一种非金属环形密封件切口的测量装置的制作方法

本实用新型属于汽车行业的零部件测量技术领域，尤其是一种非金属环形密封件切口的测量装置。

背景技术：

带切口的环形密封件常用于汽车上变速器、车桥等构件，以及液压行业、石油化工行业，密封件主要用来密封工作介质，而切口的大小对密封性能起重要作用。通常情况下，当要测量环形密封件的切口的间隙值时，先按照环形密封件的内径、外径和长度设计一个量规，把密封件固定在一个定制的量规内，然后把量规连同密封件一起放在二次元投影仪下进行测量。环形密封件切口具有A、B、C、Z四种型式，其中除A型切口的断面为斜面外，B、C、Z三种型式切口的断面均为垂直于周向/轴向的断面或者其组合。现有的测量此类型的环形密封件的技术方案具有高精度，可以达到0.001mm；然而却有测量设备贵、测量成本高（主要是二次元投影仪价格高）、测量速度慢的缺点，因此不适合测量大量批量化的密封件的切口，此外如果环形密封件的切口方向与密封件轴向方向不重合时，在二次元投影仪下不容易找到切口间隙的准确位置而影响测量。

根据上述现有的带切口环形密封件的测量装置的特点，为节约设备成本，避免环形密封件测量的不足之处，提高测量速度，在保证达到产品的测量精度要求前提下，使测量过程更加快速方便，是今后该测量工具发展的要求。

技术实现要素：

实用新型目的：为了克服现有非金属环形密封件切口测量装置测量成本高、效率低等缺陷，本实用新型提供一种简单高效的非金属环形密封件测量装置，以解决上述存在的问题。

实用新型内容：一种非金属环形密封件切口的测量装置，包括量规本体和放大机构，所述量规本体呈圆环形，圆环中间边沿部分为内环部，所述内环部有环形槽，量规本体环向还开有呈扇环状的扇形通孔；

所述放大机构可拆卸地固定于所述扇形通孔，放大机构包括卡腿、左指针、右指针、弹簧、刻度盘、立柱和扇形滑块，所述左指针和右指针交叉并铰接于立柱的上部，左指针和右指针靠近环形槽的一端分别连接一个卡腿，左指针和右指针靠近扇形通孔一侧通过一个弹簧连接，所述右指针固定在刻度盘的零刻度位置，所述立柱的下部具有限位部和连接部，限位部呈圆形且其直径大于扇形通孔的轴向宽度，连接部开有螺纹，所述扇形滑块具有螺纹通孔，并通过螺纹通孔与立柱的连接部连接，扇形滑块形状结构与扇形通孔的间隙配合。

作为优选，所述量规本体表面粗糙度Ra不大于6.3μm，环形槽、卡腿、左指针、右指针的表面粗糙度Ra不大于1.6μm，量规本体和放大机构各部件材质为高碳低合金工具钢，并经过硬化热处理。相对粗糙度较大时影响到测量装置的测量精度，尤其是指针和被测量密封件接触时，指针表面凹凸显著，影响贴合的准确性，要求无需过高，误差允许即可，Ra 6.3μm为可辨加工痕迹，Ra 1.6μm为微辨加工痕迹，指针和卡腿作为直接测量部件，环形槽直接和被测量密封件接触，精度要求更高些；部件必须具有足够的硬度和刚度，因此选择高碳低合金工具钢，并经过硬化热处理。

作为优选，所述内环部还具有拆装切口，且位于环形槽内侧。添加拆装切口在环形槽内侧，利于被测量密封件放置和取出，提高工作效率。

作为优选，所述放大机构将实际测量值放大的倍率为4，刻度盘上的刻度也按照4倍标记，卡腿的中心位置到立柱的距离为15mm。放大机构需设置合理的放大倍数，不宜太高或太低，太高则引起力学不稳定，太低则对减少误差没有帮助，两者都会降低精确度，相适应地，卡腿的中心位置到立柱的距离也合理化配置。

