本发明涉及一种测量技术，特别涉及一种汽车钣金件基准坐标系建立的测量技术。
背景技术：
近几年精密制造技术的迅猛发展，使得生产商对其生产制造各个方面提出了越来越高的要求。汽车前端是一种典型的钣金件，其结构本身也比较复杂，尤其是装配完成之后，会产生变形。因此，在测量时，存在基准坐标系建立比较困难的问题。
本发明通过采用现有的测量技术，通过基准特征的选取和拟合对比，计算其偏差，从而可以得到较好的特征组合来建立基准坐标系。
技术实现要素：
针对汽车车身前端零件的基准特征的选择和建立等问题，本发明提出了一种汽车钣金件基准坐标系的建立方法。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
在没有零件数模的条件下，利用现有钣金件，通过三坐标测量零件的关键孔位或者是型面点数据作为名义值，通过设置一组基准点，将白车身和整车状态下的零件特征分别进行测量；
通过测量数据将测量值和三坐标名义值进行拟合，校验，分析整车上的基准点相对白车身各方向上的偏差；
同时对其他特征位置进行分析，通过设定相应的阈值，来判定该基准系的合理与否。如果满足，则保留该基准特征组合，若不满足，再分析各特征位置的3d距离，并选取3d距离变形量较小的一组特征作为基准坐标系进行测量；
通过比对基准特征组合的偏差大小，选择其中的一组特征建立基准坐标系。
附图说明
图1为基准坐标系的建立流程图。
具体实施方式
以下，参照附图详细说明本发明的汽车钣金件基准坐标系的建立方法。
零件在数次加工中已发生严重变形，数模提供的名义值失去意义。在没有零件数模的条件下，利用现有钣金件，通过三坐标测量零件的关键孔位或者是型面点数据作为名义值，通过设置初始任意一组基准点，统一于三坐标坐标系，将白车身和整车状态下的零件特征分别进行测量；
以白车身测量值作为名义值，以整车测量值作为实测值，通过测量数据将实测值和名义值进行拟合，以最佳拟合法建立基准坐标系，分析整车上的特征点相对白车身基准坐标系在各方向上的偏差；
同时对其他相关特征的位置进行分析，为所有特征的位置公差设定相应的阈值，来判定该基准坐标系是否合理。如果满足，则保留该基准特征组合，若不满足，再分析各特征点之间的3d距离，并选取3d距离变形量较小的一组特征作为基准坐标系进行测量；
通过比对几组基准特征组合的偏差大小，选择其中的一组特征建立基准坐标系。