一种预制成型感应器外壳的制作方法

本实用新型涉及一种感应器外壳，特别是一种预制成型感应器外壳。

背景技术：

感应器通常需要一层壳体包裹，传统的感应器外壳是将感应器事先固定好，然后用液体胶浸泡，待其冷却凝固后再进行分割形成，但是这样分割，不仅尺寸精度难以控制，而且滚烫的液体胶难免对感应器产生破坏。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种预制成型感应器外壳。

本实用新型解决其问题所采用的技术方案是：一种预制成型感应器外壳，包括通过模具压制成型的外壳本体，外壳本体设置有用于安装感应器接收端的第一凹槽以及用于安装感应器发射端的第二凹槽，第一凹槽设置有用于安装感应器接收端接收光线的第一通孔，第二凹槽设置有用于感应器发射端发射光线的第二通孔。

进一步，所述第一凹槽的面积大于第二凹槽的面积，第一凹槽与第二凹槽之间设置有用于防止感应器接收端和感应器发射端相互干扰的隔离块。本实用新型将第一凹槽的面积设置成大于第二凹槽的面积，这样在安装的时候便于确定感应器接收端和感应器发射端的位置；本实用新型在第一凹槽与第二凹槽之间设置有用于防止感应器接收端和感应器发射端相互干扰的隔离块，这样可以提高感应器的感应精确度和感应灵敏度。

进一步，第一通孔为圆形孔，第二通孔为圆弧与线段合围形成的通孔。本实用新型的第一通孔为圆形孔，第二通孔为圆弧与线段合围形成的通孔，这样在感应器安装完成后，即使从外壳本体的正面也能快速识别出感应器的接收端和发射端。

进一步，外壳本体设置有便于感应器安装的防呆孔。本实用新型防呆孔的设置便于感应器在进行自动安装时机器进行接收端和发射端的识别，使得安装流程更加方便快捷。

本实用新型的有益效果是：本实用新型是一种预制成型感应器外壳，包括通过模具压制成型的外壳本体，外壳本体设置有用于安装感应器接收端的第一凹槽以及用于安装感应器发射端的第二凹槽，第一凹槽设置有用于安装感应器接收端接收光线的第一通孔，第二凹槽设置有用于感应器发射端发射光线的第二通孔。本实用新型的感应器外壳不仅尺寸精准，而且可以有效避免滚烫的液体胶对感应器产生破坏。

附图说明

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明。

图1是外壳本体的立体图；

图2是外壳本体的正视图。

具体实施方式

图1是外壳本体的立体图，图2是外壳本体的正视图，如图1和图2所示，一种预制成型感应器外壳，包括通过模具压制成型的外壳本体1，外壳本体1设置有用于安装感应器接收端的第一凹槽2以及用于安装感应器发射端的第二凹槽3，第一凹槽2设置有用于安装感应器接收端接收光线的第一通孔4，第二凹槽3设置有用于感应器发射端发射光线的第二通孔5。所述第一凹槽2的面积大于第二凹槽3的面积，第一凹槽2与第二凹槽3之间设置有用于防止感应器接收端和感应器发射端相互干扰的隔离块6。本实用新型将第一凹槽2的面积设置成大于第二凹槽3的面积，这样在安装的时候便于确定感应器接收端和感应器发射端的位置；本实用新型在第一凹槽2与第二凹槽3之间设置有用于防止感应器接收端和感应器发射端相互干扰的隔离块6，这样可以提高感应器的感应精确度和感应灵敏度。第一通孔4为圆形孔，第二通孔5为圆弧与线段合围形成的通孔。本实用新型的第一通孔4为圆形孔，第二通孔5为圆弧与线段合围形成的通孔，这样在感应器安装完成后，即使从外壳本体1的正面也能快速识别出感应器的接收端和发射端。外壳本体1设置有便于感应器安装的防呆孔7。本实用新型防呆孔7的设置便于感应器在进行自动安装时机器进行接收端和发射端的识别，使得安装流程更加方便快捷。

优选的，外壳本体1的长度为3.65毫米，外壳本体1的宽度为2.36毫米，第一通孔4的中心与第二通孔5的中心的距离为2.4毫米。第一通孔4的中心是指第一通孔4的圆心，第二通孔5的中心是指第二通孔5的圆弧的圆心。第一通孔4圆形的直径为1毫米，第二通孔5圆弧的直径为0.98毫米。第二凹槽3的长度为1.86毫米，第二凹槽3的宽度为0.85毫米，第一凹槽2的长度为2.29毫米，第一凹槽2的宽度为1.86毫米。所述防呆孔7为圆形，防呆孔7的直径为0.32毫米。上述尺寸误差均在正负0.05之内。本实用新型尺寸为发明人通过多次实验和数据对比最终确定下来的，便于感应器的安装和使用。

以上所述，只是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型并不局限于上述实施方式，只要其以相同的手段达到本实用新型的技术效果，都应属于本实用新型的保护范围。