作为优选，所述量规本体的扇形通孔宽度为7mm，角度为60°，深度为8mm，扇形通孔的内边弧半径为46mm，外边弧半径为54mm，扇形通孔到环形槽的距离为15mm。量规本体是根据被测量密封件的尺寸具体更换的，其部分相应的尺寸也会随之变化，如环形槽的尺寸，拆装切口的数量和大小等；相应地，因为在量规本体更换后，放大机构可无需更换而能适应绝大多数尺寸规格的被测量密封件的测量要求，故扇形通孔的相关尺寸已经过优化，原则上不变化。

作为优选，所述量规本体的内环部边沿和扇形通孔边沿倒圆角，圆角半径0.5mm，所述量规本体的环形槽边沿倒圆角，圆角半径0.25mm。内环部边沿、扇形通孔边沿、环形槽边沿均是与被测量件和手接触较多的部件，倒圆角可防止划伤，并提高产品质感和提高拆装被测量件的效率。

和现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型的一种非金属环形密封件切口的测量装置，成本低廉、结构紧凑、实用高效。其量规本体的环形槽可使被测量密封件的装卸更加便利，拆装切口进一步提高了工作效率；放大机构的指针、弹簧和刻度盘的配合既层次分明又浑然一体，可适应不同被测量密封件的尺寸要求，放大机构对测量结果的放大提高了测量的精确度，立柱、扇形滑块和扇形通孔的配合便于放大机构拆装，并适应不同规格的量规本体。本实用新型层次分明，能够以一个放大机构配合适应不同规格的量规本体，而量规本体也可根据被测量密封件进行更换，在满足测量精度的条件下，检测效率相对于现有技术有了大幅度提高，并且降低了成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图，图2是本实用新型背景技术被测密封件切口型式示意图。

1-量规本体，10-内环部，11-扇形通孔，101-环形槽，102-拆装切口；

2-放大机构，201-卡腿，202-左指针，203-右指针，204-弹簧，22-刻度盘，23-立柱，231-限位部，232-连接部，24-扇形滑块，241-螺纹通孔，3-被测量密封件；

501-A型切口，502-B型切口，503-C型切口，504-Z型切口。

具体实施方式

如图1，一种非金属环形密封件切口的测量装置，包括量规本体1和放大机构2，所述量规本体1呈圆环形，圆环中间边沿部分为内环部10，所述内环部10有环形槽101，内环部10还具有拆装切口102，且位于环形槽101内侧，量规本体1环向还开有呈扇环状的扇形通孔11；

所述放大机构2可拆卸地固定于所述扇形通孔11，放大机构2包括卡腿201、左指针202、右指针203、弹簧204、刻度盘22、立柱23和扇形滑块24，所述左指针202和右指针203交叉并铰接于立柱23的上部，左指针202和右指针203靠近环形槽101的一端分别连接一个卡腿201，左指针202和右指针203靠近扇形通孔11一侧通过一个弹簧204连接，所述右指针203固定在刻度盘22的零刻度位置，所述立柱23的下部具有限位部231和连接部232，限位部231呈圆形且其直径大于扇形通孔11的轴向宽度，连接部232开有螺纹，所述扇形滑块24具有螺纹通孔241，并通过螺纹通孔241与立柱23的连接部232连接，扇形滑块24形状结构与扇形通孔11的间隙配合。

使用方法：（1）、把被测量密封件3放进量规本体1的环形槽101中，确保被测量密封件3的切口大致对着量规本体1的扇形通孔11的中间位置；

（2）、把装配好各部件的放大机构2的扇形滑块24放到量规本体1的扇形通孔11中，同时压紧放大机构2的弹簧204，让两个卡腿201放进被测量密封件3的切口里面；

（3）、松开弹簧204，调整左指针202和右指针203，使立柱23带动扇形滑块24在量规本体1的扇形通孔11中滑动，以到达两个卡腿201处于密封件切口的周向对称位置上，读出刻度盘22上的数值。

