一种发动机缸套凸出高度检测方法与流程

1.本发明涉及发动机零部件装配特性项目检测技术领域，尤其涉及一种发动机缸套凸出高度检测方法。


背景技术：

2.发动机在机械开发过程中要做很多测试，其中气缸套、气缸体、气缸盖和气缸垫等零部件装配后，气缸套顶面凸出气缸体顶面的距离(高度)测量就是发动机试验前后需要进行的专项测试。
3.目前，缸套凸出高度测量，一般采用直接测量法，首先把带百分表的凸出高度检具在对表平板校准对零(也可在机体顶面靠近缸套处对零)，然后使百分表指针垂直指向气缸套台阶面。百分表读数变化量就是该点凸出气缸体顶面的高度。这种情况下因为仅能在自由状态下测量，缸套在实际装配状态下的凸出高度模拟困难，上述检测方法的测量结果不能反映实际要求，也不符合研发需求。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提供一种发动机缸套凸出高度检测方法，发动机在实际装配时，用模拟气缸盖密封垫和检测体代替发动机气缸垫进行模拟发动机各零部件装配的实际环境，可以在不影响相关联接件原有结构的条件下，通过测量检测体两端的厚度差，从而间接测得气缸套凸出高度。
5.本发明采取以下技术方案实现上述目的：
6.一种发动机缸套凸出高度检测方法，包括以下步骤：
7.步骤一，首先将气缸套安装到气缸体上，然后将设有测量孔的模拟气缸盖密封垫安放到气缸体的顶部，所述测量孔位于所述气缸套和所述气缸体相交处的上方；
8.步骤二，将等厚的检测体放入所述模拟气缸盖密封垫的测量孔中，此时，所述检测体的相对两端分别位于所述气缸体和所述气缸套的顶部；
9.步骤三，安装及拆卸，在所述气缸体的顶部安装气缸盖，所述模拟气缸盖密封垫位于所述气缸体和所述气缸盖之间，拧紧所述气缸盖的螺栓，保载10～20分钟，然后拆卸所述气缸盖并取出所述检测体；
10.步骤四，分别测量所述检测体相对两端的厚度，两端的厚度差为所述气缸套凸出所述气缸体的高度。
11.优选地，所述模拟气缸盖密封垫间隔设有与所述气缸套数目等同的气缸垫孔，每一所述气缸垫孔位于每一所述气缸套的上方，所述气缸垫孔的面积与所述气缸套的顶部截面积相同。
12.优选地，所述模拟气缸盖密封垫上还设有螺栓孔，所述螺栓孔围绕所述气缸垫孔间隔设置。
13.优选地，每一所述气缸套的上方设有至少六个所述测量孔，至少六个所述测量孔
间隔设在所述气缸垫孔的周缘。
14.优选地，所述检测体为铅片或铅丝，且所述铅片或铅丝为原生铅制成。
15.优选地，所述检测体的厚度大于所述模拟气缸盖密封垫的厚度。
16.优选地，步骤四中，使用数显千分尺分别测量所述检测体相对两端的厚度。
17.本发明的有益效果是：
18.本发明的发动机缸套凸出高度检测方法，检测步骤简单合理，模拟气缸盖密封垫的材料、刚度和厚度与发动机气缸垫的装配状态相同。发动机在实际装配时，用模拟气缸盖密封垫和检测体代替发动机气缸垫进行模拟发动机各零部件装配的实际环境，可以在不影响相关联接件原有结构的条件下，通过测量检测体两端的厚度差，从而间接测得气缸套凸出高度。
附图说明
19.图1为本发明实施方式提供的发动机缸套凸出高度检测方法的流程图；
20.图2为本发明实施方式提供的发动机缸套凸出高度检测方法的模拟发动机相关零件装配示意图；
21.图3为本发明实施方式提供的发动机缸套凸出高度检测方法中的模拟气缸盖密封垫的部分俯视图；
22.图4为本发明实施方式提供的发动机缸套凸出高度检测方法中的检测体的立体图。
23.附图中，1-气缸套，2-气缸体，3-测量孔，4-模拟气缸盖密封垫，5-气缸垫孔，6-螺栓孔，7-检测体，8-气缸盖，m-气缸套凸出高度。
具体实施方式
24.下面结合附图1-4和具体实施方式对本发明进行详细说明。
25.请同时参见图1～4，本实施方式提供一种发动机缸套凸出高度检测方法，包括以下步骤：
26.步骤一，首先将气缸套1安装到气缸体2上，然后将设有测量孔3的模拟气缸盖密封垫4安放到气缸体2的顶部，测量孔3位于气缸套1和气缸体2相交处的上方；具体地，模拟气缸盖密封垫4间隔设有与气缸套1数目等同的气缸垫孔5，每一气缸垫孔5位于每一气缸套1的上方，气缸垫孔5的面积与气缸套1的顶部截面积相同。模拟气缸盖密封垫4上还设有螺栓孔6，螺栓孔6围绕气缸垫孔5间隔设置。每一气缸套1的上方设有至少六个测量孔3，在本实施方式中为设置六个测量孔3，六个测量孔3间隔设在气缸垫孔5的周缘。
27.步骤二，将等厚的检测体7放入模拟气缸盖密封垫4的测量孔3中，此时，检测体7的相对两端分别位于气缸体2和气缸套1的顶部。具体地，检测体7为铅片或铅丝，且铅片或铅丝为原生铅(99％的铅)制成。检测体7的厚度大于模拟气缸盖密封垫4的厚度。测量孔3的通孔设计的足够大，以使检测体7在拆卸时能轻松从测量孔3中移出。
28.步骤三，安装及拆卸，在气缸体2的顶部安装气缸盖8，模拟气缸盖密封垫4位于气缸体2和气缸盖8之间，气缸盖8上设有与螺栓孔6适配的螺栓，按照装配技术要求拧紧气缸盖8的螺栓，保载10～20分钟，在本实施方式中为保载10分钟，然后拆卸气缸盖8并取出检测
体7；
29.步骤四，使用数显千分尺分别测量检测体7相对两端的厚度，两端的厚度差m为气缸套1凸出气缸体2的高度。
30.本发明的发动机缸套凸出高度检测方法，检测步骤简单合理，模拟气缸盖密封垫4的材料、刚度和厚度与发动机气缸垫的装配状态相同。发动机在实际装配时，用模拟气缸盖密封垫4和检测体7代替发动机气缸垫进行模拟发动机各零部件装配的实际环境，可以在不影响相关联接件原有结构的条件下，通过测量检测体7两端的厚度差，从而间接测得气缸套1凸出气缸体2的高度。
31.虽然，上文中已经用具体实施方式，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。


