单向轴承耐久试验机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轴承测试的技术领域，具体而言，涉及一种单向轴承耐久试验机。
【背景技术】
[0002]轴承等机械零部件在生产出来后，都需要进行耐久试验，以保证产品的质量，单向轴承现有的检测方法是通过将单向轴承安装进洗衣机内再放入布条进行模拟试验，这种方法一次试验的时间需要3个月以上，存在检测时间长、检测精准率不高的问题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种单向轴承耐久试验机。以缩短检测时间，提高检测精准率。
[0004]本发明是这样实现的:
[0005]—种单向轴承耐久试验机，包括减速电机、曲柄摇杆机构、转动主轴、扭力限制器、轴承座、第一传动件，使用时，单向轴承固定于所述轴承座，所述单向轴承的轴承内圈与第一传动件的一端固定，所述轴承内圈的转动通过所述第一传动件带动，所述第一传动件的另一端与所述扭力限制器连接工作机的一端固定，所述扭力限制器连接主动机的一端与所述转动主轴的一端固定，所述转动主轴的另一端与所述曲柄摇杆机构的摇杆的末端垂直固定，所述曲柄摇杆机构的曲柄的末端与所述减速电机的转轴垂直固定。
[0006]使用该试验机测试单向轴承时，将单向轴承固定于所述轴承座，将单向轴承的轴承内圈与所述第一传动件固定连接，再通过所述扭力限制器将所述第一传动件和转动主轴连接在一起，所述转动主轴再通过曲柄摇杆机构与减速电机连接。并且预先对所述扭力限制器设定过载的扭力值。
[0007]当减速电机发生转动时，减速电机的转轴作用于曲柄摇杆机构，转动主轴在曲柄摇杆机构的作用下，沿一个固定的角度作往复的旋转运动。固定于轴承座的单向轴承的轴承内圈只能正转，不能反转。当转动主轴在曲柄摇杆的带动下正转时，单向轴承此时通过第一传动构件、扭力限制器与转动主轴同时转动。当转动主轴达到最大正转角度时，开始反转，并且带动单向轴承的轴承内圈反转，由于单向轴承不能反转，因此，转动主轴受到一个阻止其反转的扭力，当该扭力达到设定的过载的扭力值时，扭力限制器使转动主轴与单向轴承的轴承内圈的联结断开，仅转动主轴反转。当转动主轴再次正转时，过载情况消失，单向轴承的轴承内圈与转动主轴恢复联结。在此过程中完成单向轴承的一个正反转加载过程，减速电机每转一周完成一个循环，耐久形式试验需要完成10万次循环不失效，需连续运行7天左右完成一次试验。
[0008]通过该试验机测试轴承比现有的将单向轴承安装进洗衣机内再放入布条进行模拟试验需要的3个月时间短得多，并且可根据不同的需求进行监测设定值的设定，提高精准率。改善了现有单向轴承检测方法检测时间长、检测精准率不高的问题。
[0009]进一步地，所述第一传动件包括第一转轴，所述第一转轴的一端与所述单向轴承的轴承内圈固定，所述第一转轴的另一端与所述扭力限制器连接工作机的一端固定。
[0010]通过第一转轴将单向轴承的轴承内圈与扭力限制器连接工作机的一端连接，从而实现转动主轴和单向轴承的轴承内圈的同步，在扭力限制器扭力非过载的情况下，转动主轴的转动，带动第一转轴的转动，第一转轴的转动再带动单向轴承的轴承内圈的转动，这种连接结构简单，方便操作。
[0011]进一步地，所述第一传动件包括第二转轴、万向联轴器、第三转轴，所述第二转轴的一端与所述单向轴承的轴承内圈固定，所述第二转轴的另一端与所述万向联轴器的一端固定，所述万向联轴器的另一端与所述第三转轴的一端固定，所述第三转轴的另一端与所述扭力限制器连接工作机的一端固定。
[0012]单向轴承的轴承内圈连接第二转轴，第二转轴与第三转轴通过万向联轴器连接，第三转轴与转动主轴再通过扭力限制器连接。转动主轴通过扭力限制器带动第三转轴转动，第三转轴再带动第二转轴转动，最终带动单向轴承的内圈转动。由于在第二转轴与第三转轴之间设置了万向联轴器，使得单向轴承的轴承内圈在发生震动以及位移时，转动主轴的传动力的影响减小，提高了整个耐久试验的精度。
