一种用于测量油孔角度的检具的制作方法

本实用新型涉及一种检具，特别是涉及一种用于测量油孔角度的检具。

背景技术：

曲轴油孔是曲轴机加工的重要工序，其主要作用是作为润滑油的通道。通常，曲轴油孔是斜油孔，其角度需要进行检测，现有油孔角度检测方法是将油孔剖开，然后用仪器进行测量，这种方式费时费力，而且剖切后的产品只能报废，造成产品浪费。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于解决现有曲轴油孔角度测量效率低、造成产品浪费等问题，提供一种用于测量油孔角度的检具，以缩短曲轴油孔的检测时间，提高检测效率，同时减少产品报废。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种用于测量油孔角度的检具，包括检具平台，所述检具平台上设置有曲轴安装座，待检测曲轴安装在曲轴安装座上；在检具平台上还设置有基准定位装置和油孔测量装置，所述基准定位装置包括基准定位座和量具，所述基准定位座安装在检具平台上，所述量具安装在基准定位座上，并且量具的测量杆与曲轴凸轮的周面接触，通过偏心圆的最高点来确认测量基准；所述油孔测量装置包括测量销安装座和测量销，所述测量销安装座安装在检具平台上，所述测量销安装在测量销安装座上，测量时通过径向推动测量销，观察测量销是否伸进待检测油孔内来判断该油孔角度是否合格。

进一步，所述检具平台的中心开设有安装孔位，所述曲轴安装座为阶梯轴式结构，其小径柱体部分插接到安装孔位中，其大径圆盘部分通过螺钉连接在检具平台上；所述曲轴安装座上开设有曲轴安装孔，待检测曲轴固定端的圆柱体插接到曲轴安装孔中。

进一步，所述基准定位座上设置有定位销，该定位销与检具平台上的定位孔配合，用于对基准定位座的位置进行定位；所述基准定位座为方块形结构，中间设置有开槽；基准定位座内外两侧的凸块上开设有相互对应的穿孔，所述量具的测量杆安装在穿孔中。

进一步，所述基准定位座外侧凸块的侧面开设有缺口，该缺口与穿孔贯通；该缺口处设置有上下连通的螺纹孔，所述量具的测量杆安装在穿孔中，然后用螺钉将缺口连接起来将测量杆锁紧。

进一步，所述基准定位座内侧凸块的穿孔中设置有可径向运动的顶尖，所述顶尖为子弹形结构，其前尖部与曲轴凸轮的周面接触，中部呈圆柱形，沿穿孔作径向运动，所述量具的测量杆前端与顶尖的尾部接触。

进一步，所述量具为百分表。

进一步，所述基准定位座用螺钉连接在检具平台上。

进一步，所述测量销安装座上设置有定位销，该定位销与检具平台上的定位孔配合，用于对测量销安装座的位置进行定位；所述测量销安装座为L型，其竖直面板上开设有销孔，所述测量销安装在销孔中。

进一步，所述测量销为阶梯轴式结构，所述测量销的前段与油孔形状大小相匹配，起油孔检测作用；测量销的中段安装在销孔中，并且测量销的中段开设有滑槽，测量销安装座的顶部设置有限位螺钉，所述限位螺钉的下端伸进滑槽中，起到防止测量销被拔出的作用；测量销的尾段直径大于销孔，起限位作用。

进一步，所述油孔测量装置还包括调节螺钉，所述调节螺钉的下端连接在检具平台上，所述测量销安装座的水平面板上开设有螺纹孔，测量销安装座的水平面板用该螺纹孔安装在调节螺钉上。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型在测量时，通过旋转需要测量的曲轴产品并观察百分表的指针，找到偏心圆的最高点确认测量基准，然后推动测量销，观察测量销是否可以伸进曲轴产品的油孔中，从而判断产品油孔是否合格。与现有测量方式相比，通过此检具来检测油孔角度检测时间缩短，检测效率提高，同时减少了产品报废的情况。

附图说明

图1为本实用新型其中一种实施例曲轴的结构示意图。

图2为本实用新型检具的俯视图。

图3为本实用新型检具的立体图。

图4为本实用新型检具平台和曲轴安装座的配合结构图。

图5为本实用新型基准定位装置的结构示意图。

图6为本实用新型油孔测量装置的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的检具用于对轴类产品上油孔的角度进行检测，其中轴类产品可以是曲轴、凸轮轴等具有偏心圆部分的轴类零件，下面以图1的曲轴为例进行详细说明。

图1是其中一种实施例曲轴的结构示意图，图中，曲轴1上具有两个油孔11，两个油孔11分别处于不同高度和不同方位上。

如图2-6所示，本检具包括检具平台2，检具平台2上设置有曲轴安装座3，测量时曲轴1安装在曲轴安装座3上；检具平台2上还设置有一个基准定位装置4和两个油孔测量装置5，基准定位装置4包括基准定位座41和量具42，基准定位座41安装在检具平台2上，量具42安装在基准定位座41上，测量时量具42的测量杆与曲轴1凸轮的周面接触，通过找到偏心圆的最高点来确认测量基准；油孔测量装置5包括测量销安装座51和测量销52，测量销安装座51安装在检具平台上，测量销52安装在测量销安装座51上，测量时通过径向推动测量销52，观察测量销52是否伸进待检测油孔11内来判断该油孔角度是否合格。

