自动检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种检测设备，尤其涉及一种自动检测装置。
背景技术：
：目前，许多产品的生产过程中都需要对产品的各个工件（如壳体）进行检测以保证产品的良率。传统的检测方式多是由人工手持检具以对工件进行测量，以实现对工件的台阶高度、相对位置度等参数值进行检测，由于上述人工检测方式需对工件进行一对一的检测，其检测效率较低，同时上述人工检测的方式需要投入较多的人力以满足工业生产的需求，进而增加了生产成本。技术实现要素：鉴于上述状况，有必要提供一种具有较高检测效率的自动检测装置。一种自动检测装置，用于对工件的台阶高度、盲孔尺寸及相对位置度进行检测，其包括工作台、定位模组、第一检测模组及第二检测模组，该定位模组包括承载板、限位柱及定位组件，该承载板固定设置于该工作台上以用于承载该工件，该限位柱固定设置于该承载板背离该工作台的一面以限位该工件，该定位组件包括驱动件及抵压件，该驱动件设置于该承载板朝向该工作台的一面，该抵压件连接于该驱动件，该驱动件驱动该抵压件抵压于该工件的内侧壁，并配合限位柱以定位该工件，该第一检测模组装设于该承载板上以对该工件的盲孔尺寸及相对位置度进行检测，该第二检测模组固定于该工作台上并围绕于该定位模组的四周以对该工件上的台阶高度进行检测。进一步地，该定位组件还包括伸缩杆及滑块，该伸缩杆连接于驱动件并在该驱动件的驱动作用下伸缩运动，该滑块固定连接于该伸缩杆远离该驱动件的一端，该承载板对应于该滑块的位置开设滑槽，该滑块滑动设置于该滑槽中，该抵压件装设于该滑块上，该驱动件驱动该伸缩杆以带动该滑块沿滑槽滑动，并使该抵压件抵压于工件的内侧壁。进一步地，该抵压件包括安装块、支臂及压轮，该安装块固定连接于该滑块，该支臂及该安装块相接于一连接点上，该支臂远离该连接点的一端朝向该承载板对应的侧边垂直延伸，该压轮装设于该支臂的自由端，以抵压于该工件的内侧壁。进一步地，该第一检测模组包括多个第一检测组件，且多个第一检测组件分别装设于该承载板上，以分别对该工件上的多个盲孔的尺寸及相对位置度进行检测。进一步地，每一个第一检测组件包括固定架及激光检测器，该固定架固定于承载板上，该激光检测器装设于该固定架上以对工件上的盲孔尺寸及相对位置度进行检测。进一步地，该承载板上还开设有避位槽，该第一检测模组穿过该避位槽对该工件上的盲孔尺寸及相对位置度进行检测。进一步地，该第二检测模组包括装设于该工作台上多个第二检测组件，该第二检测组件分别对该工件各个侧面的台阶高度进行检测。进一步地，每一个第二检测组件包括底座、伺服电机、丝杆及活动块，该底座固定于该工作台上，该丝杆沿该底座长度方向转动地装设于该底座上，该伺服电机装设于该底座的一端并与该丝杆连接，该活动块套设并螺接于该丝杆上，该伺服电机能够驱动该丝杆相对于该底座转动，以带动该活动块沿该丝杆的轴向运动。进一步地，每一个第二检测组件还包括CCD检测器，该CCD检测器装设于活动块上，并能够随该活动块一起沿该丝杆轴向运动，以多方位地检测该工件的台阶高度。进一步地，该自动检测装置还包括控制模组，该控制模组包括控制台、及设置于该控制台上的显示器及操作键盘，该显示器用于显示该第一检测模组及该第二检测模组的检测结果，该操作键盘用于调整该第一检测模组及该第二检测模组的检测角度或检测位置，以利于对该工件进行全方位检测。上述自动检测装置通过定位组件以实现对工件的精确定位。同时，该自动检测装置还通过第一检测模组与第二检测模组之间的配合以实现对工件的台阶高度、盲孔尺寸及相对位置度进行全方位检测，有效提高了检测效率。附图说明图1是本实用新型自动检测装置及工件的立体示意图。图2是图1所示的自动检测装置的部分结构及工件的立体示意图。图3是图2所示的自动检测装置的部分结构及工件的分解示意图。图4是图3所示的定位组件的立体示意图。图5是图3所示的第二检测组件的立体示意图。图6是图5所示的第二检测组件的分解示意图。主要元件符号说明自动检测装置100电控箱10箱体11防护栏12支脚13工作台20定位模组30承载板31滑槽311避位槽312定位组件32驱动件321伸缩杆322滑块323抵压件324安装块3241支臂3242压轮3243连接点3244支柱33限位柱34第一检测模组40第一检测组件41固定架411激光检测器412第二检测模组50第二检测组件51底座511伺服电机512丝杆513活动块514CCD检测器515盖板516控制模组60控制台61显示器62操作键盘63工件200如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的
