一种车门窗框总成检测台架的制作方法

本发明涉及车辆的车门窗框总成检具，尤其涉及一种车门窗框总成检测台架。

背景技术：

车身精度是车身质量的保障，而车门精度则是车身精度调试的重点和难点。在焊装车间，车门总成是由内板总成和车门外板包边后焊接而成的。而车门窗框归属于车门内板总成，在车身外观匹配中占用很重要的一环，是车身侧脸最容易出现匹配缺陷的部位。

对分体式车门窗框而言，窗框与车门本体在焊接时容易因车门窗框变形出现错位，导致车窗导轨的位置发生变形或偏移，影响总装玻璃的安装和升降，现有的车门窗框总成检具的操作较为复杂，检测时间比较长，且检具只能检测设置有检测块的位置，无法对车门窗框的车窗导轨进行检测，从而影响车窗玻璃的安装。

技术实现要素：

本发明提供一种车门窗框总成检测台架，以期解决现有的车门窗框总成检具的操作较为复杂，且检具只能检测设置有检测块的位置，无法对车窗导轨进行检测，从而影响车窗玻璃的安装的问题。

为了实现上述目的本发明提供一种车门窗框总成检测台架，包括：主定位座，其包括框架、安装在框架上的底板以及安装在底板上用于支撑车门框架总成的支撑座，所述支撑座的外侧设有用于定位车门窗框总成的定位销；夹紧装置，其安装于所述支撑座内侧，用于夹紧车门窗框总成的上表面；以及安装在所述支撑座内侧的车窗导轨检测装置，所述车窗导轨检测装置的端部为朝向车门导轨方向伸缩的检测部，所述检测部为板状结构；检测时，检测部沿垂直于车窗导轨的方向伸入车窗导轨内，其上下表面分别与所述车窗导轨的上下表面具有间隙。

优选地，所述间隙通过通止规检测，当所述间隙的大小在所述通止规的两端的轴径差值范围内时，所述车窗导轨合格。

优选地，所述车窗导轨检测装置包括：底座，所述底座的顶部横向的设置有通槽，所述通槽的顶面设有竖向贯穿所述通槽设置的限位孔；驱动杆，其滑动的安装在所述通槽内；检测部，其设在所述驱动杆的一端；限位插销，其沿所述限位孔伸入所述通槽后与所述驱动杆卡合。

优选地，还包括设于检测部与底座间的弹簧，所述弹簧安装在所述驱动杆上，检测时所述弹簧处于压紧状态。

优选地，还包括固定于所述驱动杆另一端的操作手柄，所述操作手柄朝向所述通槽的一侧与所述通槽的外沿卡合。

优选地，所述通槽为矩形槽。

优选地，所述驱动杆上开设有定位孔，所述检测部伸入所述车窗导轨后，所述限位插销同时穿过所述限位孔和定位孔。

优选地，所述夹紧装置为快速夹钳。

优选地，还包括设于所述框架底端的多个滑轮。

本发明的效果在于：本方案通过主定位座以及夹紧装置实现车门窗框总成的固定及定位，采用车窗导轨检测装置实现了对车窗导轨的测量，避免了安装时，由于车窗导轨的开口过小或过大影响车窗玻璃安装的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中车门窗框总成检测台架的结构示意图。

图2为图1中主支撑座内侧的局部放大图。

图3为主支撑座的结构示意图。

图4为通止规的结构示意图。

图5为车窗导轨检测装置的轴测图。

图6为车窗到过检测装置检测时的剖视图。

图7为面差检测器的结构示意图。

图8为夹紧装置的结构示意图。

本发明图中：1－主定位座11－框架12－底板13－支撑座14－定位销2－夹紧装置3－车窗导轨检测装置31－检测部32－底座33－驱动杆34－限位插销35－弹簧36－操作手柄4－车窗导轨5－通止规51－通止规安装座6－面差检测器61－面差检测仪7－夹紧装置8－滑轮

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

参见图1到图3所示，为本发明实施例提供的一种车门窗框总成检测台架，包括：

主定位座1，其用于支撑车门窗框总成，主定位座1的外侧设有定位车门窗框总成的定位销14，定位销14实现侧向的定位车门窗框总成的作用；在本方案中，主定位座1包括框架11、安装在框架11上的底板12以及安装在底板12上的支撑座13；框架11起到支撑检测工装的作用，为四边形框架，由多个方管焊接而成，并在相邻的两个方管交接处开有固定脚轮和底板12的螺栓孔。底板12是长方形的钢板，其通过框架四角开设的螺母孔固定在框架上，主要作用是承接支撑座。在底板12设有螺栓孔，用以固定支撑座13；支撑座13起到支撑车门窗框总成的作用。支撑座13的材质为铝合金，其表面形状、长度、位置与所要检测的车门窗框总成相适应、相匹配，定位销设置在支撑座的侧边。

