一种零件装配检测方法与流程

文档序号:11383883阅读:462来源:国知局
一种零件装配检测方法与流程

本发明属于产品检测技术领域,更具体地说,是涉及一种零件装配检测方法。



背景技术:

现有的技术,如果需要测量零件的装配位置,通常采用直接测量尺寸的方法,例如三次元测量;或者检具测量,例如通止规;或者光学检测如激光扫描、ccd测试;对于不可见也不可测量的装配,可以采用x光等射线检测技术。

现有的检测技术,直接测量和检具测量的效率低且受装配方式的限制。有些装配方式无法快速检测,对于大批量高速生产线难以做到随线全检;而光学检测设备则费用高昂,投资很大不经济;对于不可见的检测采用x射线等射线检测,射线可能对人体产生伤害,安全性不好。



技术实现要素:

本发明的目的在于提供一种零件装配检测方法,以解决现有技术中存在的零件装配检测效率低,经济性差,并且对人体健康产生危害的技术问题。

为实现上述目的,本发明采用的技术方案是:提供一种零件装配检测方法,包括以下步骤:

步骤s10:第一装配零件导体位于第二装配零件壳体内,并确定检测治具与第二装配零件壳体之间的相对位置关系;

步骤s20:在第一装配零件导体与第二装配零件壳体为标准装配状态时,标定第一装配零件导体与检测治具之间的电容参考值或者电荷强度参考值,并确定检测得到的电容值相对于电容参考值允许的偏差值范围或者检测得到的电荷强度相对于电荷强度参考值允许的偏差值范围;

步骤s30:检测第一装配零件导体与检测治具之间的电容值或者检测第一装配零件导体与检测治具之间形成的电荷强度,判断第一装配零件导体与第二装配零件壳体之间的装配位置关系是否合格。

进一步地,检测治具包括治具平板与多个电容检测传感器,多个电容检测传感器呈矩形阵列分布在治具平板上,在确定检测治具与第二装配零件壳体之间的相对位置关系的过程中,治具平板与第二装配零件壳体的相对位置关系唯一设定。

进一步地,在步骤s20和步骤s30过程中,检测设备检测各个电容检测传感器的电荷分布后,将电荷分布值转换读取为电容值与电容参考值进行比较,或者直接读取电荷强度值与电荷强度参考值比较。

进一步地,当第一装配零件导体设置在第二装配零件壳体内且第一装配零件导体具有裸露区域时,在步骤s20和步骤s30过程中,将检测治具与检测设备连接导通,并且将第一装配零件导体与检测设备连接导通,以检测并读取各个电容检测传感器的电容值分布,并将检测得到的电容值与电容参考值比较,从而判断第一装配零件导体与第二装配零件壳体之间的装配位置关系是否合格。

进一步地,检测并读取各个电容检测传感器的电容值分布并通过检测设备计算能够确定第一装配零件导体与治具平板之间的确定的相对位置关系。

进一步地,当第二装配零件壳体包裹第一装配零件导体时,在步骤s20和步骤s30过程中,将检测治具与检测设备连接导通,以检测并读取各个电容检测传感器在第一装配零件导体影响下产生的电荷强度分布值,并将检测得到的电荷强度分布值与电荷强度参考值比较,从而判断第一装配零件导体与第二装配零件壳体之间的装配位置关系是否合格。

进一步地,检测并读取各个电容检测传感器的电荷强度分布值并通过检测设备计算能够确定第一装配零件导体与治具平板之间的确定的相对位置关系。

进一步地,第二装配零件壳体为绝缘体。

应用该零件装配检测方法对产品零件的装配关系进行检测,能够快速对生产流水线上批量的装配产品进行逐个检测以确定产品品质,避免残次品流通到市场,更加安全地保证里生产流水线上工作人员的人身健康,并且该零件装配检测方法所应用的检测设备与检测治具的设备成本低,有利于满足企业批量生产产品的产力需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的零件装配检测的结构示意图;

图2为本发明实施例的检测治具的检测原理结构示意图。

其中,图中各附图标记:

10、第一装配零件导体;20、第二装配零件壳体;

30、检测治具;31、治具平板;

32、电容检测传感器;40、检测设备。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。

需要说明的是,当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是,术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。

此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。

结合参见图1和图2所示,本发明的零件装配检测方法针对零件导体与绝缘壳体之间的装配位置关系的检测,尤其是当绝缘壳体对零件导体形成包裹装配形式的装配位置关系检测。在本发明的实施例中,第二装配零件壳体20为绝缘体。

在本技术方案的零件装配检测方法中,包括以下步骤:

步骤s10:第一装配零件导体10位于第二装配零件壳体20内,并确定检测治具30与第二装配零件壳体20之间的相对位置关系;

步骤s20:在第一装配零件导体10与第二装配零件壳体20为标准装配状态时,标定第一装配零件导体10与检测治具30之间的电容参考值或者电荷强度参考值,并确定检测得到的电容值相对于电容参考值允许的偏差值范围或者检测得到的电荷强度相对于电荷强度参考值允许的偏差值范围;

