连接器尺寸视觉测量方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及在电路中使用的连接器的视觉测量领域，尤其涉及连接器尺寸视觉测量方法。
【背景技术】
[0002]随着工业技术的迅猛发展，机械装置的自动化程度越来越高，在这过程中也对生产制造中的工件精度要求越来越高。
[0003]传统工件检测方法主要采用了游标卡尺或者螺旋测微器进行人工测量，这种测量方法存在测量速度慢、测量精度低的缺点，不利于提高流水线的自动化检测速度，已经满足不了现代工业对工件测量效率和精度等方面的要求。
[0004]电路中经常要使用一些高精密的连接器，它们广泛应用在各个领域，往往对制造出来的工件的规格参数尺寸都要求严格，如果这些参数有某一个参数不合要求就不能够使用，如果单单采用上述的人工检测方法，很明显满足不了这种高精度要求，虽然现在也发展出通过简单机器视觉的方法来替代人工判断工件是否合格，但是该技术如果适用到此类电路连接器上，仅仅只是简单比较标准工件与新工件的图像形状来判断是否合格，做不到去更多考虑连接器的其它参数信息，显然这种方法得到的工件还不能够保障就一定是高精度合格工件。
【发明内容】
[0005]为了解决现有技术存在的不足，本发明提供了连接器尺寸视觉测量方法，该方法专门针对连接器测量领域，对连接器工件是否合格实现了快速检测，且检测得到的工件精度高，检测结构可靠性强。
[0006]本发明采用的技术方案如下:
[0007]—种连接器尺寸视觉测量方法，应用于连接器.所述连接器包括若干个依次固定连接的连接管，，每一连接管包括第一竖直部、弯曲部和第二竖直部，第一竖直部通过弯曲部与第二竖直部固定连接并形成一管口，所述第一竖直部上端具有圆弧部R1，所述第二竖直部上端具有圆弧部R2，所述弯曲部上端具有圆弧部R3，弯曲部下端两侧分别具有圆弧部R4和圆弧部R5，包括步骤如下:
[0008]S1.对标准工件建立模板轮廓特征；
[0009]S2.选取待检测工件建立轮廓特征；
[0010]S3.判断标准工件的模板轮廓特征和待检测工件的轮廓特征的相似度是否达到预设值且满足目标个数，若是，则认定待检测工件初步合格，执行S4，否则，认定待检测工件不合格，丢弃该待检测工件；
[0011]S4.建立待检测工件任一连接管第一竖直部的第一矩形区域以及该连接管第二竖直部的第二矩形区域，根据第一矩形区域处理得到第一直线和第二直线，根据第二矩形区域得到第三直线和第四直线，所述第一直线、第二直线、第三直线和第四直线从左到右依次排列，判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行，若是，则获取第一直线与第二直线之间的距离为第一竖直部的宽度L2，获取第三直线与第四直线之间的距离为第二竖直部的宽度L3，获取第二直线与第三直线之间的距离为管口宽度L4，否贝1J，待检测工件不合格；
[0012]S5.获取待检测工件任意相邻两个连接管中其中一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T1，获取待检测工件相邻两个连接管中另一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T2，判断中线T1是否与中线T2平行，若是，则获取中线T1和中线T2之间的距离L1，否则，待检测工件不合格；
[0013]S6.建立待检测工件任一连接管的第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域，根据该第一圆弧形区域处理得到圆弧部R1以及该圆弧部R1的半径rl，根据该第二圆弧形区域处理得到圆弧部R2以及该圆弧部R2的半径r2，根据该第三圆弧形区域处理得到圆弧部R3以及该圆弧部R3的半径r3，根据该第四圆弧形区域处理得到圆弧部R4以及该圆弧部R4的半径r5，根据该第五圆弧形区域处理得到圆弧部R5以及该圆弧部R5的半径r5，判断半径rl、半径r2、半径r3、半径r4以及半径r5是否均在预设范围内，若是，则待检测工件合格，否则待检测工件不合格。
[0014]优选的，S1包括如下子步骤:
