新后轮轴直线度检测工装的制作方法

本实用新型涉及汽车配件检测用工具，具体涉及一种新后轮轴直线度检测工装。

背景技术：

如图1以及图2所示，新后轮轴包括轮轴本体11，轮轴本体11位于圆柱体结构，在轮轴本体11的两端分别连接有第一安装块12和第二安装块13，第一安装块12所在平面以及第二安装块13所在平面均与轮轴本体11的中心线垂直，在第一安装块12上设置第一固定孔121，在第二安装块13上设置相互隔离的第二固定孔131和第三固定孔132。新后轮轴在出厂前必须对其直线度进行检测，检测时需要将新后轮轴进行定位安放，但是现有技术中没有设备可以将该新后轮轴进行定位安放，故设计一种能够将该新后轮轴进行定位安放的设备是亟待解决的问题。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种新后轮轴直线度检测工装，实现了将新后轮轴定位安放，且实现了对种新后轮轴的轮轴本体的直线度检测。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种新后轮轴直线度检测工装，包括：

底座；

第一定位机构，其包括：立于底座上的第一定位座，第一定位座靠近底座一侧设置，在第一定位座靠近底座中心的侧面上固定设置有第一压紧柱，第一压紧柱的中心向底座中心延伸有第一定位柱，第一压紧柱和第一定位柱均与水平方向平行，第一定位柱用于安装时穿过新后轮轴第二安装块上的第二固定孔，第一压紧柱的直径大于第二固定孔直径；

第二定位机构，其包括：立于底座上的第二定位座，第二定位座靠近底座另一侧设置且与第一定位座相对设置，第二定位座到第一定位座之间距离大于新后轮轴的总长度，在第二定位座上设置有夹紧机构，其能在安装时为新后轮轴让出安装空间，也能在安装后与第一压紧柱仅从水平方向将新后轮轴压紧；

第一支撑座，其立于底座上，第一支撑座位于第一压紧柱靠近第二定位座的端旁；

第二支撑座，其立于底座上，第一支撑座位于压紧机构靠近第一压紧柱旁的端旁第一支撑座和第二支撑座表面上均设置有用于放置新后轮轴的轮轴本体11的V型槽，第一支撑座的V型槽底面和第二支撑座的V型槽底面平行；以及

基准座，其包括：

支座，其立于底座上且位于第一支撑座和第二支撑座之间；

基准块，其固定端与支座固定，其基准端向第一支撑座的V型槽和第二支撑座的V型槽中线连线所在位置延伸，基准块的基准端上设置有圆弧型槽，当为直线的新后轮轴的轮轴本体11放置在第一支撑座和第二支撑座上时，为直线的新后轮轴的轮轴本体11与第一支撑座的V型槽底面、第二支撑座的V型槽底面及基准块的圆弧型槽均接触。

优选的是，夹紧机构包括：

第一气缸，其安装于第二定位座远离第一定位座的一侧；以及

压紧部，其包括第二压紧柱，第一气缸的活塞杆穿过第二定位座与第二压紧柱相连，第二压紧柱的中心向底座中心延伸有第二定位柱，第二压紧柱和第二定位柱均与水平方向平行，第二定位柱用于安装时穿过新后轮轴第一安装块上的第一固定孔，第二压紧柱的直径大于第一固定孔直径。

优选的是，在基准块的基准端安装有百分表。

优选的是，还包括第三定位机构，其包括：立于底座上的第三定位座，第三定位座靠近底座一侧设置，在第三定位座靠近底座中心的侧面上固定设置有第三压紧柱，第三压紧柱的中心向底座中心延伸有第三定位柱，第三压紧柱和第三位柱均与水平方向平行，第三定位柱用于安装时穿过新后轮轴第二安装块上的第三固定孔，第三压紧柱的直径大于第三固定孔直径。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

通过设置第一定位机构、第二定位机构，实现了将新后轮轴从左右方向定位安放，通过设置第一支撑座的V型槽、第二支撑座的V型槽以及基准座的圆弧型槽均能与直线的新后轮接触，为实时检测新后轮轴的直线度提供了检测基准，进而最终实现了对种新后轮轴的轮轴本体11的直线度检测，使用方便，检测效率高，进而提高了产品的出厂速度。

附图说明

图1为新后轮轴的结构示意图；

图2为图1中新后轮轴的仰视图；

图3为新后轮轴直线度检测工装未安装新后轮轴时的结构示意图；

图4为新后轮轴直线度检测工装安装新后轮轴后的结构示意图。

具体实施方式

如图3以及图4所示，本实施例提出了一种新后轮轴直线度检测工装，包括：

底座2；

第一定位机构3，其包括：立于底座2上的第一定位座31，第一定位座31靠近底座2一侧设置，在第一定位座31靠近底座2中心的侧面上固定设置有第一压紧柱32，第一压紧柱32的中心向底座2中心延伸有第一定位柱33，第一压紧柱32和第一定位柱33均与水平方向平行，第一定位柱33用于安装时穿过新后轮轴第二安装块上的第二固定孔，第一压紧柱32的直径大于第二固定孔直径；