技术特征：
1.一种发动机缸套凸出高度检测方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，首先将气缸套安装到气缸体上，然后将设有测量孔的模拟气缸盖密封垫安放到气缸体的顶部，所述测量孔位于所述气缸套和所述气缸体相交处的上方；步骤二，将等厚的检测体放入所述模拟气缸盖密封垫的测量孔中，此时，所述检测体的相对两端分别位于所述气缸体和所述气缸套的顶部；步骤三，安装及拆卸，在所述气缸体的顶部安装气缸盖，所述模拟气缸盖密封垫位于所述气缸体和所述气缸盖之间，拧紧所述气缸盖的螺栓，保载10～20分钟，然后拆卸所述气缸盖并取出所述检测体；步骤四，分别测量所述检测体相对两端的厚度，两端的厚度差为所述气缸套凸出所述气缸体的高度。2.根据权利要求1所述的一种发动机缸套凸出高度检测方法，其特征在于，所述模拟气缸盖密封垫间隔设有与所述气缸套数目等同的气缸垫孔，每一所述气缸垫孔位于每一所述气缸套的上方，所述气缸垫孔的面积与所述气缸套的顶部截面积相同。3.根据权利要求2所述的一种发动机缸套凸出高度检测方法，其特征在于，所述模拟气缸盖密封垫上还设有螺栓孔，所述螺栓孔围绕所述气缸垫孔间隔设置。4.根据权利要求2所述的一种发动机缸套凸出高度检测方法，其特征在于，每一所述气缸套的上方设有至少六个所述测量孔，至少六个所述测量孔间隔设在所述气缸垫孔的周缘。5.根据权利要求1所述的一种发动机缸套凸出高度检测方法，其特征在于，所述检测体为铅片或铅丝，且所述铅片或铅丝为原生铅制成。6.根据权利要求1所述的一种发动机缸套凸出高度检测方法，其特征在于，所述检测体的厚度大于所述模拟气缸盖密封垫的厚度。7.根据权利要求1所述的一种发动机缸套凸出高度检测方法，其特征在于，步骤四中，使用数显千分尺分别测量所述检测体相对两端的厚度。

技术总结
本发明公开了一种发动机缸套凸出高度检测方法，包括以下步骤：步骤一，首先将气缸套安装到气缸体上，然后将设有测量孔的模拟气缸盖密封垫安放到气缸体的顶部；步骤二，将等厚的检测体放入测量孔中，此时，检测体的相对两端分别位于气缸体和气缸套的顶部；步骤三，在气缸体的顶部安装气缸盖，拧紧气缸盖的螺栓，保载10～20分钟，然后拆卸气缸盖并取出检测体；步骤四，分别测量检测体相对两端的厚度，两端的厚度差为气缸套凸出气缸体的高度。本发明用模拟气缸盖密封垫和检测体代替发动机气缸垫进行模拟发动机各零部件装配的实际环境，可以在不影响相关联接件原有结构的条件下，通过测量检测体两端的厚度差，从而间接测得缸套凸出高度。高度。高度。


技术研发人员：覃立盛
受保护的技术使用者：广西玉柴机器股份有限公司
技术研发日：2022.03.23
技术公布日：2022/7/5