一种锂电池内芯尺寸通用检具的制作方法

本实用新型涉及一种检具，尤其涉及一种结构简单，使用方便快捷，检测效率高的锂电池内芯尺寸通用检具。

背景技术：

锂电池在生产制程中需对锂电池的内芯（包括叠芯和卷芯两种结构）的各外形尺寸进行检测，如极耳中心距、极耳绝缘垫探出、叠芯或卷芯的宽度、极耳绝缘胶单边宽度等，如果上述尺寸不符合工艺要求会对后期生产加工产生较大影响。如中心距不良影响硬封封装密封可靠性，电池存在漏液的高风险，极耳绝缘垫探出不良则会影响电池短路及加大电池自放电，内芯宽度超宽，则会影响后期的组合装配空间，极耳绝缘胶单边宽度过小，则会导致硬封封装可靠性，为了保证产品质量，现有的检测方法一般是采用划线测量，过程烦琐，费时费力，检测效率低。

技术实现要素：

本实用新型主要是提供了一种结构简单，使用方便快捷，检测效率高的锂电池内芯尺寸通用检具，解决了现有技术中存在的锂电池内芯尺寸采用划线测量，过程烦琐，费时费力，检测效率低等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种锂电池内芯尺寸通用检具，包括模板，在所述模板表面上设有与锂电池内芯互配的芯体容纳槽和极耳容纳槽，与芯体容纳槽相对的极耳容纳槽顶端贯通连接在模板端面上。通过在模板表面设置与锂电池内芯互配的芯体容纳槽和极耳容纳槽，检测时将锂电池内芯放置到芯体容纳槽和极耳容纳槽内，并进行比对即可完成检测，对比过程如发现锂电池极耳无法落入极耳容纳槽内则不符合要求，电池极耳上的绝缘垫高度超出也不符合要求，锂电池内芯无法放入，则宽度超标，极耳绝缘胶单边宽度与对应的容纳槽存在间距，则极耳绝缘垫单边宽度过小，结构简单，检测方便快捷，效率高。

作为优选，所述模板为方形结构，与极耳容纳槽相对的芯体容纳槽底面上设有贯通于模板下端面的底面开口槽，芯体容纳槽的两侧面上设有贯通于模板两侧端面的侧面开口槽。方形的模板与方形的锂电池内芯相对应，使检具体积最小化，结构紧凑合理；通过设置底面开口槽的侧面开口槽便于锂电池内芯的放置，方便检测。

作为更优选，所述底面开口槽与芯体容纳槽的纵向中心面共面，侧面开口槽相对于芯体容纳槽的纵向中心面呈左右对称分布。底面开口槽和，侧面开口槽均呈左右对称分布时，方便检具的加工制造。

作为优选，在与所述芯体容纳槽两侧面对应的模板端面上分别设有缺口槽，缺口槽的上端贯通连接着芯体容纳槽，缺口槽的下端贯通连接着模板的下表面。通过设置缺口槽，便于手指夹持锂电池内芯进行拆装。

作为优选，所述极耳容纳槽呈T字形，T字形的极耳容纳槽的横向边与芯体容纳槽相贯通，纵向边垂直贯通连接在模板的顶部端面上。纵向边对应的极耳容纳槽用于检测极耳中心距，横向边对应的极耳容纳槽用于检测极耳绝缘垫。

因此，本实用新型的一种锂电池内芯尺寸通用检具具有下述优点：检测时将锂电池内芯放置到芯体容纳槽和极耳容纳槽内进行比对即可，结构简单，检测方便快捷，效率高；通过在模板左右设置缺口槽，便于手指夹持锂电池内芯进行拆装。

附图说明：

图1是本实用新型一种锂电池内芯尺寸通用检具的结构示意图；

图2是本实用新型在使用时的结构示意图。

具体实施方式：

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：

如图1和图2所示，本实用新型的一种锂电池内芯尺寸通用检具，包括长方形的模板1，在模板1表面中部开有与锂电池内芯2互配、并相互贯通的芯体容纳槽3和极耳容纳槽4，芯体容纳槽3位于模板1下方，极耳容纳槽4位于模板1上方，极耳容纳槽4呈T字形，T字形的极耳容纳槽4的横向边与芯体容纳槽3相贯通，纵向边垂直贯通连接在模板1的顶部端面上，与极耳容纳槽4相对的芯体容纳槽3底面中部开有贯通于模板1下端面的底面开口槽5，芯体容纳槽3的两侧面中部分别开有贯通于模板1两侧端面的侧面开口槽6，其中的底面开口槽5与芯体容纳槽3的纵向中心面共面，侧面开口槽6相对于芯体容纳槽3的纵向中心面呈左右对称分布，在与芯体容纳槽3两侧面对应的模板1端面上分别开有一个半圆形的缺口槽7，缺口槽7的上端贯通连接着芯体容纳槽3，缺口槽7的下端贯通连接着模板1下表面。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型的构思作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。