一种轴承滚动体滚动摩擦力测量系统及其加载装置

本发明涉及一种轴承滚动体滚动摩擦力测量系统及其加载装置。

背景技术：

滚动轴承是机器中非常常见的零部件，它是依靠主要零件之间的滚动接触来支撑转动零件的。现有技术中的滚动轴承绝大多数已经标准化，主要包括内圈、外圈、滚动体以及保持架，滚动体与内圈、外圈对应形成了滚动轴承中的摩擦副。滚动体在工作时，会相对于内圈、外圈同时滑动及滚动，滚动体所受摩擦力的大小及方向复杂多变，为保证滚动体以及滚动轴承的使用寿命及可靠性，需要在研发阶段就对滚动体的各项摩擦磨损性能进行试验评估，以保证滚动轴承的合格率。

现有技术中往往是对整个滚动轴承在不同的转速、载荷、环境温度或润滑状态下进行试验研究，以测得滚动体的各项摩擦磨损性能。

但是对整个滚动轴承进行试验时，多是对轴承套圈进行加载，此时，滚动体受力复杂，轴承的保持架、端盖、装配预紧力等因素会影响滚动体与内外圈的滚动摩擦力，轴承中的系统因素会导致无法准确测量滚动体的滚动摩擦力，也就无法对滚动体的各项摩擦磨损性能进行准确评估，因此，有必要针对性地开发摩擦力测量系统，以避免轴承系统因素干扰。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的加载装置，用于对待检测的轴承滚动体直接进行加载。本发明还提供一种轴承滚动体滚动摩擦力测量系统，用于对轴承滚动体直接进行加载以避免轴承系统因素干扰的技术问题。

为实现上述目的，本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的加载装置的技术方案是：一种轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的加载装置，包括：

加载支座，加载支座对应设有加载套，所述加载支座与加载驱动机构传动连接；

加载套，加载套内设有轮座和加载轮；

轮座，轮座上转动装配有加载轮；

加载轮，轴向沿前后方向延伸，所述加载轮用于与轴承滚动体直接接触，沿轴承滚动体径向对轴承滚动体进行加载；

两侧变形体，关于所述加载轮的中心轴线左右对称布置，所述变形体为板件结构，使得变形体的上端可相对变形体下端左右摆动，各变形体的上端与轮座固定连接，下端与加载套固定连接，使得加载套通过变形体下拉轮座以迫使加载轮下行，以对轴承滚动体加载；

位移传感器，安装在传感器支座上，用于在轴承滚动体滚动时驱使加载轮带着变形体左右摆动时测量变形体摆动位移。

有益效果是：本发明提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的加载装置，加载装置受到加载驱动机构向下的加载力后，加载支座顶推加载套下行，加载套下行过程中，会下压与加载套固定连接在一起的变形体，变形体受到下压力后，下拉与变形体固定连接在一起的刚性轴，变形体下拉的加载力经刚性轴与轴承座传递至加载轮上，加载轮受到向下的加载力后下行，进而对轴承滚动体径向加载。

加载轮对轴承滚动体直接加载，排除了其他因素对轴承滚动体的滚动摩擦力的干扰，以便于对轴承滚动体的各项摩擦性能进行准确的测量及评估。

作为进一步地改进，所述变形体为“z”形，其中间部分为中间直线段，上端设有上连接头，下端设有下连接头，所述上连接头与所述轮座固定连接，下连接头与所述加载套固定连接。

有益效果是：通过变形体将轮座与加载套连接，简化固定连接结构，安装方便。

作为进一步地改进，所述下连接头为下连接板，下连接板上设有螺纹孔，以通过螺栓固定连接在所述加载套的底部。

有益效果是：通过螺栓将下连接板与加载套固定连接，便于将变形体固定连接在加载套上。

作为进一步地改进，其特征在于，所述轮座包括分体固定装配在一起的刚性轴和轴承座，所述加载轮通过轴承结构转动装配在所述轴承座上，两侧变形体的上连接头为上连接块，上连接块上设有插孔，与所述刚性轴固定插装。