[0013]进一步地，还包括底座，所述轴承座与所述减速电机均固定于所述底座的顶部。
[0014]通过设置底座，可以使轴承座、减速电机等设备能够稳定的安置，试验能够方便的进行，将为试验机设置底座，使得机器具有一定高度，方便操作。
[0015]进一步地，还包括轴套、支架，所述转动主轴设置于所述轴套内，所述轴套通过所述支架固定于所述底座。
[0016]在转动主轴的外部设置轴套，可以在转动主轴转动时保护转动主轴，同时对转动主轴起支撑作用，轴套通过支架固定在底座上，使得转动主轴以及曲柄摇杆机构能够比较稳定的运动。
[0017]进一步地，还包括红外感应计数器，所述红外感应计数器发出的红外线可检测所述曲柄摇杆机构的摆动次数。
[0018]通过设置红外感应计数器，射出的红外线对应曲柄摇杆摆动的位置，可以进行计数，测出完成的循环次数，而不是单纯的通过时间来进行计算，这样测试的准确对更高。
[0019]进一步地，所述转动主轴设置有扭矩感应器。对转动主轴设置扭矩感应器，可以将扭矩感应器发出的信号传输到电脑，对转动主轴的转动情况进行监测，当单向轴承发生损坏，能够反向转动时，通过扭矩感应器传输的信号就可以看出。而不用人为的去进行检查，降低了人工劳动量。
[0020]进一步地，所述扭力限制器为钢球式扭矩限制器。钢球式扭矩限制器内置滚柱机构，当扭矩超过设定限值时，滚柱从凹坑中弹出，扭矩限制器开始打滑空转。由于是滚柱机构，所以使用寿命更持久。
[0021]进一步地，所述轴承座设置有一贯穿洞，所述单向轴承固定于所述贯穿洞中，所述贯穿洞四周设置有压力锁紧装置。将单向轴承固定于贯穿洞中，轴承更稳定，不易发生位移，再通过外部的锁紧装置，使得单向轴承与轴承座之间牢牢固定，单向轴承在转动时不易松动。
[0022]进一步地，所述减速电机为卧式齿轮减速电机。卧式齿轮减速电机能耗低，性能优越，承受过载能力高，同时，其震动小、噪音低，便于安装在底座上。
[0023]本发明实现的有益效果:通过减速电机带动曲柄摇杆机构使转动主轴在一定角度往复转动，再将转动主轴与单向轴承的轴承内圈通过扭力限制器同步转动，转动主轴正向转动时，轴承内圈同步转动，当反向转动，单向轴承的轴承内圈产生的扭力作用于扭力限制器，使轴承内圈与转动轴承之间断开连接，如此完成单向轴承的一个正反转加载过程，不断循环，改善了现有单向轴承检测方法检测时间长、检测精准率不高的问题。
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0025]图1为本发明第一实施例的剖面结构示意图；
[0026]图2为本发明第二实施例的剖面结构示意图；
[0027]图3为曲柄摇杆机构200的连接示意图。
[0028]图中:减速电机100 ；电机转轴110 ；曲柄摇杆机构200 ；曲柄210 ;连杆220 ;摇杆230 ;转动主轴300 ;扭力限制器400 ;轴承座500 ;第一传动件600 ;第二转轴610 ;万向联轴器620 ;第三转轴630 ;单向轴承700 ;轴承内圈710 ;底座800 ;轴套900 ;支架1000 ;红外感应计数器1100 ;扭矩感应器1200。
【具体实施方式】
[0029]单向轴承生产出来后，需要对其质量进行检测，现有的方法是通过将单向轴承装入洗衣机，加入布条进行模拟试验，完成该检验需要3个月以上的时间，其检测时间长，检测精准率不高。
[0030]针对以上问题，发明人经过大量的时间的思索，查阅大量的资料，再结合多年的工作经验，设计发明出了一个用于检测单向轴承质量的单向轴承试验机，该单向轴承试验机通过曲柄摇杆机构连接转动主轴与减速电机的转轴，使转动主轴在曲柄摇杆机构的作