置、监测装置和回收装置;其中，油品预处理装置、催化氧化燃烧分解装置和监测装置通过管路依次顺序连通，回收装置与油品预处理装置通过管路连通，油品预处理装置还通过管路与生产管线连通。
[0006]油品预处理装置与油品生产装置连通，过滤净化从生产线上过来的油样品；催化氧化燃烧分解装置，与油品预处理装置连接，催化氧化燃烧被油品预处理装置净化后的油样品；监测装置，监测经催化氧化燃烧分解装置后的样品;催化氧化燃烧分解装置和监测装置共同组成在线总硫分析仪，可使用现有装置；回收装置，回收经过油品预处理装置后的没有流向催化氧化燃烧分解装置的油样品，并将回收的油样品输回生产管线(油品生产装置)，因为实际生产中，取样管路较长，且为了能达到实时监测的效果，还要保证管路中取样的流速和流量，因此取出的样品要多于检测所需的量，本申请通过上述设计，将多余的油样品直接输回原生产管线或通过回收装置回收，避免了资源的浪费。如果管道内压力够则可将多余的油样品直接输回原生产管线，如果压力不够则先通过回收装置回收，回收的物料可输回原生产管线。
[0007]本申请监测油品总硫含量的系统所用的各装置均可使用现有技术中已有的装置，本申请的创新点在于将这些装置按照前述特定方式连接，上述油品预处理装置可设置多路，催化氧化燃烧分解装置和监测装置可设置一路，从而实现了多股油品物料中硫含量的实时监测，提高了监测效率和监测的准确性，时效性强，不影响生产效率，且无任何浪费。
[0008]为了进一步提高监测的准确性，优选，油品预处理装置包括压力表、自清洗过滤器、减压阀和流量计;其中，压力表、自清洗过滤器和减压阀顺序连通，减压阀与催化氧化燃烧分解装置连通，自清洗过滤器与回收装置连通，自清洗过滤器还与生产管线连通，流量计设在自清洗过滤器与生产管线之间。
[0009](第一)压力表，连接油品生产装置，监测油品的压力情况；自清洗过滤器，对所取油样品杂质进行初步分理及分流油样品，少部分油样品流经减压阀进入催化氧化燃烧分解装置，其余部分油样品返回生产管线;减压阀，对油样品的流量进行控制，以达到监测所需最优流量;流量计，对油样品的流量进行测量，并可调节油样品的流量达到最优压力返回生产管线。自清洗过滤器过滤后的物料一部分经减压阀进入催化氧化燃烧分解装置，其余多余的物料如果管线内压力足够则直接返回生产管线，如果管线内压力不足则进入回收装置。
[0010]本申请的连通方式为通过管线连通，具体的实现方式参照现有工艺。
[0011]为了更进一步提高监测的准确性，优选，油品预处理装置包括压力表、自清洗过滤器、减压阀、膜式过滤器和流量计;其中，压力表、自清洗过滤器、减压阀和膜式过滤器顺序连通，膜式过滤器与催化氧化燃烧分解装置连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器与回收装置连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器还与生产管线连通，流量计设在自清洗过滤器和/或膜式过滤器与生产管线之间。
[0012]膜式过滤器，通过减压阀与自清洗过滤器连接，膜式过滤器可过滤100微米的油品杂质，经膜式过滤器后的油样品一路经流量计进入下一步，其余多余的物料如果管线内压力足够则直接返回生产管线，如果管线内压力不足则进入回收装置。
[0013]为了更进一步提高监测的准确性，优选，油品预处理装置包括前后相接的一级油品预处理装置和二级油品预处理装置;一级油品预处理装置包括第一压力表、自清洗过滤器、减压阀、膜式过滤器和流量计，其中，第一压力表、自清洗过滤器、减压阀和膜式过滤器顺序连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器还与生产管线连通，流量计设在自清洗过滤器和/或膜式过滤器与生产管线之间；二级油品预处理装置包括顺序连通的流路阀组、第二压力表、精密过滤器和气动两通球阀；其中，一级油品预处理装置有两路以上，二级油品预处理装置有一路，膜式过滤器与流路阀组相接，气动两通球阀与催化氧化燃烧分解装置相接，精密过滤器与回收装置连通。
[0014]二级油品预处理装置中可根据具体情况来定是否需要安装流量计，流量计作用为对管路中油样品的流量进行实时测量。
[0015]一级油品预处理装置用于对油样品进行过滤，分离出油中的水分及小于10u的固态杂质；二级油品预处理装置用于对来自于一级油品预处理装置的油样品进行过滤，分离出油中的水分及小于21u的固态杂质。
