一种用于大批量平板类零件大面特征初检复合检测装置的制作方法

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一种用于大批量平板类零件大面特征初检复合检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种检测装置,尤其是涉及一种用于大批量平板类零件大面特征初检复合检测装置。



背景技术:

目前,随着我国工业技术的蓬勃发展。同类零件的订单数量不断增加,零件结构越来越天复杂,客户对零件的质量要求也越来越高,主要特征都要求100%全检,因此常规的检测方法是用塞规、卡尺、千分尺、深度尺、三座标等常规检具检测,虽然检测精度较高,但是如果零件表面的孔、槽、刻字等特征较多时,检测效率极低,大批量检测进根本无法满足实际要求。

如本案一款外形尺寸600*400的大铝板,零件两面的孔、槽、刻字等特征非常多(如图1),客户要求大面特征孔径、孔位、槽位、刻字等特征都要100%全检,用常规检测方式检测一个大面的特征需要用时约5小时左右,这极大的拖延了产品的生产速度,降低了生产效率。



技术实现要素:

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种用于大批量平板类零件大面特征初检复合检测装置。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现:

一种用于大批量平板类零件大面特征初检复合检测装置,包括雕刻有与待检测零件表面特征一致的高透明的标准特征板,在标准特征板的周边上还设有将其与待检测零件定位叠放的定位件。

优选的,所述的标准特征板为EPDM高透明胶垫基材板。

优选的,所述的标准特征板包括刻有与待检测零件表面特征一致的标准特征部,以及围绕所述标准特征部设置的固定框部,在固定框部上还设有用于安装抵住固接待检测零件的所述定位件的多个定位孔。

更优选的,所述的定位件为与所述定位孔匹配的定位销,所述定位孔的分布数量与位置满足:定位孔围绕待检测零件设置并刚好全部超出待检测零件边缘,使得插入所述定位孔的定位销的内侧围绕的轮廓抵接固定所述待检测零件。

进一步更优选的,所述的待检测零件呈矩形,所述的定位孔分布有10个,其在待检测零件的两条长边边缘处各分布三个,两条短边边缘处各分布两个。

优选的,所述的标准特征板上的特征通过激光雕刻技术按照待检测零件表面特征以1:1比例雕刻而成。

优选的,所述的待检测零件通过数控机床加工制成。

本实用新型在是使用时,首先在标准特征板上以激光雕刻技术,将待检测零件正面的所有孔、槽、刻字等特征按1:1的比例雕刻在标准特征板上,使之与零件大面的所有特征实际大小、形状、相对位置完全一样。在检验零件时,通过定位件(如定位销)插入标准特征板四周的定位孔内,这样,整个标准特征板整体套在零件的四周并水平固定,从而可以使得标准特征板与待检测零件大面上的特征位置一致,这是,检验人员即可通过目测比对的方式来检测标准特征板上激光雕刻的线条与待检测零件大面上的特征是否完全吻合,若完全吻合即可判定零件符合图纸要求,若个别特征有偏差再用精密检具进一步复测判定。大面上的特征都是数控机床加工的,位置的一致性较好,存在的问题基本是座标错误、钻头断导致个别孔漏加工等,针对上述不良情况本实用新型可以比较彻底的筛查出来。

与现有技术相比,本实用新型具有以下优点:

1、结构简单,制作及维护成本低;

2、检验效率高,适合大批量的测验。

3、使用范围广:会对平板类大面孔及槽特征很多的批量零件都可以定制标准特征板应用与批量检测。

4、EPDM高透明胶垫材料具有优异的耐化学药品特性,耐酸、碱、洗涤剂、动植物油、醇、酮等;杰出的耐水、耐过热水、耐水蒸气性能;耐极性油性能。。

5、EPDM高透明胶垫材料适用温度范围广,最低使用温度-40~-60℃,可长期在130℃条件下使用。

附图说明

图1为本实用新型的待检测零件的示意图;

图2为本实用新型的复合检测装置的主视示意图;

图3为本实用新型的复合检测装置的侧面示意图;

图4为本实用新型的定位孔位置的放大示意图;

图中,1-标准特征板,11-标准特征部,12-固定框部,13-定位孔,2-定位销,3-待检测零件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例

一种用于大批量平板类零件大面特征初检复合检测装置,用于检测如图1所示的待检测零件3的大面特征,检测装置结构如图2和图3所示,包括雕刻有与待检测零件3表面特征一致的高透明的标准特征板1,在标准特征板1的周边上还设有将其与待检测零件3定位叠放的定位件。标准特征板1为EPDM高透明胶垫基材板,其包括刻有与待检测零件3表面特征一致的标准特征部11,以及围绕标准特征部11设置的固定框部12,在固定框部12上还设有用于安装抵住固接待检测零件3的定位件的定位孔13。定位件为与定位孔13匹配的定位销2,定位孔13的分布数量与位置满足:定位孔13围绕待检测零件3设置并刚好全部超出待检测零件3边缘,使得插入定位孔13的定位销2的内侧围绕的轮廓抵接固定待检测零件3,如图4所示。待检测零件3呈矩形,定位孔13分布有10个,其在待检测零件3的两条长边边缘处各分布三个,两条短边边缘处各分布两个。标准特征板1上的特征通过激光雕刻技术按照待检测零件3表面特征以1:1比例雕刻而成。待检测零件3通过数控机床加工制成。

本实用新型在是使用时,首先在标准特征板1上以激光雕刻技术,将待检测零件3正面的所有孔、槽、刻字等特征按1:1的比例雕刻在标准特征板1上,使之与零件大面的所有特征实际大小、形状、相对位置完全一样。在检验零件时,通过定位件(如定位销2)插入标准特征板1四周的定位孔13内,这样,整个标准特征板1整体套在零件的四周并水平固定,从而可以使得标准特征板1与待检测零件3大面上的特征位置一致,这是,检验人员即可通过目测比对的方式来检测标准特征板1上激光雕刻的线条与待检测零件3大面上的特征是否完全吻合,若完全吻合即可判定零件符合图纸要求,若个别特征有偏差再用精密检具进一步复测判定。大面上的特征都是数控机床加工的,位置的一致性较好,存在的问题基本是座标错误、钻头断导致个别孔漏加工等,针对上述不良情况本实用新型可以比较彻底的筛查出来。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改,并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此,本实用新型不限于上述实施例,本领域技术人员根据本实用新型的揭示,不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。

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