第二定位机构4，其包括：立于底座2上的第二定位座41，第二定位座41靠近底座2另一侧设置且与第一定位座31相对设置，第二定位座41到第一定位座31之间距离大于新后轮轴的总长度，在第二定位座41上设置有夹紧机构42，其能在安装时为新后轮轴让出安装空间，也能在安装后与第一压紧柱32仅从水平方向将新后轮轴压紧；

第一支撑座5，其立于底座2上，第一支撑座5位于第一压紧柱32靠近第二定位座41的端旁；

第二支撑座6，其立于底座2上，第一支撑座5位于压紧机构靠近第一压紧柱32旁的端旁第一支撑座5和第二支撑座6表面上均设置有用于放置新后轮轴的轮轴本体11的V型槽，第一支撑座5的V型槽底面和第二支撑座6的V型槽底面平行；以及

基准座7，其包括：

支座71，其立于底座2上且位于第一支撑座5和第二支撑座6之间；

基准块72，其固定端与支座71固定，其基准端向第一支撑座5的V型槽和第二支撑座6的V型槽中线连线所在位置延伸，基准块72的基准端上设置有圆弧型槽，当为直线的新后轮轴的轮轴本体11放置在第一支撑座5和第二支撑座6上时，为直线的新后轮轴的轮轴本体11与第一支撑座5的V型槽底面、第二支撑座6的V型槽底面及基准块72的圆弧型槽均接触。安装时，首先，将新后轮轴放置于第一支撑座5和第二支撑座6上，同时将第一定位柱33穿过新后轮轴第二安装块上的第二固定孔；然后，启动夹紧机构42，从水平方向将新后轮轴夹紧在第一压紧座与夹紧机构42之间，由于第一定位柱33的直径比第二固定孔小，因此为新后轮轴的上下移动让出的转动空间，夹紧机构42对新后轮轴的上下移动也没有限制，进而第一定位机构3和第二定位机构4仅实现从左右方向上夹紧，对新后轮轴在竖直方向上没有较强的限制，从而使得第一支撑座5和第二支撑座6保持对新后轮轴的轮轴本体11的支撑，但是夹紧后限制了新后轮轴的自由上下移动，以便于后面检测轮轴本体11与两个V型槽表面和圆弧型槽表面的之间的距离，避免在检测时因轮轴本体11的撬动而导致直线度检测结果差异大。

为了设计结构简单、使用方便的夹紧机构42，夹紧机构42包括：

第一气缸421，其安装于第二定位座41远离第一定位座31的一侧；以及

压紧部422，其包括第二压紧柱，第一气缸421的活塞杆穿过第二定位座41与第二压紧柱相连，第二压紧柱的中心向底座2中心延伸有第二定位柱，第二压紧柱和第二定位柱均与水平方向平行，第二定位柱用于安装时穿过新后轮轴第一安装块上的第一固定孔，第二压紧柱的直径大于第一固定孔直径。

为了提高在基准块72处的检测精度，在基准块72的基准端安装有百分表9。采用百分表9检测圆弧型槽底面到轮轴本体11之间的距离，检测方便

如图2以及图4所示，新后轮轴直线度检测工装还包括第三定位机构8，其包括：立于底座2上的第三定位座81，第三定位座81靠近底座2一侧设置，在第三定位座81靠近底座2中心的侧面上固定设置有第三压紧柱82，第三压紧柱82的中心向底座2中心延伸有第三定位柱83，第三压紧柱82和第三位柱均与水平方向平行，第三定位柱83用于安装时穿过新后轮轴第二安装块上的第三固定孔，第三压紧柱82的直径大于第三固定孔直径。可以看出，当夹紧后，在第二固定孔所在位置第二安装块受到第一定位机构3的第一支撑力，在轮轴本体11与第二安装块的连接处受到轮轴本体11传递过来的抵压力，抵压力与第一支撑力为一对等大反向的力，但是第一支撑力的着力点与抵压力的着力点在第二安装块相对的两侧上，两个反向力作用于一块板上，极易发生第二安装块弯折现象，故设置第三定位机构8，在抵压力着力点旁也对第二安装块进行支撑，避免了第二安装块发生弯折现象，避免产生废品，从而到达节约人力和物力成本目的，减少不必要的浪费。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。