有益效果是：通过刚性轴和轴承座将加载轮固定支撑在加载套内，使得加载轮安装方便，且可在径向上获得足够刚度。

作为进一步地改进，所述轴承座的顶部设有支撑槽，支撑槽的底部设有螺栓安装孔，所述刚性轴定位放置在所述支撑槽中，且所述刚性轴上设有径向安装孔，径向安装孔与所述螺栓安装孔对应贯通，用于通过紧固螺栓将刚性轴和轴承座固定装配在一起。

有益效果是：刚性轴通过螺栓与轴承座支撑安装，使得连接足够稳定。

作为进一步地改进，所述轴承座包括前轴承座和后轴承座，所述前轴承座与后轴承座对和形成完整的轴承座，以旋转装配所述加载轮。

有益效果是：由前轴承座与后轴承座对和形成完整的轴承座，便于将加载轮安装到轴承座上。

作为进一步地改进，所述前轴承座和后轴承座的下部均设有两个加载轮安装槽，前轴承上的加载轮安装槽与轴承座上的加载轮安装槽相向对和形成完整的两个加载轮安装孔，以供所述加载轮插装。

有益效果是：由加载轮安装槽对和形成完整的加载轮安装孔，便于将加载轮插装进加载轮安装孔中。

作为进一步地改进，所述上连接块上设有刚性轴安装孔，在上连接块上设有定位孔，定位孔沿刚性轴安装孔径向延伸，且与刚性轴安装孔连通，在定位孔中螺旋装配顶丝，顶丝顶紧刚性轴以将刚性轴和上连接块固定装配在一起。

有益效果是：方便调整安装位置，移动具体安装位，并在安装完成后，利用顶丝顶紧刚性轴，实现固定。

作为进一步地改进，所述位移传感器为光栅尺，与光栅尺配套设有光栅尺座，光栅尺座上设有安装孔，供光栅尺插装。

有益效果是：通过光栅尺座将光栅尺安装在加载套上，安装方便。

本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的技术方案是：一种轴承滚动体滚动摩擦力测量系统，包括：

试验台架，试验台架上设有两个转动轮，至少一个转动轮为主动轮；

旋转驱动机构，旋转驱动机构用于驱动所述主动轮转动；

所述两转动轮的转动中心线和加载装置的加载轮的转动中心线平行布置，且两转动轮的转动中心线和加载轮的转动中心线对应于三角形的三个顶点的位置布置而形成试验轮组，两转动轮和加载轮的轮面上分别设置滚道，用于与轴承滚动体匹配，转动轮和加载轮围成用于放置轴承滚动体的放置空间，两转动轮转动时可带动置于放置空间中的轴承滚动体进而带动加载轮转动；

所述的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的加载装置包括：

加载支座，加载支座对应设有加载套，所述加载支座与加载驱动机构传动连接；

加载套，加载套内设有轮座和加载轮；

轮座，轮座上转动装配有加载轮；

加载轮，轴向沿前后方向延伸，所述加载轮用于与轴承滚动体直接接触，沿轴承滚动体径向对轴承滚动体进行加载；

两侧变形体，关于所述加载轮的中心轴线左右对称布置，所述变形体为板件结构，使得变形体的上端可相对变形体下端左右摆动，各变形体的上端与轮座固定连接，下端与加载套固定连接，使得加载套通过变形体下拉轮座以迫使加载轮下行，以对轴承滚动体加载；

位移传感器，安装在传感器支座上，用于在轴承滚动体滚动时驱使加载轮带着变形体左右摆动时测量变形体摆动位移。

有益效果是：本发明提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统，在试验台架上方支撑配合加载装置，轴承滚动体脱离整个滚动轴承，放置在由主动轮和加载轮配合形成的滚动空间中，加载装置受到加载驱动机构向下的加载力后，加载支座顶推加载套下行，加载套下行过程中，会下压与加载套固定连接在一起的变形体，变形体受到下压力后，下拉与变形体固定连接在一起的刚性轴，变形体下拉的加载力经刚性轴与轴承座传递至加载轮上，加载轮受到向下的加载力后下行，进而对轴承滚动体直接进行径向加载，并且滚动体在受到径向加载力的同时，试验台架上的驱动机构驱动两主动轮转动，转动的主动轮带动轴承滚动体转动，旋转的轴承滚动体与加载轮之间产生滚动摩擦力，进而带动加载轮旋转，以模拟轴承滚动体的工作环境，排除了其他因素对轴承滚动体的滚动摩擦力的干扰，以便于对轴承滚动体的各项摩擦性能进行准确的测量及评估。

