爆震传感器的制作方法

本实用新型涉及传感器领域，具体属于一种爆震传感器。

背景技术：

爆震传感器是一种检测汽油机的爆震状态的传感器，主要安装于汽油机的缸体。爆震传感器将在汽油机的燃烧室产生的振动信号转换成电信号，该电信号发送至发动机控制单元(简称ECU)，由控制单元进行爆震判定并对火花塞的点火时间进行控制。

常用的爆震传感器为压电式爆震传感器，这种传感器利用结晶或者陶瓷多晶体的压电效应而工作，也有利用掺杂硅的压电电阻效应的。其工作原理是：利用谐振特性，当发动机的气缸体出现振动时，将汽油机产生的振动加速度传递到传感器自身配重块上，由于惯性的作用，这个惯性力施加到具有压电效应的压电元件，通过压电元件将振动加速度转换成与汽油机的振动加速度相对应的交流电压，发动机控制单元检测出该电压，并根据其值的大小判断爆震强度。

压电式爆震传感器的树脂外壳内装有压力套筒1、压电元件2、配重块3、绝缘构件及导电片等，其中压力套筒1具有筒状部和位于筒状部一端的凸缘部，筒状部的外周从凸缘部侧起依次分别套装环状的绝缘构件、导电片、压电元件2、导电片、绝缘构件、配重块3。目前，爆震传感器中内部元件(包括配重块、绝缘构件、导电片等)的固定主要有两种方式，一种是挤压固定，另一种是螺母固定。

图1所示为采用挤压固定方式的爆震传感器，在挤压过程中压力套筒局部变形从而卡住配重块，其主要存在以下不足：1)对生产设备和加工工艺的精度要求比较高，报废率高；2)刀具容易磨损，维护成本高；3)挤压工艺对零件材料和结构比较敏感，不易换型；4)挤压工艺中用力过大易导致压力套筒变形；5)挤压失效后无法返工，造成整个元件报废。

图2所示为采用螺母固定方式的爆震传感器，压力套筒的筒状部上部的外周面形成有外螺纹部，通过将螺母4螺合于筒状部的外螺纹部使得配重块3卡定于压力套筒1。这种结构在螺纹加工和旋紧的过程中可能会产生金属屑，而该金属屑进入传感器内部可能会附着在压电元件的周围从而导致压电元件和压力套筒之间的绝缘性下降甚至绝缘失效。除此之外，压力套筒需要加工外螺纹部，同时增加配合的螺母元件，造成原材料成本增加。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种爆震传感器，可以简化生产工艺，降低加工难度，并且不需要额外增加螺母元件。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种爆震传感器，包括压力套筒、配重块、压电元件、绝缘构件，其中压力套筒具有筒状部和凸缘部，所述压力套筒的筒状部形成有若干第一凸块，所述第一凸块从筒状部的外周面沿径向向外突出，所述配重块形成有与第一凸块卡合的第二凸块，所述第二凸块从配重块的顶面向上突出。

在上述结构中，所述第一凸块的底面与配重块的顶面平行，所述第二凸块的顶面与配重块的顶面不平行。较佳的，所述第一凸块为矩形凸块，所述第二凸块为弧形的楔形凸块。

或者在上述结构中，所述第一凸块的底面与配重块的顶面不平行，所述第二凸块的顶面与配重块的顶面平行。较佳的，所述第一凸块为弧形的楔形凸块，所述第二凸块为矩形凸块。

优选的，所述第一凸块和第二凸块分别均匀分布在压力套筒的筒状部和配重块的顶面。

优选的，相邻的第二凸块之间具有一间隔槽，每个间隔槽供一个第一凸块嵌入。

本实用新型的有益之处在于：

1)爆震传感器的压力套筒不需要加工外螺纹，同时也不需要增加螺母元件进行螺纹紧固，这样不但降低了原材料的成本，简化了加工工艺，更重要的是通过两种凸块的卡合使爆震传感器的配重块卡定于压力套筒，能够防止螺纹固定过程中产生金属屑，从而保证了压电元件与压力套筒之间的绝缘性；