步骤s30:检测第一装配零件导体10与检测治具30之间的电容值或者检测第一装配零件导体10与检测治具30之间形成的电荷强度,判断第一装配零件导体10与第二装配零件壳体20之间的装配位置关系是否合格。

根据电容计算公式:其中ε为常数,k为静电力常数,s为电容极板的正对面积,d为电容极板之间的距离,q为电量,u为电压,因此,在实际测量过程中,使用的检测设备40中的电压u为定值电压,并且在同一款产品检测过程中,第一装配零件导体10与检测治具30之间的正对面积s固定,这样,在检测过程中,距离d与电量q为相关量,通过获得电量q的相关变化,即可实现距离d的测量目的。

应用本技术方案的零件装配检测方法对产品零件的装配关系进行检测,相比于现有技术的测量方式,无需人工手持测量尺具进行测量,并且能够快速对生产流水线上批量的装配产品进行逐个检测以确定产品品质,避免残次品流通到市场,而且相对于x光检测而言,则是更加安全地保证里生产流水线上工作人员的人身健康,并且本技术方案的零件装配检测方法所应用的检测设备40与检测治具30的设备成本低,设备损耗成本也相对较低,工作人员操作简单,有利于满足企业批量生产产品的产力需求。

如图2所示,检测治具30包括治具平板31与多个电容检测传感器32,多个电容检测传感器32呈矩形阵列分布在治具平板31上,在确定检测治具30与第二装配零件壳体20之间的相对位置关系的过程中,治具平板31与第二装配零件壳体20的相对位置关系唯一设定。在检测过程中,需要确定检测治具30与第二装配零件壳体20之间的相对位置关系,即无论检测治具30与任何一个产品相配合以对产品进行检测时,检测治具30与第二装配零件壳体20之间的相对位置关系都是一致的,以此形成固定位置关系参考。在步骤s20和步骤s30过程中,检测设备40检测各个电容检测传感器32的电荷分布后,将电荷分布值转换读取为电容值与电容参考值进行比较,或者直接读取电荷强度值与电荷强度参考值比较。

具体地,当第一装配零件导体10设置在第二装配零件壳体20内且第一装配零件导体10具有裸露区域时,在步骤s20和步骤s30过程中,将检测治具30与检测设备40连接导通,并且将第一装配零件导体10与检测设备40连接导通,以检测并读取各个电容检测传感器32的电容值分布,并将检测得到的电容值与电容参考值比较,此时,能够通过电容值的比较直观地获知电容差值,检测并读取各个电容检测传感器32的电容值分布并通过检测设备计算能够确定第一装配零件导体10与治具平板31之间的确定的相对位置关系,从而判断第一装配零件导体10与第二装配零件壳体20之间的装配位置关系是否合格。实际上,在检测完成后获得检测治具30上的电容值分布变化,即可通过检测设备40计算获得第一装配零件导体10的顶面与治具平板31下表面之间的距离,由于检测治具30的治具平板31与第二装配零件壳体20之间的相对位置关系唯一确定,因此,第一装配零件导体10的顶面与第二装配零件壳体20的顶面的距离也就被检测确定了。同时如图2所示,通过利用检测治具30的电容检测传感器32检测获得电容值分布情况,从而能够计算确定第一装配零件导体10投影在检测治具30的治具平板31上的位置轮廓,这样,也就获得了第一装配零件导体10的边缘轮廓与第二装配零件壳体20之间的间隙位置距离。因此,只要判断第一装配零件导体10的顶面与第二装配零件壳体20的顶面的距离的偏差值在允许的偏差范围内,以及第一装配零件导体10的边缘轮廓与第二装配零件壳体20之间的间隙位置距离的偏差至在允许的偏差范围内,即可判断零件装配的相对位置符合装配标准,该产品合格,否则该产品为残次品。

此外,当第二装配零件壳体20包裹第一装配零件导体10时,在步骤s20和步骤s30过程中,将检测治具30与检测设备40连接导通,以检测并读取各个电容检测传感器32在第一装配零件导体10影响下产生的电荷强度分布值,并将检测得到的电荷强度分布值与电荷强度参考值比较,并且检测并读取各个电容检测传感器32的电荷强度分布值并通过检测设备40计算能够确定第一装配零件导体10与治具平板31之间的确定的相对位置关系,从而判断第一装配零件导体10与第二装配零件壳体20之间的装配位置关系是否合格。此时,第一装配零件导体10会影响检测治具30中相应的电容检测传感器32得到电荷分布,通过检测获得相应的各个电容检测传感器32的电荷分布情况,即可计算获得第一装配零件导体10的顶面与第二装配零件壳体20的顶面的距离,以及计算确定第一装配零件导体10投影在检测治具30的治具平板31上的位置轮廓。因此,只要判断第一装配零件导体10的顶面与第二装配零件壳体20的顶面的距离的偏差值在允许的偏差范围内,以及第一装配零件导体10的边缘轮廓与第二装配零件壳体20之间的间隙位置距离的偏差至在允许的偏差范围内,即可判断零件装配的相对位置符合装配标准,该产品合格,否则该产品为残次品。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

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