[0016]采用上述装置可对多路油品实施检测，为了节约成本，多路油品可共用一路二级油品预处理装置和一套监测装置，而一级油品预处理装置的路数则可根据实际要检测的油路数量来设置，为了进一步保证检测的准确性，优选为一对一的设置，即一路油路对应一路一级油品预处理装置；当然为了进一步提高检测准确性，也可设置三级以上的油品预处理
目.ο
[0017]上述流路阀组，用于多路油品监测时进行流路切换，以达到对所需油品的监测;第二压力表，用于对实时监测来自一级油品预处理装置油品的压力，使二级油品预处理装置拥有安全压力;过滤器，除去油品中的微小杂质；气动两通球阀，用于油样品进入催化氧化燃烧分解装置的开关控制，上述经一级油品预处理装置处理的多余油品由于压力允许，因此直接返回生产管线，经二级油品预处理装置处理的多余油品则因为管内压力不够，因此利用回收装置收集，收集的油品返回对应路数的生产管线。
[0018]流路阀组包括两个以上并联的气动阀，气动阀的数量与一级油品预处理装置的路数相同、且一一对应。
[0019]本申请流量计的流量范围优选为0.3-lL/min。
[0020]本申请监测油品总硫含量的系统，利用催化燃烧技术，使油样品中硫元素100%转化为S02，确保对各种不同浓度油样品分析的准确性。
[0021]一级油品预处理装置有多路，为了满足一般需求，一级油品预处理装置有五路。
[0022]本实用新型未提及的技术均参照现有技术。
[0023]本实用新型监测油品总硫含量的系统先将油样品预处理，预处理后的油样品一部分依次流到催化氧化燃烧分解装置和监测装置，其余部分流到回收装置或直接输回生产管线，避免了资源的浪费;现有技术中由于油样品中含杂质和水分及硫含量相差巨大，因此难以实现准确监测，而采用本申请系统后，排除了杂质和水分对监测的影响，使硫元素100%转化为S02，保证了硫含量相差较大的油样品监测的准确性，监控效率高、成本低，时效性强，提高了生产效率;本申请实现了多路油品共用一套监测装置，大幅度降低了监测成本。
【附图说明】
[0024]图1为本实用新型监测油品总硫含量的系统的结构示意图；
[0025]图2为一级油品预处理装置的结构示意图；
[0026]图3为二级油品预处理装置的结构示意图；
[0027]图4为本实用新型实施例2监测油品总硫含量的系统的结构示意图。
[0028]图中，I为一级油品预处理装置，2为二级油品预处理装置，3为回收装置，4为在线总硫分析仪，5为一路一级油品预处理装置，6为第I路油样品出，7为第I路油样品入，8为第2路油样品出，9为第2路油样品入，10为第3路油样品出，11为第3路油样品入，12为第4路油样品出，13为第4路油样品入，14为第5路油样品出，15为第5路油样品入。
【具体实施方式】
[0029]为了更好地理解本实用新型，下面结合实施例进一步阐明本实用新型的内容，但本实用新型的内容不仅仅局限于下面的实施例。
[0030]实施例1
[0031]如图所示，一种监测油品总硫含量的系统包括:油品预处理装置、催化氧化燃烧分解装置、监测装置和回收装置;其中，油品预处理装置、催化氧化燃烧分解装置和监测装置通过管路依次顺序连通；
[0032]油品预处理装置包括压力表、自清洗过滤器、减压阀、膜式过滤器和流量计;其中，压力表、自清洗过滤器、减压阀和膜式过滤器顺序连通，膜式过滤器与催化氧化燃烧分解装置连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器与回收装置连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器还与生产管线连通，流量计设在自清洗过滤器和/或膜式过滤器与生产管线之间。催化氧化燃烧分解装置和监测装置共同构成在线总硫分析仪。
[0033]实施例2
[0034]与实施例1基本相同，所不同的是:油品预处理装置包括前后相接的一级油品预处理装置和二级油品预处理装置；
[0035]一级油品预处理装置包括第一压力表、自清洗过滤器、减压阀、膜式过滤器和流量计，其中，第一压力表、自清洗过滤器、减压阀和膜式过滤器顺序连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器还与生产管线连通，流量计设在自清洗过滤器和/或膜式过滤器与生产管线之间；
[0036]二级油品预处理装置包括顺序连通的流路阀组、第二压力表、精密过滤器和气动两通球阀；其中，一级油品预处理装置有五路，二级油品预处理装置有一路，膜式过滤器与流路阀组相接，气动两通球阀与催化氧化燃烧分解装置相接，精密过滤器与回收装置连通。