2)爆震传感器通过相互配合的两种凸台旋转卡合实现内部元件的紧固，通过调节旋紧的扭矩可以精确控制压紧力的大小，无需复杂的生产设备和加工工艺，降低了维护成本、产品的换型难度以及零件的报废率，提高了生产效率。

附图说明

图1为现有的采用挤压固定的爆震传感器；

图2为现有的采用螺母固定的爆震传感器；

图3为本实用新型的爆震传感器的结构示意图，其中第一凸块和第二凸块处于未卡合的状态；

图4为本实用新型的爆震传感器的结构示意图，其中第一凸块和第二凸块处于卡合的状态。

其中附图标记说明如下：

1为压力套筒；2为压电元件；3为配重块；4为螺母；5为第一凸块；6为第二凸块；7为间隔槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型中的技术方案进行清楚完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例都属于本实用新型保护的范围。

第一实施例

本实用新型的爆震传感器，包括压力套筒1、配重块3、压电元件2、绝缘构件等，其中压力套筒1具有筒状部和凸缘部，所述压力套筒1的筒状部形成有若干第一凸块5，所述第一凸块5从筒状部的外周面沿径向向外突出，所述配重块3形成有与第一凸块5卡合的第二凸块6，所述第二凸块6从配重块3的顶面向上突出，如图3、图4所示。

在本实施例中，以四个第一凸台5和四个第二凸台6为例进行说明，相邻的第二凸块6之间具有一间隔槽7，每个间隔槽7对应地供一个第一凸块5嵌入。第一凸块5的底面与配重块3的顶面平行，第二凸块6的顶面与配重块3的顶面不平行，在本实施例中，如图4所示，第一凸块5为矩形凸块，第二凸块6为弧形的楔形凸块，第二凸块6的顶面与配重块3的顶面之间的高度按逆时针逐渐增大。组装时，将配重块3的四个间隔槽7对准压力套筒1的四个第一凸块5，配重块3向下套入压力套筒1的筒状部，然后顺时针旋转配重块3，第一凸块5和第二凸块6的斜面相互配合将使配重块3及其下方的元件压紧，通过调节旋紧的扭矩可以精确控制压紧力大小。

第二实施例

基于第一实施例的爆震传感器，本领域技术人员可以变换第一凸块和第二凸块的配合形式，即第一凸块5的底面与配重块3的顶面不平行，第二凸块6的顶面与配重块3的顶面平行。较佳的，所述第一凸块5为弧形的楔形凸块，所述第二凸块6为矩形凸块。虽然两种凸块的形状发生变化，但是其组装方法和原理与第一实施例基本相同，故在此不详加赘述。

在上述两个实施例中，第一凸块5和第二凸块6分别均匀分布在压力套筒1的筒状部和配重块3的顶面。当然，本领域技术人员可以根据实际需要改变二者的分布形式及数量等，这些都属于本实用新型的保护范围。

与现有的螺母固定的爆震传感器相比，本实用新型的爆震传感器的压力套筒不需要加工外螺纹，同时也不需要增加螺母元件进行螺纹紧固，这样不但降低了原材料的成本，简化了加工工艺，更重要的是通过两种凸块的卡合使爆震传感器的配重块卡定于压力套筒，能够防止螺纹加工和旋紧过程中产生金属屑，从而保证了压电元件与压力套筒之间的绝缘性；

与现有的挤压固定的爆震传感器相比，本实用新型的爆震传感器通过相互配合的两种凸台旋转卡合实现内部元件的紧固，通过调节旋紧的扭矩可以精确控制压紧力的大小，无需复杂的生产设备和加工工艺，降低了维护成本、产品的换型难度以及零件的报废率，提高了生产效率。

以上所述实施例仅仅是本实用新型的较佳实施例，其并非对本实用新型进行限制。在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域的技术人员对两种凸块的数量、分布形式以及形状等做出的等效置换和改进，均应视为在本实用新型所保护的技术范畴内。