作为进一步地改进，所述变形体为“z”形，其中间部分为中间直线段，上端设有上连接头，下端设有下连接头，所述上连接头与所述轮座固定连接，下连接头与所述加载套固定连接。

有益效果是：通过变形体将轮座与加载套连接，简化固定连接结构，安装方便。

作为进一步地改进，所述下连接头为下连接板，下连接板上设有螺纹孔，以通过螺栓固定连接在所述加载套的底部。

有益效果是：通过螺栓将下连接板与加载套固定连接，便于将变形体固定连接在加载套上。

作为进一步地改进，其特征在于，所述轮座包括分体固定装配在一起的刚性轴和轴承座，所述加载轮通过轴承结构转动装配在所述轴承座上，两侧变形体的上连接头为上连接块，上连接块上设有插孔，与所述刚性轴固定插装。

有益效果是：通过刚性轴和轴承座将加载轮固定支撑在加载套内，使得加载轮安装方便，且可在径向上获得足够刚度。

作为进一步地改进，所述轴承座的顶部设有支撑槽，支撑槽的底部设有螺栓安装孔，所述刚性轴定位放置在所述支撑槽中，且所述刚性轴上设有径向安装孔，径向安装孔与所述螺栓安装孔对应贯通，用于通过紧固螺栓将刚性轴和轴承座固定装配在一起。

有益效果是：刚性轴通过螺栓与轴承座支撑安装，使得连接足够稳定。

作为进一步地改进，所述轴承座包括前轴承座和后轴承座，所述前轴承座与后轴承座对和形成完整的轴承座，以旋转装配所述加载轮。

有益效果是：由前轴承座与后轴承座对和形成完整的轴承座，便于将加载轮安装到轴承座上。

作为进一步地改进，所述前轴承座和后轴承座的下部均设有两个加载轮安装槽，前轴承上的加载轮安装槽与轴承座上的加载轮安装槽相向对和形成完整的两个加载轮安装孔，以供所述加载轮插装。

有益效果是：由加载轮安装槽对和形成完整的加载轮安装孔，便于将加载轮插装进加载轮安装孔中。

作为进一步地改进，所述上连接块上设有刚性轴安装孔，在上连接块上设有定位孔，定位孔沿刚性轴安装孔径向延伸，且与刚性轴安装孔连通，在定位孔中螺旋装配顶丝，顶丝顶紧刚性轴以将刚性轴和上连接块固定装配在一起。

有益效果是：方便调整安装位置，移动具体安装位，并在安装完成后，利用顶丝顶紧刚性轴，实现固定。

作为进一步地改进，所述位移传感器为光栅尺，与光栅尺配套设有光栅尺座，光栅尺座上设有安装孔，供光栅尺插装。

有益效果是：通过光栅尺座将光栅尺安装在加载套上，安装方便。

附图说明

图1为本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的装配示意图；

图2为图1中的试验台架的装配示意图；

图3为图1中加载装置的装配示意图；

图4为图3的半剖示意图；

图5为图3的俯视图；

图6为图4的结构示意图；

图7为图4的局部示意图；

图8为图3中变形体的结构示意图；

图9为图3中刚性轴的结构示意图；

图10为图3中轴承座的结构示意图（未显示导向柱）；

图11为轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的使用状态示意图。

附图标记说明：

1、试验台架；11、机架；12、主动轮；2、加载装置；21、正压传感器；22、加载块；23、加载支座；24、加载套；25、变形体；251、上连接块；2511、刚性轴安装孔；252、摆臂；253、下连接板；2531、螺纹孔；254、顶丝；26、刚性轴；261、径向安装孔；27、轴承座；271、支撑槽；272、螺栓安装孔；273、对接螺栓孔；274、加载轮安装孔；275、螺纹孔；276、凹槽；28、加载轮；29、轴承端盖；201、钣金壳体；202、螺栓；203、轴承；3、光栅尺；31、光栅尺座；311、螺纹孔；4、轴承滚动体。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“设有”应做广义理解，例如，“设有”的对象可以是本体的一部分，也可以是与本体分体布置并连接在本体上，该连接可以是可拆连接，也可以是不可拆连接。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的具体实施例1：