[0037]一级油品预处理装置连接油样品、预处理输入的油样品，去除杂质、水分等，一级预处理后的油样品部分输出到二级预处理装置，其余返回生产管线，上述有五路一级油品预处理装置，可实现对五路油样品的监测，为了节约成本，五路油样品可共用一路二级油品预处理装置和一套在线总硫分析仪。二级油品预处理装置与一级油品预处理装置通过流路阀组相接，流路阀组包括五个并联的气动阀，五个气动阀与五路一级油品预处理装置一一对应，二级油品预处理装置处理经过一级预处理后的油样品，由二级油品预处理装置流出的物料一路将到催化氧化燃烧分解装置，最后进入到监测装置进行总硫含量的监测；另外一路将到达回收装置，最终通过回收栗打回生产管线。
[0038]这里强调的是，本实用新型中，在线总硫分析仪(催化氧化燃烧分解装置和监测装置)是本实用新型中的一部分，预处理后的油样品一路进行催化氧化燃烧分解，再进行监测，另外一路将到达回收装置，最终通过回收栗打回生产管线。由于预处理后的油样品中的杂质，或者杂质和水分被分离掉，因此，本实用新型采用总硫分析仪对油品质量进行跟踪监测的方案，保证了总硫分析仪的工作特性，从而提高了总硫分析仪对油品质量指标跟踪监测的准确性。
[0039]这里需要说明的是，本实用新型中，由于监测油样品硫含量大小不一，更有甚者，硫含量浓度相差较大(低硫样品硫含量浓度小于0.5mg/kg，较高硫含量样品硫含量浓度为20?30mg/kg)，常规技术难以实现准确监测。采用本实用新型系统，且采用催化氧化燃烧分解技术，使硫元素100%转化为S02，保证了硫含量监测系统的准确性;且本实用新型利用一套总硫分析仪(催化氧化燃烧分解装置和监测装置)实现了对多路油品的监测，大幅度节约了监测成本。
【主权项】
1.一种监测油品总硫含量的系统，其特征在于:包括:油品预处理装置、催化氧化燃烧分解装置、监测装置和回收装置;其中，油品预处理装置、催化氧化燃烧分解装置和监测装置通过管路依次顺序连通，油品预处理装置与回收装置通过管路连通，油品预处理装置还通过管路与生产管线连通。2.如权利要求1所述的监测油品总硫含量的系统，其特征在于:油品预处理装置包括压力表、自清洗过滤器、减压阀和流量计;其中，压力表、自清洗过滤器和减压阀顺序连通，减压阀与催化氧化燃烧分解装置连通，自清洗过滤器与回收装置连通，自清洗过滤器还与生产管线连通，流量计设在自清洗过滤器与生产管线之间。3.如权利要求2所述的监测油品总硫含量的系统，其特征在于:油品预处理装置包括压力表、自清洗过滤器、减压阀、膜式过滤器和流量计;其中，压力表、自清洗过滤器、减压阀和膜式过滤器顺序连通，膜式过滤器与催化氧化燃烧分解装置连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器与回收装置连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器还与生产管线连通，流量计设在自清洗过滤器和/或膜式过滤器与生产管线之间。4.如权利要求1所述的监测油品总硫含量的系统，其特征在于:油品预处理装置包括前后相接的一级油品预处理装置和二级油品预处理装置； 一级油品预处理装置包括第一压力表、自清洗过滤器、减压阀、膜式过滤器和流量计，其中，第一压力表、自清洗过滤器、减压阀和膜式过滤器顺序连通，自清洗过滤器和/或膜式过滤器还与生产管线连通，流量计设在自清洗过滤器和/或膜式过滤器与生产管线之间； 二级油品预处理装置包括顺序连通的流路阀组、第二压力表、精密过滤器和气动两通球阀； 其中，一级油品预处理装置有两路以上，二级油品预处理装置有一路，膜式过滤器与流路阀组相接，气动两通球阀与催化氧化燃烧分解装置相接，精密过滤器与回收装置连通。5.如权利要求4所述的监测油品总硫含量的系统，其特征在于:流路阀组包括两个以上并联的气动阀，气动阀的数量与一级油品预处理装置的路数相同、且一一对应。6.如权利要求4所述的监测油品总硫含量的系统，其特征在于:一级油品预处理装置有多路。
【文档编号】G01N31/12GK205691402SQ201620515202
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年5月30日 公开号201620515202.4, CN 201620515202, CN 205691402 U, CN 205691402U, CN-U-205691402, CN201620515202, CN201620515202.4, CN205691402 U, CN205691402U
【发明人】周立群, 潘鹏, 秦杰, 王富诚, 王云阁, 贾德民, 陆炳荣, 赵广
【申请人】中国石油化工股份有限公司