技术领域：
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。请同时参阅图1至图6，本实用新型提供的自动检测装置100用于对工件200的台阶高度、盲孔尺寸及相对位置度进行检测，其包括电控箱10、工作台20、定位模组30、第一检测模组40、第二检测模组50及控制模组60。工作台20大致呈矩形板状，其固定设置于电控箱10上。定位模组30及第二检测模组50分别装设于工作台20上，其中，定位模组30位于工作台20的近似中央位置以用于定位工件200，第二检测模组50围绕于定位模组30的四周以对工件200各侧面的台阶高度进行检测。第一检测模组40固定设置于定位模组30上以对工件200的盲孔尺寸进行检测。控制模组60装设于电控箱10的侧壁并分别电性连接于定位模组30、第一检测模组40及第二检测模组50，以协调控制上述多个模组之间的作动关系。在本实施方式中，盲孔尺寸包括盲孔的孔径大小及盲孔的深度，但不限于此。电控箱10包括箱体11、防护栏12及四个支脚13。箱体11大致呈长方体，防护栏12装设于箱体11的顶面以将工作台20、定位模组30、第一检测模组40、第二检测模组50及控制模组60围设其中，从而避免定位模组30、第一检测模组40、第二检测模组50及控制模组60受外界环境因素干扰以提高检测精度。四个支脚13分别固定于箱体11底面，以支撑该箱体11。在本实施例中，四个支脚13分别与箱体11底面的四个边角一一对应，但不限于此。定位模组30包括承载板31、定位组件32、四个支柱33及三个限位柱34。承载板31大致呈矩形状，且平行于工作台20。四个支柱33互相平行，并分别垂直连接于工作台20与承载板31之间。优选地，四个支柱33分别与矩形承载板31的四个边角一一对应，但不限于此。三个限位柱34分别固定于承载板31背离工作台20的一面。在本实施方式中，三个限位柱34分别邻近承载板31的边缘设置，且两个限位柱34对应于承载板31的一长边并间隔设置，另一个限位柱34对应于承载板31的一相邻短边，以限位工件200。由于承载板31的另外的长边及短边均未设限位柱34，以便于工件200放置于承载板31上。请同时参阅图3和图4，定位组件32包括驱动件321、伸缩杆322、滑块323及抵压件324。驱动件321固定设置于承载板31朝向工作台20的一面。在本实施方式中，该驱动件321为一气缸，但不限于此。伸缩杆322连接于驱动件321并朝向矩形承载板31的一个边角处延伸，该伸缩杆322在驱动件321的驱动作用下作伸缩运动。滑块323固定连接于伸缩杆322远离该驱动件321的一端，承载板31对应于滑块323的位置开设滑槽311，滑块323滑动设置于该滑槽311中。抵压件324装设于滑块323上，驱动件321驱动该伸缩杆322伸长，并带动滑块323沿滑槽311朝向承载板31的边角处运动，以使抵压件324抵压于工件200的内侧壁，同时，三个限位柱34限位工件200的外侧壁，进而实现工件200的定位工作。在本实施方式中，该滑槽311位于矩形承载板31的对角线上，但不限于此。在本实施方式中，抵压件324大致呈箭头状，其包括安装块3241、两个支臂3242及两个压轮3243。安装块3241固定连接于滑块323，两个支臂3242及安装块3241相接于一连接点3244上，且两个支臂3242相互垂直并分别位于安装块3241的两侧。每一个支臂3242远离连接点3244的一端朝向承载板31对应的侧边垂直延伸。两个压轮3243分别对应装设于两个支臂3242的自由端，以分别抵压于工件200的内侧壁。