现有技术中测量滚动轴承中滚动体与其内外圈之间的滚动摩擦力时往往是对整个滚动轴承在不同的转速、载荷、环境温度或润滑状态下进行试验研究，以测得滚动体的各项摩擦磨损性能，但是由于轴承滚动体在轴承中受力复杂，导致无法较为准确对滚动体的各项摩擦性能进行评估，本发明提供了一种轴承滚动体滚动摩擦力测量系统，将滚动体从整个滚动轴承中脱离出来，排除其他因素对轴承滚动体的滚动摩擦力的干扰，以对轴承滚动体的各项摩擦性能进行准确的测量及评估。

如图1至图11所示，轴承滚动体滚动摩擦力测量系统包括试验台架1，试验台架上方支撑配合加载装置2。

如图2所示，试验台架1上设有机架11，以径向支撑加载装置2，机架1上设有两个转动轮12，两转动轮12均由旋转驱动机构驱动，以作为轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的两个主动轮，两主动轮沿轴向间隔布置，两主动轮12之间的间隔小于轴承滚动体4的直径，以避免轴承滚动体4由间隔中下落；各主动轮12的外周面上均设有滚道，以与加载轮28上的滚道配和形成轴承滚动体的滚动空间，两主动轮12均设有轮轴，两轮轴均沿与加载轮28轮轴垂直的方向水平悬伸，以将两主动轮12支撑安装在试验台架1上。

试验台架1两侧各设有一个旋转驱动机构，两侧旋转驱动机构均与其中一个主动轮12的轮轴传动连接，以驱动主动轮12旋转。主动轮12旋转时，与轴承滚动体4产生滚动摩擦力，以带动轴承滚动体4在两主动轮与加载轮配和形成滚动空间中旋转，旋转的轴承滚动体4与加载轮28之间产生滚动摩擦力，进而带动加载轮28旋转，以模拟轴承滚动体4与轴承内外圈之间的滚动摩擦力。

如图3至图7所示，加载装置2包括正压力传感器21，以用于测量加载支座23上的正压力，正压力传感器21整体为盘状结构，正压力传感器21上的上方设有加载块22，加载块22为圆柱状，沿径向设置在正压力传感器21上侧面的中心位置处，其上端用于与驱动加载机构相连，以向下对轴承滚动体加载，其下端与正压力传感器21固定焊接在一起；正压力传感器21上还设有多个螺纹孔，各螺纹孔均沿径向延伸设置在正压力传感器21上，以与加载支座23螺栓装配。

正压力传感器21的下方设有加载支座23，加载支座23的上侧面上设有多个螺纹孔，各螺纹孔与正压力传感器21上的螺纹孔对应，通过螺栓支撑安装在正压力传感21的下方，加载支座23的下方设有加载套24，加载套24与加载支座23一体设计；加载套24的底部设有两组螺纹孔，两组螺纹孔关于加载套24的中心对称，以用于将两侧变形体安装在加载套24上。

如图8所示，两侧变形体关于加载轮28的中心轴线左右对称布置，变形体25具体为“z”型板状结构，其上端设有上连接头，上连接头为块状结构，以形成上连接块251，下端设有下连接头，下连接头为板状结构，以形成下连接板253，中间直线段为变形体的摆臂252；上连接块251上设有刚性轴安装孔2511，以供刚性轴26的两端对应插装，并且，如图6所示，在刚性轴26两端插装进两侧变形体的刚性轴安装孔2511后，在其中一侧的变形体的上连接块251贯通设置定位孔，定位孔沿刚性轴安装孔径向延伸，且与刚性轴安装孔2511连通，并在定位孔内旋装顶丝254，通过顶丝254旋紧和旋松来调节刚性轴26的安装位置，在刚性轴26安装在适当位置后，旋紧顶丝254，使其顶紧刚性轴26，从而将刚性轴26和上连接块251固定装配在一起。

下连接板253上设有螺纹孔2531，与加载套24底部的螺纹孔对应，以通过螺栓将变形体25装配在加载套24上。

加载套24整体为筒状结构，其内部设有内腔，加载套24的内腔中设有轮座，以支撑安装加载轮28。

轮座包括刚性轴26和轴承座27，如图9所示，刚性轴26整体为圆柱状结构，刚性轴26的中部设有两径向安装孔261，两径向安装孔261与轴承座27顶部的螺栓安装孔272对应，以通过螺栓将刚性轴26支撑安装在轴承座27上方。