[0015]S11.获取标准工件的灰度图片，并在灰度图片上选取一搜索区域；
[0016]S12.在搜索区域中对比相邻像素之间的对比度，当对比度大于第一预设值时形成模板轮廓特征；
[0017]S13.对模板轮廓特征进行预设的第一角度范围变化，获取一系列的模块轮廓特征；
[0018]S14.保存系列的模板轮廓特征。
[0019]进一步优选的，所述第一预设值为40，所述预设的第一角度范围为±180°。
[0020]优选的，S2包括如下子步骤:
[0021]S21.获取待检测工件的灰度图片，并在灰度图片上选取一搜索区域；
[0022]S22.在搜索区域中对比相邻像素之间的对比度，当对比度大于第二预设值时形成轮廓特征；
[0023]S23.对轮廓特征进行预设的第二角度范围变化，获取一系列的轮廓特征；
[0024]S24.保存系列的轮廓特征。
[0025]进一步优选的，所述第二预设值为20，所述预设的第二角度范围为±180°。
[0026]优选的，S3中所述预设值为50%，目标个数为1。
[0027]优选的，S4包括如下子步骤:
[0028]S41.建立待检测工件任一连接管第一竖直部的第一矩形区域和该连接管第二竖直部的第二矩形区域；
[0029]S42.处理第一矩形区域以形成闭合轮廓D1，处理第二矩形区域以形成闭合轮廓D2 ；
[0030]S43.根据最小二乘法拟合闭合轮廓D1成第一直线和第二直线，同时根据最小二乘法拟合闭合轮廓D2成第三直线和第四直线，其中，第一直线、第二直线、第三直线和第四直线从左到右依次排列；
[0031]S44.判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行，若是，则获取第一直线与第二直线之间的距离为第一竖直部的宽度L2，获取第三直线与第四直线之间的距离为第二竖直部的宽度L3，获取第二直线与第三直线之间的距离为管口宽度L4，否则，待检测工件不合格。
[0032]进一步优选的，S5包括如下子步骤:
[0033]S51.获取待检测工件任意相邻两个连接管中其中一个连接管的第二直线和第三直线获取第二直线与第三直线之间的中线T1，同时获取待检测工件相邻两个连接管中另一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T2 ;
[0034]S52.判断中线T1是否与中线T2平行，若是，则获取中线T1和中线T2之间的距离L1，否则，待检测工件不合格。
[0035]进一步优选的，S6包括如下子步骤:
[0036]S61.建立待检测工件任一连接管的第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域；
[0037]S62.处理第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域分别形成轮廓D3、轮廓D4、轮廓D5、轮廓D6、轮廓D7 ;
[0038]S63.根据最小二乘法拟合轮廓D3形成圆弧部R1，根据最小二乘法拟合轮廓D4形成圆弧部R2，根据最小二乘法拟合轮廓D5形成圆弧部R3，根据最小二乘法拟合轮廓D6形成圆弧部R4，根据最小二乘法拟合轮廓D7形成圆弧部R5 ；
[0039]S64.根据圆弧部R1得到半径rl，根据圆弧部R2得到半径r2，根据圆弧部R3得到半径r3，根据圆弧部R4得到半径r4，根据圆弧部R5半径r5，并判断半径rl、半径r2、半径r3、半径r4以及半径r5是否均在预设范围内，若是，则待检测工件合格，否则待检测工件不合格。
[0040]与现有技术相比，本发明具有的有益效果:
[0041]1.无须人工手动测量工件尺寸，避免了人为测量误差和测量仪器自身带来的系统误差，实现了工件的自动化检测；
[0042]2.针对电路中使用的连接器设置了多层检测标准，具有高精度检测保障，测量方法效率高、可靠性强。
【附图说明】
[0043]图1:连接器的结构示意图；
[0044]图2:连接器的局部放大图；
[0045]图3:本发明的连接器尺寸视觉测量方法的流程图。
【具体实施方式】
[0046]下面，结合附图以及【具体实施方式】，对本发明做进一步描述:
[0047]如图1所示，本发明应用于连接器，具体所涉及