夹紧装置2，如图8所示，其安装于主定位座1内侧，用于夹紧门窗框总成的上表面，本方案中采用夹紧装置配合侧向设置的定位销14来实现对车门窗框架总成的定位，完成车门窗框总成的外部检测。其中，本方案中的夹紧装置为常规的快夹，其为了确保检测工装的定位精度，其通过连接座与底板12连接在一起，用来确保该装置检测时的定位精度。快夹具体参见图8所示。快速夹具由连接座、限位部、压臂连杆机构、以及压紧部组成。其通过压臂控制压紧机构的打开和锁紧。连接座的底部通过内六角螺栓固定在底板12上。在车门窗框总成上件检测前，下压压臂使其处于打开状态，避免上件时工件与检测装置干涉。在将窗框总成上件后，再拉动压臂和，使压紧部与车门窗框总成的上表面接触压紧，确保检具定位的准确性。

以及安装在主定位座内侧的车窗导轨检测装置3，车窗导轨检测装置3的端部为朝垂直于车窗导轨的方向伸缩的检测部31，检测部31为板状结构；检测时，检测部31伸入车窗导轨内，其上下表面分别与车窗导轨4的上下表面具有间隙，通过间隙的检测来判断车窗导轨4的开口是否符合允许误差范围，从而判断其导轨缺口是否合格。本方案通过主定位座以及夹紧装置实现车门窗框总成的固定及定位，采用车窗导轨检测装置实现了对车窗导轨开口的测量，避免了安装时，由于开口过小或过大影响车窗玻璃安装的问题。

具体来说，如图4所示，间隙通过通止规5来检测，当间隙的大小在通止规5的两端的轴径差值范围内时车窗导轨合格。其中，在底板12上可设有通止规安装座51，不使用时，通止规5安放在通止规安装座51内。例如设计许可的间隙公差为±1mm，检测部31和车窗导轨两侧钣金件的理论间隙为3mm，那么通止规5通的一头做成直径为2m的圆棒，止的一头做成4mm的圆棒。用通止规5检测各个检测部和窗框玻璃导槽两侧钣金件的间隙，通止规5通的一头需要完全塞入，止的一头不能塞入。检测过程中，间隙同时符合这2个条件，则判断合格，否则判定不合格，需要下线整改。

结合图5和图6所示，上述方案中的车窗导轨检测装置在本方案中具体包括底座32，底座32的顶部横向的设置有通槽，通槽的顶面设有竖向贯穿通槽设置的限位孔；以及驱动杆33，其滑动的安装在通槽内；以及限位插销34，其沿限位孔伸入通槽后与驱动杆33卡合，用以对驱动杆33在通槽方向的滑移进行限位；其中检测部31设在驱动杆33的一端，其沿垂直于车窗导轨4的方向伸入车窗导轨内，通过驱动杆33的滑移带动检测部31朝向或远离车窗导轨4的开口方向运动，检测部检测时，通过限位插销34对检测部31进行位置的固定，限位插销34可直接通过抵接的方式对驱动杆33进行定位。

为了确保检测部在其滑动方向上的定位效果，在检测部31与底座32间还设置有弹簧35，其中，弹簧35安装在驱动杆33上，检测时弹簧35处于压紧状态，此时通过弹簧35作用使得检测部31的端部与车窗导轨4的内端紧密接触定位。

同时，在驱动杆33的另一端设置有操作手柄36，操作手柄36朝向通槽的一侧与通槽的外沿卡合，使用时，通过拉取操作手柄36来实现检测部在通槽方向上的前后移动，当然，还可在驱动杆的端部两侧外延形成一组挡板，挡板与通槽的外沿卡合，其作用与驱动手柄作用相同，均为避免驱动杆滑出通槽。

为了避免检测部运动时发生旋转，本方案中通槽为矩形槽，相应的驱动杆为与之适配的矩形结构。使用时，通过操作手柄36推动驱动杆33，带动弹簧35沿着连杆机构运动，使检测部31的端部与车窗导轨的内表面接触，再插入限位机构，使检测部31的位置固定。然后通过通止规5检测检测部31与车窗导轨4两侧的间隙是否在公差范围内：

上述方案中，限位插销对驱动杆的定位可进一步采用定位孔的方式实现，其中，在驱动杆33上开设有定位孔，检测部31伸入车窗导轨4后，限位插销34同时穿过限位孔和定位孔，以将驱动杆定位在限位孔处。

为了便于车门窗框总成检具的运输，在主定位座底端的多个滑轮8，当然还可在主支撑座上设置面差检测器6，结合图1和图7所示，面差检测装置上设置有面差检测仪61，以期同时实现对车门窗框总成的面差检测。

具体操作方法如下：首先，在确认车门窗框检测工装完好的情况下，人工打开夹紧装置7和面差检测装置6，避免上件时工件与其发生干涉。随后将车门窗框总成放入检测工装，并通过侧向设置的定位销14配合夹紧装置7对车门窗框总成定位。之后，通过车窗导轨检测装置3配合通止规5对车窗导轨的开口进行测量。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。