如图10所示，轴承座27整体为“t”结构，由前轴承座和后轴承座相向对合而成，前轴承座的顶部设有支撑槽271，支撑槽271的底部设有螺栓安装孔272，支撑槽271下方设有两沿刚性轴26轴向贯通前轴承座的对接螺栓孔273，对接螺栓孔273的旁侧设有三个沿刚性轴轴向延伸的导向柱278，三个导向柱278中心连线呈三角形，前轴承座的下部设有加载轮安装槽，以与后轴承座上的加载轮安装槽对和形成加载轮安装孔，以供加载轮28的轮轴通过轴承203插装，前轴承座的底部设有凹槽276，供所述加载轮向下伸出；所述后轴承座的顶部、底部和下部与所述前轴承顶部结构对应相同，以供所述刚性轴26支撑安装，后轴承座的上部与前轴承座对接螺栓孔对应设有对接螺栓孔，两轴承座通过在对接螺栓孔中插装螺栓202，以将前轴承座和后轴承座固定连接，后轴承座对接螺栓孔的旁侧对应前轴承座导向柱的位置设有三个导向孔，以供所述导向柱278导向插装。

加载轮28的外周面上设有滚道，以用于与两主动轮12上的滚道配和形成轴承滚动体4的滚动空间。加载轮28上还设有轮轴，轮轴由加载轮28背向其两侧轴向延伸，轮轴的两端插装进轴承底的加载轮安装孔274中，轮轴的两端分别套装有轴承203，以将加载轮28旋转支撑在轴承座27上；两轴承203的外侧均设有轴承端盖29，轴承端盖上设有螺纹孔，与加载轮安装孔274周侧的螺纹孔275一一对应，以通过螺栓将轴承端盖29安装在轴承203外侧。

加载套24的外周面的底部设有关于加载轮28轮轴对称的两组螺纹孔结构，以支撑安装光栅尺座31，光栅尺座31为“t”形结构，其竖向结构上设有两个螺纹孔311，与加载套24外周面上的其中一组螺纹孔结构通过螺栓安装在一起；光栅尺座311的横向结构上设有两个安装孔，两个安装孔关于竖向结构相互对称，以供光栅尺3插装装配，进而将光栅尺3支撑安装在加载套24的外周面上，用于在轴承滚动体滚动时驱使加载轮带着变形体25左右摆动时测量变形体25摆动位移。

加载套24的外周侧套装有钣金外壳201，钣金外壳201的顶部与正压力传感器21粘接装配，钣金外壳201底部设有槽状结构，以供轴承端盖29和光栅尺座31伸出。

如图11所示，使用本实施例中的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统测量滚动体的滚动摩擦力时，先控制驱动机构驱动加载块22上行，使得加载块22带动通过正压力传感器21和加载支座23带动加载套24上行，加载套24上行过程中，加载套24的底部上拉变形体25，上行的变形体25通过刚性轴26和轴承座27带动加载轮28向上远离试验台架上的两个主动轮12，以打开加载轮28和两主动轮12之间的滚动空间，然后将轴承滚动体4放入两主动轮12之间的滚道中。而后驱动机构驱动加载块22下行，加载块22通过顶推正压力传感器21和加载支座23驱动加载套24下行。加载套24下行过程中，加载套24的底部下压变形体25，下行的变形体25通过刚性轴26和轴承座27带动加载轮28向下靠近试验台架1上的两个主动轮12，以将轴承滚动体4放置于主动轮12与加载轮28配合形成的滚动空间中。

然后打开试验台架1上的旋转驱动结构，旋转驱动结构驱动两主动轮12旋转，旋转的主动轮12与轴承滚动体4产生滚动摩擦力，以带动轴承滚动体4在两主动轮与加载轮28配和形成滚动空间中旋转。旋转的轴承滚动体4与加载轮28之间产生滚动摩擦力，进而带动加载轮28旋转，加载轮28旋转的同时，与加载块22传动连接的加载驱动机构控制加载块22继续下行，加载块22顶推加载支座23和加载套24下行。加载套24下行过程，加载套24的底部下压变形体25，下行的变形体25通过刚性轴26和轴承座27下压加载轮28，以使得加载轮28沿径向顶压轴承滚动体4，以对轴承滚动体4向下施加加载力，以模拟轴承滚动体4与轴承内外圈之间的滚动摩擦力。