作为优选，所述量规本体1表面粗糙度Ra不大于6.3μm，环形槽101、卡腿201、左指针202、右指针203的表面粗糙度Ra不大于1.6μm，量规本体1和放大机构2各部件材质为高碳低合金工具钢，并经过硬化热处理。相对粗糙度较大时影响到测量装置的测量精度，尤其是指针和被测量密封件接触时，指针表面凹凸显著，影响贴合的准确性，要求无需过高，误差允许即可，Ra 6.3μm为可辨加工痕迹，Ra 1.6μm为微辨加工痕迹，指针和卡腿201作为直接测量部件，环形槽101直接和被测量密封件3接触，精度要求更高些；部件必须具有足够的硬度和刚度，因此选择高碳低合金工具钢，并经过硬化热处理。

作为优选，所述内环部10还具有拆装切口102，且位于环形槽101内侧。添加拆装切口102在环形槽101内侧，利于被测量密封件3放置和取出，提高工作效率。

作为优选，所述量规本体的内环部10边沿和扇形通孔11边沿倒圆角，圆角半径0.5mm，所述量规本体的环形槽101边沿倒圆角，圆角半径0.25mm。内环部10边沿、扇形通孔11边沿、环形槽101边沿均是与被测量件和手接触较多的部件，倒圆角可防止划伤，并提高产品质感和提高拆装被测量件的效率。

作为优选，所述放大机构2将实际测量值放大的倍率为4，刻度盘22上的刻度也按照4倍标记，卡腿202的中心位置到立柱23的距离为15mm。放大机构2需设置合理的放大倍数，不宜太高或太低，太高则引起力学不稳定，太低则对减少误差没有帮助，两者都会降低精确度，相适应地，卡腿202的中心位置到立柱23的距离也合理化配置。

作为优选，所述量规本体1的扇形通孔11宽度为7mm，角度为60°，深度为8mm，扇形通孔11的内边弧半径为46mm，外边弧半径为54mm，扇形通孔11到环形槽101的距离为15mm，所述量规本体1的其他尺寸根据被测量密封件3的具体形态确定。量规本体1是根据被测量密封件3的尺寸具体更换的，其部分相应的尺寸也会随之变化，如环形槽101的尺寸，拆装切口102的数量和大小等；相应地，因为在量规本体1更换后，放大机构2可无需更换而能适应绝大多数尺寸规格的被测量密封件3的测量要求，故扇形通孔11的相关尺寸已经过优化，原则上不变化。

本实用新型的一种非金属环形密封件切口的测量装置，成本低廉、结构紧凑、实用高效。其量规本体1的环形槽101可使被测量密封件3的装卸更加便利，拆装切口102进一步提高了工作效率；放大机构2的指针、弹簧204和刻度盘22的配合既层次分明又浑然一体，可适应不同被测量密封件3的尺寸要求，放大机构2对测量结果的放大提高了测量的精确度，立柱23、扇形滑块24和扇形通孔11的配合便于放大机构2拆装，并适应不同规格的量规本体1；相应于卡腿201和指针的特点，本实用新型对于B、C、Z型切口（502，503，504，轴向横断面）均适用，而对于A型切口501的斜断面测量优势不明显。本实用新型层次分明，能够以一个放大机构2配合适应不同规格的量规本体1，而量规本体1也可根据被测量密封件3进行更换，精度优于0.05mm，图纸要求的切口公差大多在0.5mm以上，满足精度需要，同时整个测量过程耗时不超过1分钟，且不需要用到二次元投影仪，检测效率相对于现有技术有了大幅度提高，降低了设备成本。

以上实施例仅用以说明本实用新型的优选技术方案，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理的前提下，所做出的若干改进或等同替换，均视为本实用新型的保护范围，仍应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。