当定位工件200时，驱动件321驱动该滑块323沿滑槽311滑动，以带动两个支臂3242分别朝向承载板31的两相邻侧边移动，进而使两个压轮3243分别抵压于工件200的两相邻内侧壁，并在三个限位柱34的限位配合作用下，以实现工件200的定位工作。第一检测模组40包括多个第一检测组件41，且多个第一检测组件41分别装设于承载板31上，以分别对工件200上的多个盲孔的深度进行检测。每一个第一检测组件41包括固定架411及激光检测器412，该固定架411固定于承载板31上，激光检测器412装设于固定架411上以对工件200上的盲孔尺寸进行检测。在本实施方式中，承载板31上还开设有避位槽312，以避位激光检测器412对工件200上的盲孔尺寸进行检测处理。第二检测模组50包括多个第二检测组件51，且多个第二检测组件51分别装设于工作台20上，以分别对工件200各侧面的台阶高度进行检测。在本实施方式中，第二检测组件51的数量为四个，且四个第二检测组件51分别对应于矩形承载板31的四侧边，但不限于此。每一个第二检测组件51包括底座511、伺服电机512、丝杆513、活动块514、CCD检测器515及盖板516。底座511大致呈长条形，其固定于工作台20上。丝杆513沿底座511长度方向转动地装设于该底座511上，伺服电机512装设于底座511的一端并与丝杆513连接，伺服电机512能够驱动该丝杆513相对于底座511转动。活动块514套设并螺接于丝杆513上，其在丝杆513的转动作用下，能够沿丝杆513的轴向运动。CCD检测器515装设于活动块514上，并能够随活动块514一起沿丝杆513轴向运动，以利于该CCD检测器515多方位地检测工件200各侧面的台阶高度。盖板516盖设于底座511上，以防止外界的颗粒物进入该底座511，造成活动块514与丝杆513之间的螺合性能下降，从而提升了第二检测组件51的稳定性。在其它实施方式中，如在可控的作业环境下，该盖板516也可省略。控制模组60包括控制台61、显示器62及操作键盘63，控制台61垂直连接于箱体11的侧壁。显示器62设置于控制台61上以显示第一检测模组40及第二检测模组50的检测结果。操作键盘63设置于控制台61上，以便于操作人员通过操作键盘63对激光检测器412及CCD检测器515的角度及位置进行调整，进而实现对工件200的全方位检测。可以理解，支柱33并不限于四个，且限位柱34也不限于三个，应根据实际工件200的尺寸而设定。可以理解，支柱33也可省略，即承载板31直接固定设置于工作台20上，但不限于此。可以理解，滑块323及伸缩杆322均可省略，即驱动件321直接驱动抵压件324抵压于工件200的内侧壁，但不限于此。可以理解，支臂3242及压轮3243的数量均不限于两个，也可以均为一个或两个以上。可以理解，本实施方式中的CCD检测器515可由其它类型的检测器替代，只要其便于检测工件200的平整度即可。可以理解，本实施方式中的激光检测器412也可由其它类型的检测器替代，只要其便于检测工件200的盲孔尺寸即可。当需要检测工件200时，先将工件200放置于承载板31上，驱动件321驱动该滑块323沿滑槽311滑动，以带动两个支臂3242分别朝向承载板31的两相邻侧边移动，进而使两个压轮3243分别抵压于工件200的两相邻内侧壁，并在三个限位柱34的限位配合作用下，以实现工件200的定位工作。然后，操作人员通过控制模组60以对激光检测器412及CCD检测器515的角度及位置进行调整，进而实现对工件200的台阶高度、盲孔尺寸及相对位置度进行检测。本实用新型的自动检测装置100通过定位组件32以实现对工件200的精确定位。同时，第一检测模组40通过激光检测器412以对工件200的盲孔尺寸进行检测，第二检测模组50通过CCD检测器515以对工件200的台阶高度进行检测，进而实现对工件200的自动化检测，有效提高了检测效率及检测精度。另外，本领域技术人员还可在本实用新型精神内做其它变化，当然，这些依据本实用新型精神所做的变化，都应包含在本实用新型所要求保护的范围内。当前第1页1 2 3