本发明提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统，将轴承滚动体分离出整个轴承系统并模拟出轴承滚动体的工作环境，以排除了轴承滚动体滚动摩擦力测量时轴承中其他因素的干扰，对轴承滚动体直接加载，可以较为准确地对轴承滚动体的摩擦性能进行评估。

本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的具体实施例2：

其与实施1的区别主要在于，实施例1中，刚性轴的两端设有螺纹孔，两侧变形体的上连接头的刚性轴安装孔旁侧设有螺纹孔，刚性轴的两端插装进刚性轴安装孔中后，再将刚性轴两端与两侧变形体的上连接块通过螺栓装配在一起，以实现变形体对刚性轴的支撑。在本实施例中，刚性轴的两端未设置螺纹孔，而是在其周面上设有外螺纹，两侧变形体的上连接块的刚性轴安装孔轴向贯通上连接块，刚性轴安装孔中设有内螺纹，刚性轴的两端旋装进两侧变形体的上连接块的刚性轴安装孔中后，在上连接块左右两侧旋装紧固螺母，将刚性轴与上连接块固定连接，以实现变形体对刚性轴的支撑。

本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的具体实施例3：

其与实施1的区别主要在于，实施例1中，光栅尺座与加载套分离设置，通过螺栓与加载套装配，以将光栅尺支撑安装在加载套的外周面上。在本实施例中，取消光栅尺座，加载套的外周面底部设有突出块状结构，该突块状结构上设有圆孔，以供光栅尺座插装，进而将光栅尺支撑安装在加载套的外周面上，使得光栅尺与外周套获得更高的同步率。

本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的具体实施例4：

其与实施1的区别主要在于，实施例1中，轴承座的顶部设有螺纹孔和凹槽，螺纹孔与刚性轴中部的螺纹孔对应，凹槽直径略大于刚性轴直径，以将刚性轴支撑装配在轴承座顶部。在本实施例中，轴承座顶部设有圆孔，圆孔直径略大于刚性轴直径，供刚性轴插装装配，以将轴支撑安装在轴承座的顶部。

本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的具体实施例5：

其与实施1的区别主要在于，实施例1中，变形体为“z”形，其上端为上连接块，与刚性轴的端部通过螺栓固定连接，下端为下连接板，下连接板上设有螺纹孔，通过螺栓与加载套的底部固定连接。在本实施例中，变形体为“l”形，分为横向段和竖向段，横向段上设有上连接块，上连接块上设有刚性轴安装孔和螺纹孔，供刚性轴插装固定，竖向段的下部设有螺栓孔，加载套对应竖向段的螺栓孔设有螺栓安装孔，竖向段通过螺栓与加载套固定连接，以实现刚性轴与加载套的连接，简化了结构。

本发明所提供的轴承滚动体滚动摩擦力测量系统的具体实施例6：

其与实施1的区别主要在于，实施例1中，加载套内设有轮座，轮座包括刚性轴和轴承座，加载轮安装在轴承座内，轴承座与刚性轴支撑安装，刚性轴通过变形体与加载套固定连接，以使得加载套通过下压变形，使得变形体下拉刚性轴和轴承座，轴承座下压加载轮，进而实现加载轮对轴承滚动体的径向加载。在本实施例中，取消轮座和变形体，在加载套的底端设有两加载轮安装孔，供加载轮的轮轴插装，以将加载轮直接与加载套转动装配，使得加载轮可直接下压加载轮，进而对轴承滚动体径向加载。

本发明还提供轴承滚动体滚动摩擦力加载装置的实施例：

该实施例中的轴承滚动体滚动摩擦力加载装置的结构与上述轴承滚动体滚动摩擦力测量系统实施例1中的轴承滚动体滚动摩擦力加载装置的结构相同，在此不再赘述。

当然，在其他实施例中，轴承滚动体滚动摩擦力加载装置也可选用轴承滚动体滚动摩擦力测量系统实施例2至6中任一实施例中的轴承滚动体滚动摩擦力加载装置的结构，在此也不再赘述。

最后需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。