一种产品耐压快速测试设备的制作方法

本实用新型涉及产品测试设备领域，具体涉及一种产品耐压快速测试设备。

背景技术：

众所周知，随着工业化水平的不断发展，在生产作业过程中对于作业仪器的承受压力的能力有着重要的要求，例如，石油钻采工程进口使用的井控装备中的放喷器组、节流管汇、套管头、管道件、阀件等承压原件，需再高压下工作，其投入使用前，需要进行高压试验，以确保其能高压状态下工作。现有的试压装置。对于上述井控装备中的元件，现有的试压装置主要有两种，一种是气动试压台，其通过气动液压泵对试压腔加压来测定元件是否符合生产要求。虽然通过气动试压台的试压压力能够达到很高，但是由于其排量小，其试压的整个过程时间很长，相应地测试效率较低；另外一种方式是电动试压台，通过电动液压泵直接向试压腔内泵如液体，进行试压，其电动液压泵排量大、压力腔的升压速度快，效率高，但是直接向试压腔内通入液体，由于试压腔表面不够光滑或平整，往往液体在试压腔内会形成气穴，从导致了产品耐压测试结果不准确，进而使得生产中存在安全隐患。

本实用新型针对现有技术中气动试压台和电动试压台的缺陷，提供一种操作简便、高效率测定腔体元件耐压性能的检测设备，通过高真空泵先将待测元件腔体内抽至接近真空状态后，再进一步的通过测压系统将压力液输送至元件腔体中，有效地解决了气动测压设备效率低以及电动测压设备直接将液体输送至腔体内形成气穴导致的测试结果不准确的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型提供一种产品耐压快速测试设备，包括测压系统（1）、待测产品工位（2）、三通阀（3）、高压截止阀（4）和（5）、单项止回阀（6）和高真空泵（7），其特征在于，所述测压系统通过供液管（8）与待测产品的进口端相连，所述三通阀一端通过出液管（9）分别与待测产品的出口端相连，三通阀的另外两端分别与高压截止阀（4）和（5）的一端相连，高压截止阀（4）的另一端与单向止回阀的进口处相连，所述高真空泵与单项止回阀的出口相连。

如上所述的产品耐压快速测试设备，其特征在于，所述供液管和出液管根据待测产品结构的不同，设置供液管和出液管的尺寸。

如上所述的产品耐压快速测试设备，其特征在于，所述的测压系统进一步与压力液存储箱（10），所述压力液存储箱通过压力液输送阀门（11）控制压力液通过测压系统向待测产品腔体内输送压力液。

如上所述的产品耐压快速测试设备，为了快速获取通入压力液后腔体的耐压数据，可以根据实际检测操作的需要，测压系统上设置有一个压力表来及时获取待测产品的耐压数据。

本实用新型的有益效果：1、本实用新型涉及的耐压快速测试设备，通过设置一个高真空泵，在向腔体内注入压力液之前，先通过高真空泵将待测产品腔体内的气体抽出，使得腔体内接近真空状态，通过设置单向止回阀可以有效地避免气体回流；然后关闭高压截止阀，此时由于腔体内压力接近真空状态，压力液通过测压系统直接进入产品腔体内，有效地避免了直接向腔体内输送压力液造成的气穴现象，可以高效精确的测试待测产品的耐压能力。

2、本实用新型涉及的耐压快速测试设备，在单向回止阀前端巧妙地设置一个三通阀分别连接两个高压截止阀，抽真空后通过关闭高压截止阀（4）有效地避免了压力液冲出单向止回阀，并且通过设置高压截止阀（5）可以在测试结束后快速泄压，实现了简便操作的目的。

3、本实用新型涉及的耐压快速测试设备，在产品测试结束后通过高压截止阀泄压，可以实现对压力液的快速回收，避免了检测试剂的浪费；此外，即使出现压爆情况，可以有效地的避免压爆造成的冲击。

附图说明

图1 传统直接输入压力液腔体内气穴形成图；

图2 本实用新型整体结构示意图；

附图标记说明：测压系统-1、待测产品工位-2、三通阀-3、高压截止阀-4、高压截止阀-5、单向止回阀-6、高真空泵-7、供液管-8、出液管-9、压力液存储箱-10、压力液输送阀门-11。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型包括测压系统（1）、待测产品工位（2）、三通阀（3）、高压截止阀（4）和（5）、单项止回阀（6）和高真空泵（7），其特征在于，所述测压系统通过供液管（8）与待测产品的进口端相连，所述三通阀一端通过出液管（9）分别与待测产品的出口端相连，三通阀的另外两端分别与高压截止阀（4）和（5）的一端相连，高压截止阀（4）的另一端与单向止回阀的进口处相连，所述高真空泵与单项止回阀的出口相连。测试时，首先将待测产品元件安装至测试产品工位（2），关闭高压截止阀（5）和压力液输送阀门，打开高压截止阀（4），此时开启高真空泵（7）将测试腔体进行抽真空，抽到腔内压力≤0.02Pa时，关闭连接真空泵处阀门打开压力液输送阀门，试剂自动进入测试腔体，避免气穴产生。测试结束后，打开高压截止阀（5）进行泄压，有效回收测试试剂。