由于曲轴1上凸轮偏心圆的最高点和两个油孔11处于不同方位上，因此，检具的量具42和两个测量销52的方位是固定好的，测量时，通过旋转曲轴1并观察量具42的指针，找到偏心圆的最高点确认测量基准，然后推动两个测量销52，观察测量销52是否可以伸进曲轴1的油孔11中，从而判断油孔角度是否合格。用此检具来检测油孔角度检测时间缩短，检测效率提高，同时减少了产品报废的情况；同时，本检具还可以同时对同一曲轴上的多个油孔进行检测，进一步提高了检测效率。

检具平台2和曲轴安装座3可以设计成一体式，也可以是连接式，如图4所示，本实施例在检具平台2的中心开设有安装孔位21，安装孔位21的周围设置有两个螺纹孔22，曲轴安装座3为阶梯轴式结构，下端柱体部分直径小于上端圆盘部分直径，下端柱体部分直径与安装孔位21的直径相匹配，上端圆盘部分直径大于安装孔位21的直径，安装时，下端柱体部分插接到安装孔位21中，上端圆盘部分上开设有两个台阶孔31，两个台阶孔31的位置分别与两个螺纹孔22的位置对应，安装时，用两个螺钉将上端圆盘部分连接在检具平台2上；曲轴安装座3上开设有曲轴安装孔32，测量时，首先将曲轴1下端的圆柱体部分插接到曲轴安装孔32中，对曲轴1自身位置进行定位，然后再旋转曲轴1，通过量具42找到曲轴凸轮上偏心圆的最高点，确定测量基准。

由于量具42的方位是固定好的，因此本实施例在检具平台2的预定方位上设置有两个定位孔23和两个螺纹孔24，在基准定位座41上设置有两个穿孔411和两个台阶孔412，两个穿孔411分别与两个定位孔23位置对应，安装时，通过两个定位销来固定基准定位座41的方位；两个台阶孔412分别与两个螺纹孔24的位置对应，安装时，通过两个螺钉将基准定位座41连接到检具平台2上。

在本实施例中，基准定位座41为方块形结构，中间设置有开槽413，基准定位座41内外两侧的凸块上开设有相互对应的穿孔，量具42的测量杆安装在穿孔中；基准定位座41外侧凸块的侧面开设有缺口414，该缺口414与穿孔横向贯通；由于缺口414处自身具有一定弹性，因此在缺口414处设置有上下连通的螺纹孔，量具42的测量杆安装在穿孔中，然后用螺钉415将缺口连接起来将测量杆锁紧。由于量具42的测量杆被锁紧，因此避免了因测量杆与穿孔出现配合误差而影响测量结果。

为了减少加工工序，基准定位座41内外侧凸块上的穿孔是一次加工成型的，因此内外侧凸块上的穿孔直径相同，然而量具42的测量杆前端直径较小，小于内侧凸块穿孔直径，在测量时测量杆容易出现跳动而影响测量结果，因此本实施例在基准定位座41内侧凸块的穿孔中设置有可径向运动的顶尖43，顶尖43为子弹形结构，其前尖部与曲轴凸轮的周面接触，中部呈圆柱形，与内侧凸块上的穿孔配合，沿穿孔作径向运动，尾部直径大于穿孔直径，且尾部处于开槽413内，量具42的测量杆前端与顶尖43的尾部接触，测量时，旋转曲轴1，推动顶尖43作径向运动，顶尖43再带动测量杆运动，测量杆再通过齿轮或杠杆将直线运动转换成指针的旋转运动，通过指针指数的变化找到偏心圆的最高点。

量具42是一种将量杆的直线运动通过齿轮或杠杆转换成指针的旋转运动的检测器具，具体可以采用百分表、千分表等；

由于两个测量销52的方位是固定好的，因此，本实施例在检具平台2上还开设有两组定位孔25，两组定位孔25分别用于确定两个测量销安装座51的位置，安装时，在每个测量销安装座51上设置两个定位销53，定位销53的下端插接到检具平台2上的定位孔25中，确定测量销安装座51的位置；为了方便安装，测量销安装座51为L型，其竖直面板上开设有销孔，测量销52安装在销孔中。

在本实施例中，测量销52为阶梯轴式结构，测量销52的前段与油孔形状大小相匹配，测量时，测量销52的前段伸进油孔11中，起检测油孔11角度的作用；测量销52的中段安装在销孔中，并且测量销52的中段开设有滑槽521，测量销安装座51的顶部设置有限位螺钉54，限位螺钉54的下端伸进滑槽521中，检测完成后拔出测量销52时，限位螺钉54可以起到防止测量销52被拔出的作用；测量销52的尾段直径大于销孔，检测时向内推动测量销52时，测量销52的尾段顶到测量销安装座51的竖直面板上，起到限位的作用。

油孔测量装置还包括调节螺钉55，调节螺钉55的下端连接在检具平台2上，测量销安装座51的水平面板上开设有螺纹孔，测量销安装座51的水平面板用该螺纹孔安装在调节螺钉55上。由于不同产品的油孔位置不同，采用此种设计可以通过调节螺钉55来调节测量销安装座51的高度，满足不同产品的检测要求。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。